成型生产管理办法20.docx
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成型生产管理办法20
制定部门
制订日期
文件编号
版次
页数
页码
成型課
2016/09/10
QS-QC-05
2.0
共13页
1/13
发行章
核准
审核
制定单位
会签
制定人
文件履历表
版次
变更日期
变更原因
变更内容说明
审核
1
2011/09/15
文件制定
2
2016/09/10
依照ISO9001：
2015要求修订
全部更新
罗锦丰
1.目的
为了规范注塑成型车间管理和品质控制活动，为大家营造一个良好的、适合量产作业的生产管理环境和整洁舒适的工作、生产环境。
2.范围
适用成型车间及作业场所。
3.规范性引用文件
ISO9001:
20158.5
4.定义与术语
首件检验:
首件分为新品首件和每日初件两大类：
新品首件：
新产品、新工单、新材料（包括使用替代用料和更换供货商）、新模具、文件更改、更换材料批次之首件，及长期性订单生产周期2周、或停线时间达72小时以上（含换机、换模、调机、换料等因素），必须全面依照QIP要求检验产品，幷制作首件报告。
每日初件：
工作交班开始、更换工装、模具（非文件变更所致）、调整设备、改变颜色等其它之状况；这类首件可以简化检验项目，检验必须的项目（巡回检验项目），在巡检报告上面记录即可。
标准样品：
由客户提供或确认合格的样品，经品保复制保留完全符合客户质量要求的样品。
5.权责
零件部经理：
负责此制度的颁布及监督。
成型课主管：
负责执行与落实该制度；
依据生管和上级的生产指示，提前调配安排机器通知上下模架设模具、加料员备好胶料、物料员清查包材、指示技术员调试注塑机、安排作业员生产作业。
走动管理如发现有机器、模具、原料、人力异常立即解决。
包装员：
负责车间产品的入库作业和管理、及包材的领取
技术员：
协助注塑主管执行和监管作业员执行该制度；
车间的调机技术工作，及监控注塑机器的成型参数；
生产过程中的上下模工作，及领取模具、归还模具的作业。
制作首件报IPQC确认。
料房管理员：
负责整个料房和注塑物料工作的开展，调配混料员、碎料员工作，全面管理从原料的领料到混料、发出使用，及水口的回收、利用。
加料员：
负责生产过程中的加料工作，及胶料的前加工作业和加料过程的落料的清理作业、退料的处理。
模房技术员：
负责模具的维修、维护保养工作,其管理活动从属成型。
作业员：
依照车间规定作业，执行自主检验与不良品区隔、标识、返工等。
成型课文员：
处理部门的人事、庶务工作。
IPQC:
负责首件检验、制程巡检及转序/入库检验及记录。
6.流程图
成型生产管理流程图
成型生产管理过程输入输出风险分析图
7.成型课组织架构及人力资源管理
成型课属于零件部直属管理，其组织架构由零件部最高主管确认。
组织内的绩效考核、管理等级、上岗培训要求，及后期培训内容由成型课自行依照生产管理特点制定。
岗位上岗培训：
成型所有员工必须经过培训，并佩戴上岗证才能上岗作业。
8.车间紀律管理
车间进出管理
上班时间所有员工必须穿着厂服（进厂七天必须发放，在此期间佩戴“新进员工袖章”）、佩戴厂牌，经考核通过的还需要佩戴上岗证。
女性不能穿裙子、披长发，男性不能穿短裤和背心进入车间。
机台作业员如无工作需要不能随意离开车间，离开工作岗位必须向上级报告，离岗时间不能超过与主管协商的时间；擅自离开车间依照厂纪厂规有关规定处理.
车间内严禁抽烟,需到管理部指定的位置，如有违反依照厂纪厂规有关规定处理。
进入车间个人手机必须设置静音，严禁在车间内拍照。
严禁带充电器进入车间充电，一经发现没收充电器。
进入车间不允许带零食或吃零食，更不允许将吃的物品直接放在机器、物料上面，造成二次污染。
车间工作时间规定
员工必须按时上下班，不能迟到、早退，提前5分钟自觉排队参加早班前会，听取上级的工作安排和工作重点介绍。
如有怠工、停工等行为，由组长提出依照厂纪厂规有关规定处理。
下班后自觉排队,有次序的出车间.
当班生产产品和不良返工产品处理完毕才能下班。
如有特殊情况不能当班处理完毕的，依照以下原则执行：
夜班不良品如不能当班处理的或处理完毕的，先标示“待返工”标识并隔离到不合格品去，再由白班组长上报主管裁决。
车间工作纪律规定
任何员工必须服从上级调配，不服从者依照厂纪厂规有关规定处理。
工作中严肃认真、坐姿端正、禁止交头接耳，严格依照作业要求执行作业动作，禁止擅作主张的改动作业动作和调试机器参数，如有违反根据情节的轻重作出相应的处罚，属于故意破坏者照价赔偿。
车间内保持安静，不能大声喧哗、唱歌、听随身听，未经允许禁止到处走动、闲逛，离开工作岗位必须向上级报告，进行协商后（组长进行工位顶替、调正之后）方可进行离岗,回来后需进行报备。
如有因转模、修机等没有生产工作任务时，应主动搞卫生、擦机台、整理物料等工作，或者要求组长重新分配工作，如因自己本人偷懒，管理干部给予适当警示和考虑扣除绩效分数。
生产时员工要按要求作业加强自互检，出现问题及时向上面反映解决，遇到产品质量疑问要向QC询问，不能私自把不良品放入包装箱；如发现作业不良比例过高，视其情节依照公司规定处理。
产品包装要按《包装数据》要求包装，为了确保包装正确和数量的准确性，要求：
作业员按标准数量装箱并写好标签，标签填写必须规范符合要求，如需要标注时间段的要如实记录。
作业员点数确认满箱后放入指定区域并摆放整齐。
称重员在称重或重新确认数量时，必须先校对电子称，必要时由物料员每周用砝码采用四角测试校正。
如有少装或多装一次于每日评比扣分,1次扣5分
9.车间生产管理
生产准备工作
当生管下工单后，成型主管依照生产排程：
通知物料员、加料员做好物料准备及胶料的前加工作业（混料、拌料、烘料等）；
通知模房技术员做好备模检查；
通知成型技术员准备：
选择适当的注塑机，将作业指导书、工单、注塑工艺文件张挂在机器张挂位置上；
包装员根据生管下达的生产指示和开立的领料单到仓库领出原料和包材。
原料前加工作业：
如果原料需要前加工和混料的，料房人员必须做好混料和烘料作业，并记录在《成型课原料使用日报表》上。
混料的水口比例依照9.9.3流程运作；烘料的温度和时间依照原料特性来设置烘料机的温度，具体细节参见烘料加料作业指导书。
料房将加工好的原料用原袋子装好，幷标识注明混料的种类、混料比例。
依照技术员调机指示，加料前要确认加料的机器、料的型号是否正确、料桶是否干净，然后将胶料加注到注塑机料桶里面。
加注的原料必须满足调机、试机要求；加完料之后将落料清理干净。
如技术员需要换机或生产完毕有剩料，必须将料桶里面的胶料清理干净，用原袋子装好幷标识料的种类、客户、混料比例，依照9.9.3运作。
量产前的确认工作：
当转产新型号时，技术员应通知相应IPQC在上线时实施检查原料检查：
包装：
对照对应产品图纸，核对是否与其一致，包装有无破损.
生产批次：
是否所领物料为同批产品，并据此考虑是否需追加试料动作或在制程予以特别管控。
确认供货商出货检验合格印章、本厂IQC检验合格印章是否齐备，是否为特采使用。
是否专用料：
有些客户有要求特别要求某品名、规格或确认是否为环保用材，是否为满足特殊客户的质量要求而采购的专用料，或某客户同意添加水口的比例要求，如不符合立即上报禁止生产部门使用该料，除非重新配料作业。
抽取一定烘烤原料对其水分进行测试，如不需测试水分的，不用测试（具体见检验规范要求）。
为了防止二次污染而引发环境管理有害物质出现混、超现象，加料前必须对烘料桶、炮台、射管进行清理作业，必要时焚烧射嘴清理。
注塑技工进行上下模的安装作业，幷主要检查模具的外观是否完成整，如：
是否满穴，模具表面是否清洁。
注塑技工在模具安装完毕之后，按照近期生产的《成型条件标准卡》进行对比调试，当确认制程稳定后取1整模产品对外观进行检查，如检验发现产品存在缺陷,需重新调整机器相关参数的，直至完全合格为止。
当无法按相应《成型条件标准卡》所规定的参数完成机器调校，立即通知模房分析是否是模具因素：
如是模具因素下模进行修模作业；如不是模具因素，重新检讨成型参数的管制并更新记录；如一直不行更换模具或请其它相关部门一同分析，一直到可以量产。
调试OK制程稳定，注塑技工须对前10-30模产品执行报废处理，并将调机所设定之参数记录,IPQC必须作现场确认签名。
自主检验合格后通知IPQC现场确认。
生产首件控制
IPQC须现场确认作业文件准备是否齐备、重要工艺参数是否纳入文件、实际工艺参数是否符合文件要求，再对试制品进行外观检验及样品比对。
IPQC完成上述确认之后依照工程图面、检验规范要求，取每模穴1PCS进行尺寸测量，对其余产品进行外观检验和抽取一定数量进行适当的可靠性测试，幷将以上检验情况记录于“首件检验记录”表上。
检测前先查证比对标准样品、查证该产品是否有工程变更和/或有无相应职级人员针对本批次产品签认的临时性通知，如有冲突或差异，须列为重点管控项目检查（注:
在检验时如无QIP,立即上报组长于1H内制作完成）。
IIPQC须在2-6小时内完成材质、外观、尺寸项目之检测幷做记录（如有紧急情况报上级批示是否可以边生产边检验,在检验过程中如发现任何异常，均须立即通知注塑进行调机改善或维修，幷将相关制品区隔待处理；必要时要求重新制作首件交IPQC检验.
如检验合格，将检验结果通知才会成型可以量产,并将签核后的首件报告张挂在机器牌上；如检验不合格，马上通知品保组长和注塑组长确认处理，幷依照上级指示将首件判定结果记录，通知注塑依照上级指示执行，必要时开立《质量异常处理单》通报对应部门。
检验于必要时可用通过试装成品的方式，将试装检验结果做为判定合格与否之依据，但必须报上级和下工序，由品保组长出面协调；如需要高温烘烤之后检验的，必须利用IR炉或烤箱烘烤之后检验（具体见检验规范）。
IPQC需取已量测尺寸的整穴及已做功能测试的样品作为留样。
生产过程控制
生产自我控制
量产时，作业员依照产品各工艺文件,对产品进行外观加工和包装作业；如是自动操作，作业员只需要将产品收集到胶箱内，然后集中加工检验作业。
注塑课须安排作业人员对在制品实施自主检验，每2小时统计一次检出之不良品数，并将其结果记录于《注塑自检记录表》，以便及时发现问题改善之。
制程自主检验工位必须具有检验SOP或限限度样品。
制程自主检验人员在检验产品时,参考使用。
当出现缺陷判定模糊时,需找IPQC检验员确定,必要时要求品管课长签发极限样品。
生产过程中技术员巡视机台，对作业员给予适当之调整和质量指导，如发现机台异常或产品变异，立即给予调试或报品保确认。
生产过程中技术员每两小时巡视一次注塑机台，依照《成型条件标准卡》核实参数的变化：
如发现参数异动马上跟进原因；如需模具维修,由技术员开立《模具维修/保养报告单》告知模房进行模具维修作业。
品质专职控制
制程IPQC巡回稽查
注塑作业SOP准备是否齐备幷确实依照上面执行；
机器上的仪表显示是否正常；
实际工艺参数是否符合文件要求（主要稽查注塑机的第一段的射速、压力、温度、时间、位置）；
物料管理区域是否有按标识正确放置（如无卤的区域放置无卤物料等）；
是否依照标识的机器专区专用（如无卤机器只能用于生产无卤料）；
巡检过程的稽查具体见《制程巡检稽查表》和6S管理原则。
制程IPQC巡回抽检：
产品生产过程中，IPQC依据工程图面、检验规范等相关规范、标准进行巡检抽验；
如有客户提出用SPC管制某项目时或因质量管理需要对某项目进行SPC研究或管制时，IPQC收集数据做SPC简表，再由现场干部收集输入SPC管制表内进行专业分析。
IPQC以每2小时的频率，对各生产的注塑机器巡回检验一次，取连续5整模产品随机抽5PCS进行尺寸测量（记录最大和最小值），对其余产品进行外观检验和抽取一定数量进行适当的可靠性测试，将以上检验情况记录于“制程巡检表”中。
制程抽检过程的抽样数判定方式，依照《抽样计划作业指导书》要求执行；不良现象的判定准则依据检验规范要求执行。
在制程巡检过程中,当出现4.1节重新首件之状况时,注塑技工须通知IPQC检验员到现场确认，幷重新对比前期首件样品,如发现和前期样品有差异，须调查清楚且确认结果（如模穴数变更、颜色差异、结构差异等），再及时将状况提报品管组长；由组长根据实际情况评估裁决。
生产异常控制
生产异常处理：
当出现以下异常时，必须通知作业员加严自检：
SPC预测分析出现可能的异常；
客户投诉注塑件异常；
如发现以下情况，马上裁决措施改进（红灯作业）：
直通率不佳没有达到92%以上的，通知注塑技术员重新调试机器或报模房修模；
发现原料因素，立即通知品保让供应商马上来肯上解决；
注塑机器、烘料机器、模温机器等设备出现故障，开立即通知技术员进行维修处理；
当实际工艺参数超出文件要求时。
以上问题依照公司质量管理工作要求执行，如不能按照下列要求时间内解决的，成型主管需召开质量检讨会议，全面检讨生产过程给予解决：
无论什么原因，停机4小时的马上通知主管和生管、停机8小时的马上通知经理。
不积极处理不良品，严重影响到6S和出货工作的，技术员承担主要责任。
严重违反质量管理原则的（如未做首件就生产、边调机边生产1小时以上、品保要求停机不停机的），主管和经理要负连带责任。
品质异常处理：
IPQC在各站巡检时,如有发现不良，应通知成型技术员立即改善；
如遇严重不良或突发异常变异时，IPQC人员应即刻责令成型技术员停机改善；如严重需要停止生产，开立《品质异常处理单》，由品质主管审核核准后，发给生产单位作改善措施，待改善合格后方可正常生产。
如现场有半成品，马上将产品隔离进行追溯检验：
如合格IPQC在标签上注明合格标示，通知注塑流入下工序；如不合格在产品外包装上贴不合格标签,由注塑技术员在《品质异常处理单》上注明生产数量，幷监督成型部门对不合格品的处理。
品保单位在发出《品质异常处理单》后，必须跟催确认注塑单位是否改善，对策是否确实执行，是否在规定期限内完成改善；经品保单位确认问题已得到改善解决后，方可将本《品质异常处理单》结案，并在《质量异常处理单》“效果追踪”一栏中注明结案日期，必要时文件标准化。
在要求期限内未作回复或未结案之《品质异常处理单》由品保单位于每周“质量会议”中提报，由责任单位检讨。
成型件二次加工要求
凡是不能随机完成产品加工任务或自动机生产的，必须统一安排到注塑二次加工车间作业，有些五金料在投入注塑再加工时前的加工作业，也安排到二次加工车间作业。
因二次加工原因多、手法杂，在确保质量情况下，由生产干部现场制作加工示范品和SOP，必要时报品保制作限度标准样品，然后现场指导员工作业手法即可。
以下是常见操作手法：
毛边：
用刀片将多余部位削平，如感觉边缘尖锐，用圆棒压边即可。
油污：
用干净擦拭布将油污擦去即可。
刮花：
产品作业过程中和产品包装中要保护好产品，避免将产品表面刮花；如发现将不良品剔除。
杂质点、熔接线、缩水、缺胶：
依照质量签定的不良限度样品要求选别，将超出标准的剔除。
尺寸不良：
利用放大镜将不良尺寸挑选出来。
生产成品控制
二次加工OK的成品放置于固定位置区隔暂存。
当班成品由包装员及时入库，特急物料可以生产一部份、要求品管判定一部份、入库一部份的方式提供下工序，如发现没有及时入库的，立即清查原因，必要时上报主管。
IPQC依照检验规范对产品进行抽检作业：
如判定合格加盖IPQC合格章，通知注塑部门入库；如判定不合格，成型课将不合格返工/返修、报废处理。
如成型课对不合格判定有争议的，或生产部门发现无论是调机还是修模都无法达成质量要求、或发现图纸错误、或客户有允收放行的可行性的，报资材、工程进行可行性分析，必要时求的客户意见。
经MRB放行的产品，由质量部门做好特采标识；经MRB裁决不同意放行的，成型课将不合格返工/返修、报废处理。
包装员要统计当天的入库数，做好入库统计报组长，以便安排生产。
尾件检验管制：
当将要完成订单时，注塑技术员须取一定数量之尾件产品（至少1模）报IPQC开展尾件检验作业。
IPQC依照检验规范等文件开展外观检查及尺寸量测,幷比对首件样品检验记录之数据。
如注塑制程不稳定，或制程有明显不良变异趋势，IPQC记录数据通知注塑技术员下模时，将模具报模房维修。
当模具在制程中出现以下情况时，必须对模/治具进行维修以利下次生产：
如发现注塑磨损导致尺寸变异明显者,必须完成修模动作；
如在尾件检查中,发现尺寸超出工程图纸规范者,必须追溯已制品,直至合格盘为止。
如尾件质量正常，不用记录数据，模具正常入库定位管理。
生产人、机、料、法的管理要求
包材的管理：
9.1.1.1成型课所用包材由生管员依据生产安排计算包材用量。
需要时开单由包装员领出库，将包材放在各车间的包材区，其它人不可随意去仓库领用包材。
9.1.1.2机台上的包材由组长指派专人负责发放，其余放在包材区，禁止作业员乱拿乱放包材。
9.1.1.3机台上包材的使用，每次领取要适量（一般为2至4小时用量），机台上只容许摆放小量的包材不能太多；禁止将大量包材堆放在机台旁边。
9.1.1.4包材放在机台上要分类摆放，同时要求整齐规范，不需要的或不能回收的包材由技术员安排人员及时清理放回包材区；包材区的包材也要定期清理，将过期或过多的包材退库处理。
9.1.1.5作业员要爱惜、节约包材，避免浪费和人为损坏，禁止在包材上乱写乱画、严禁挪作私用（如粘在桌上、凳子上等），如有违反依照厂纪厂规有关规定处理。
9.1.1.6机台够数换模、换包材时，先清理原有包材，再领用新包材；不需要的或不能回收的包材由组长安排人员及时清理放回包材区。
9.1.1.7常用的包材，各班组要有适当储备，最好要有适当的储存（2天以上用量），估计不够用时技术员要向生管员反映，生管要及时向仓库反映申购之，以避免各种原因造成断料而影响生产。
如有断包材事件发生，主要责任由生管承担，组长视其反映程度承担其责任。
9.1.1.8使用回收包材时要注意将包材清扫干净，幷将旧标识清理干净。
胶料的管理：
生管依照ERP系统计算的原料数量打印领料单转交料房人员，料房人员凭单据至仓库将胶料领出后，依据生产进度和生产任务，结合工艺要求将原料、水口、扩散剂、色粉等按配比要求配好胶料，然后通知组长、IPQC确认水口配比比例是否正确。
加料员将胶料放置在待使用胶料区上，并依照组长指示进行前加工作业和加料作业。
加料员要做好加料记录和计算用料情况，如有异常（如加错料、颜色不对、料不够用等）马上报组长裁决，禁止私自协商处理或私自混料作业。
加料员加完料之后，清理加料过程掉在机台上的散料，并将空袋收集起来交还给料房再利用。
如有多余的料或转模剩料，组长通知质量部门再确认，并让加料员退回仓库，
如不再使用该料或长时间不使用（近一个月），贴上白色注塑退料标签进行退库处理。
水口的管理：
产生的水口分为：
洗机料头（料块）、粘有油污水口、干净水口、落地料；生产过程中技术员要教育员工分类放置：
A.洗机料头（料块）：
由技术员用料袋装好退给料房。
（由管理部统一回收做回收物品）
B.粘有油污水口：
由技术员用料袋装好退给料房。
（由管理部统一回收做回收物品）
C.干净水口：
由作业员放入套上大塑料袋的料桶内（禁止颜色混放、形状混放），由料房不定时的回收，然后集中用干净碎料机将其粉碎做水口料用。
D.落地料：
由清洁人员从垃圾中分出后退给料房，由料房人员进行包装。
（由管理部统一回收做回收物品）
料房必须将空水口回收桶放在指定的位置上；作业员到指定位置上拿取空桶；加料员不定时的到车间巡视回收已装满的水口桶，不准有两桶以上满桶水口在机台边。
料房必须积极计算水口用量和统计好重要产品的当天不良品，并督促组长做好补料的准备，以尽量节约原料成本为准，按规定于产品内添加适当的水口。
干净水口料必须保护好不能造成二次污染，添加使用必须严格按照”胶芯管制一览表”添加25%以下，初次添加水口生产的产品需进行产品评估由质量部门确认，并确认有害物质的存在性，联同成型条件履历表一起保留。
如干净水口没有马上消耗完毕，必须封闭保存，贴上水口标识（白色退料标签），注明水口料的说明。
10.车间环境管理
车间6S规定：
车间空间6S:
车间分为生产区、待加工区、原料放置区、水口料放置区、不合格品区、环境因素危险品区、成品区、二次加工生产区。
1）生产区：
是注塑机放置的主要区域，要确保该区域干净无杂物；同时又分无卤区域、ROHS区域。
2）待加工区：
需要二次加工的产品放置区，放置该区域的产品必须标识清楚，说明二次加工方式。
3）原料放置区：
胶料放置区域，该区域的胶料必须要有明确标识，包括上面的合格标识；如果是混好的待用料，要保留混料标识；同时又分无卤区域、ROHS区域。
4）水口料放置区：
放置水口料的区域，装置水口的袋子标识必须将旧标识撕掉，换上水口料标识；同时又分无卤区域、ROHS区域。
5）不合格品区：
放置不合格品的区域，放置在不合格品区域的产品必须有不合格品标识和返工方式。
6）环境因素危险品区：
放置化学物品、标识不明确的物料、危险垃圾，必须要有标识和MSDS.
7）成品区：
放置合格待入库的成品区域
机台6S:
1）车间要保持干净每天至少要打扫一次，随时清扫垃圾，定时倒垃圾桶和收集回收手套和机器回收油，确保车间干净整洁的基本要求。
2）作业员要搞好自己区域的“6S”工作，及时清理工作台面、物料摆放整齐、保持地面干净，做到可以随时接受6S检查和评比。
3）及时整理台面上的SOP、包装图、成型参数表等，如发现异常及时向上级报告。
4）台面上不能放置水杯、充电器等私人物品，如有发现一律没收。
5）产品首件和不良样品每次对比完毕之后要放回首件盒上；禁止在首件盒里乱放其它物品。
6）台上禁止放置任何工具（正在调试机台除外）。
7）正常运作的机台，由质量部门和技术员走动管理中监控，以防止作业员私自调试机器。
8）技术员每日开关机前后必须开展机器的日常点检工作，机器的保养项目由主管参照机器特性制定。
人员6S：
1）作业员要穿着厂服、佩戴厂牌和上岗证，精神饱满的作业。
2）工作时要坐姿端正，不能跷起二郎腿、踩工作台面，不能把工作拖鞋脱掉。
3）上班时间不能打瞌睡，违者依照厂纪厂规有关规定处理。
物料6S：
1）车间由领班划分区域（成品栈板区、包材放置区、半成品放置区、水口桶区、模具放置区），各物料要放在固定区域。
禁止物料乱堆乱放的没有定位放置、或未经允许占地放置的。
2）各种物料放置依照6S管理原则执行。
模具6S：
模具有专门的模具仓，模房接到生管工令单时，需要提前将模具领出放置在“待用模具区”幷进行模具例行检查和模具部件备品的准备工作，以确保模具量产前的良好性和维修部件的及时性；使用完毕之后，如不是1周内要继续使用的，将模具退回仓库。
上下模需要上模时到“待用模具区”调出模具，并将调下的模具归还到模具仓
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