鸭池河水电站引水隧洞洞身施工措施完成.docx
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鸭池河水电站引水隧洞洞身施工措施完成
目录
1.1工程简述1
1.2工程地质1
2、施工总布置和完成的主要工程量2
2.1施工总布置2
2.1.1风、水、电布置2
2.1.2施工道路布置2
2.2施工进度计划2
3施工方案2
3.1主要施工过程2
3.1.1开挖施工方法2
3.1.2安全防护及施工排水4
3.1.3支护施工4
3.1.4断层、不良地段施工5
3.1.5卸碴地点及运距6
3.2洞身段钻孔爆破方案及钻孔爆破参数设计6
3.2.1爆破参数6
3.2.2扩挖爆破参数6
3.3混凝土施工7
3.3.1分块分仓7
3.3.2场面清理7
3.3.3各分块施工工艺7
3.3.4仓面清理7
3.3.5测量放样8
3.3.6预埋件安装8
3.3.7钢筋制安8
3.3.8立模、校模8
3.3.9清仓验收8
3.3.10混凝土拌制及运输8
3.3.11混凝土入仓浇筑9
3.3.12混凝土的平仓及振捣9
3.3.13混凝土养护及拆模9
3.3.14砼浇筑施工流程图9
4.资源配置10
4.1施工劳动力配置见表10
4.2机械设备配置11
5、施工质量管理11
5.1工程施工质量管理制度11
5.1.1施工质量管理保证体系11
5.1.2施工质量检查控制制度11
5.2工程施工质量管理措施12
5.3施工测量控制12
5.4开挖质量保证措施12
5.5支护质量保证措施13
5.4混凝土拌和质量控制及原材料质量控制13
5.4.1原材料质量控制13
5.4.2拌和质量的控制13
5.5混凝土施工质量检查控制13
5.5.1钢筋工序14
5.5.2混凝土模板工序14
5.5.3混凝土浇筑14
图5.1.1质量保证体系图15
6、安全管理15
6.1安全施工、文明生产管理内容：
15
6.1.1建立安全生产制度:
15
6.1.2安全技术管理16
6.1.3安全生产、文明施工检查考核制度17
6.1.4安全事故处理17
6.2安全生产责任制17
7.施工管理机构17
1、工程概况
1.1工程简述
鸭池河水电站装机容量为125MW，电站主要任务是发电。
电站距贵阳88km，距清镇56km。
场内交通和对外交通均为现成，施工条件极为便利。
鸭池水电站正常蓄水位970m，死水位950m，相应调节库容5.54亿m3，水库具有季调节能力。
电站最大水头132m,最小水头107m，额定水头120m，机组引用流量122.5m3/s，电站装机1×125MW。
鸭池水电站由引水系统和地下厂房系统组成，引水管长299.6m，内径5m，地下主厂房布置在东风电站原导流洞内，厂房长宽高为47.6×17.5×43.8m，尾水洞利用东风电站原导流洞改建，长79.1m，厂内安装1台125MW水轮发电机组。
鸭池河水电站的洞身段是由上斜段、下斜段、水平隧洞段、水平进厂房段。
1.2工程地质
根据洞身段穿过的地层岩性、地质构造等，将其围岩分类如下表：
引水围岩分类表
桩号
地质概况
围岩类别
备注
0+030.29～0+061.72
T1yn1-3-3～T1yn1-3-1厚层、中厚层、薄层灰岩，微风化～新鲜
Ⅲ（600）
0+061.72～0+138
T1yn1-3-1中厚层、薄层灰岩
Ⅱ（800）
0+138～0+228.531
T1yn1-3-1～T1yn1-2-1厚层、中厚层、薄层灰岩，有F41断层和
（1）、（5）、（6）夹层
Ⅳ（100）
洞身段由上斜段、下斜段、水平隧洞段和水平进厂房段组成。
桩号0+030.29～0+072.919m为洞身段的上斜段，长42.629m，开挖斜长为53.27m，洞径7m，地层为T1yn1-3-3～T1yn1-3-1浅灰色、类色厚层、中厚层夹薄层灰岩，岩质竖硬、完整，无大型断裂，隧洞顶拱距F18支断层约5m。
原开挖后残留的部分风化岩体及卸荷裂隙带等，对洞口的稳定均要产生一定的影响。
其中Ⅲ类围岩31.43m，Ⅱ类围岩11.199m。
桩号0+072.919～0+150.102m为洞身段的下斜段，长77.183m，洞径7m。
主要地层为T1yn1-3-1浅灰色中厚层及薄层灰岩，岩层产状走向N50～60OE，倾向NW，倾角15～20，在洞轴线上的视角10～15O。
桩号0+150.102～0+206.322m为洞身段的水平段，长56.22m，洞径7m。
为Ⅳ类围岩。
主要地层为T1yn1-3-1～T1yn1-2-1浅灰色中厚层、厚层、中厚层夹薄层灰岩，岩层走向N50～60OE，倾向NW，倾角15～20O，在洞轴线上的视倾角10～15O。
桩号0+206.322～0+228.531m为洞身段的水平隧洞段，长22.209m，洞径7m。
为Ⅳ类围岩。
厂房主要地层为T1y3紫红色、灰绿色页岩、泥岩夹泥质灰岩与T1yn1-1灰绿色薄层、中厚层泥质条带灰岩，为厂房地基。
岩锚梁T1yn1-2-1～T1yn1-2-4浅灰色厚层、中厚层及薄层灰岩。
产状走向N50～60OE，倾向NW，倾角10～18O，在厂房轴线上的视角约为8O。
根据导流洞开挖的情况，本段岩溶不发育，无大型洞穴，只有少数裂隙补溶蚀扩大，地下水活动微弱，不会产生大量的地下涌水，只有沿裂隙的浸水及滴水。
2、施工总布置和完成的主要工程量
2.1施工总布置
2.1.1风、水、电布置
1.施工用风
施工用风主要用于洞室开挖锚喷支护，因采用手风钻钻孔，施工期间采用两台12m³移动式空压机供风，斜井段与水平段各一台。
2.施工用水
斜井段施工用水采用大坝供水管供水。
水平段采用原4#施工洞供水管供水。
3.施工用电
电源采用东风电站10kv高压电。
2.1.2施工道路布置
引水洞下斜段、平段利用下层排水廊道、4#施工洞、进厂交通洞做施工道路。
上斜段利用大坝电梯井、上坝公路做施工道路。
2.2施工进度计划
目标工期
完成情况
2005-1-20
开挖完成
2005-2-25
支护完成
2005-11-21
混凝土浇筑完成
3施工方案
洞身段分为斜井段和水平段，隧洞进口处于大坝原引水管右侧约22m处，引水隧洞进口开口高程为906.037m。
水平段开口高程为831.43m，依据爆破效果，全断面或先导洞后扩挖两种方式调整。
进口段的施工平台用脚手架搭投。
整个隧洞的开挖断面为圆形，半径3.5m。
由手风钻造孔，人工装药光面爆破，水平段扩挖由自制的作业台车作为施工平台。
在开挖过程中随时对洞室进行安全支护。
由于受地形的限制，进口段的出碴困难很大，经研究决定，进口段的出碴将利用大坝电梯出碴（即T1井），洞内出碴先由人工将洞碴装进斗车，再经由卷扬机拉至洞口搭设的施工平台，并倒在895.239m高程平台，在电梯井窗口处与895.239平台之间搭设脚手架，上面铺设铁皮形成溜槽，准备手推车在溜槽底部，人工在895.239m高程平台将洞碴通过溜槽装到手推车中，由人工推进电梯，再由电梯运至坝顶，直接装上12t自卸汽车运往碴场。
斜井段后30m于水平段施工完成后开始施工，出碴采用人工掏碴至水平段，再由装载机装碴，自卸汽车经由水平段经下层排水廊道运至碴场。
水平段出碴由3m3装载机出碴，直接装进12t自卸汽车经由4#施工支洞运往碴场。
3.1主要施工过程
3.1.1开挖施工方法
测量放线后，重新开钻，进入下一个循环。
开挖施工流程如下图所示：
隧洞进口段出碴程序图：
（人工装碴）卷扬机（设安全防护）溜槽转运（设安全防护）电梯
斗车施工平台电梯井大坝顶
（895m高程）
人工装车
自卸汽车砂石料场
（12T）
1、洞身段进口段
开挖采用钻爆法，在开挖之前先用脚手架搭设好施工平台及安全防护，采用一台2.2kw潜水泵用于排水。
开挖施工在测量放样的基础上进行，首先用全站仪定位。
开挖采用手风钻进行钻孔，由人工装药，采用不隔合装药结构，起爆采用非电雷管起爆，然后实施爆破。
爆破后采用一台25kw鼓风机通风散烟，再行掌子面的安全处理，施工人员用锚杆将洞室松动岩石清除。
对于地质比较破碎地带先进行临时支护。
洞内出碴先由人工将洞碴装进斗车，再经由卷扬机拉至洞口搭设的施工平台，并倒在895.239m高程平台，在电梯井窗口处与895.239平台之间搭设脚手架，上面铺设铁皮形成溜槽，准备手推车在溜槽底部，人工在895.239m高程平台将洞碴通过溜槽装到手推车中，由人工推进电梯，再由电梯运至坝顶，直接装上12t自卸汽车运往碴场。
出碴的同时施工人员做好下一轮开挖的一切准备如搭建钻爆施工平台，延伸风、水、电线路。
在确保出碴人员安全的情况下，可开始钻孔。
测量放线后，重新开钻，进入下一个循环。
2、由于考虑到洞身段的水平段施工与厂房开挖相交，容易出现安全隐患以及影响施工进度，我部考虑从原导流洞与下层排水廊道相交处设一条施工支洞，该施工支洞保持原下层排水廊道的中轴线不变，洞径改为4.5×4.7m（宽×高），长31.46m，坡比改为10%，当施工支洞开挖到与洞身段水平段相交处停止开挖，从该处就可以进行引洞身段水平段上下两段的开挖，这样就可以增加工作场面，提高工作效率。
风、水、电由进厂交通洞接入施工区域。
洞室开挖前首先进行测量放样，确定隧洞开挖断面及开挖方位，开挖采用手风钻进行钻孔，由人工装药，采用不隔合连续装药结构，非电雷管引爆，开挖完成后对掌子面进行安全处理，再由施工人员将洞室松动石块清除，破碎地带先进行临时支护，在施工支洞洞口设置一台25kw的鼓风机通风散烟。
洞碴由装载机运到原导流洞内，待以后导流洞内形成出碴通道后再由3m3装载机出碴，由12t自卸汽车运往碴场。
3、洞身段水平段
洞身段水平段以施工支洞为通道，风水电采用施工支洞原有设备。
首先进行测量放样，确定隧洞开挖断面及开挖方位，开挖采用手风钻进行钻孔，由人工装药，采用不隔合连续装药结构，非电雷管引爆，开挖完成后对掌子面进行安全处理，再由施工人员将洞室松动石块清除，破碎地带先进行临时支护，在施工支洞洞口设置一台25kw的鼓风机通风散烟。
洞碴由装载机运到原导流洞内，待以后导流洞内形成出碴通道后再由3m3装载机出碴，由12t自卸汽车运往碴场。
4、洞身段斜井段
斜井段施工在水平段施工完成后开始施工。
以洞身段水平段为施工通道开始施工。
风、水、电由进厂交通洞接入施工区域。
洞室开挖前首先进行测量放样，确定隧洞开挖断面及开挖方位，开挖采用手风钻进行钻孔，由人工装药，采用不隔合连续装药结构，非电雷管引爆，开挖完成后对掌子面进行安全处理，再由施工人员将洞室松动石块清除，破碎地带先进行临时支护，由一台25kw的鼓风机通风散烟。
对于地质比较破碎地带先进行临时支护。
出碴由人工掏碴，装碴后用12t自卸汽车由下层排水廊道运至碴场。
3.1.2安全防护及施工排水
1、为了减少爆破飞石对周围建筑物的损坏，在爆破面上覆盖两层橡胶网，将橡胶网固定在锚杆上。
并在有效爆破范围前方5m范围内做封闭式防护，先用脚手架搭设排架，采用斜撑和拉杆加固。
然后在脚手架上固定两层竹排，该防护墙与洞口上方的防护相交，确保大坝坝面的的安全。
2、为了避免出碴时坝顶石块掉落伤人，决定在洞口上方设置一道竹排，长宽为12m×8m，脚手架上绑扎一排竹排。
3、为防止溜槽在溜碴过程中石块从两侧掉落伤人，决定在溜槽两侧挡设竹排防护，并在电梯井接碴处设竹排防护。
4、爆破时电梯停止运行，并将电梯井靠爆破面侧的窗户拆除。
在电梯井内及电梯内的所有人员全部撤离，大坝周围的所有人员撤离至大坝右岸。
5、并在大坝门卫值班室处、大坝左岸路口处、进厂电梯井处、大坝尾水出口前500m处、T1井处设置警戒岗哨，共5名警戒员。
在爆破前半小时内不准任何人及其车辆通行。
6、对T1电梯井进行安全维护措施：
①、由专人持证操作。
②、电梯每天维护一次。
7、为防止雨水倒灌以及洞内施工积水影响正常的施工，在洞内暂选一台功率为2.2kw的潜水泵用于洞内排水。
斜井段与水平段安全防护和其他洞室相同，主要是进行洞室支护。
洞内施工积水的排除各用一台2.2kw水泵排水。
3.1.3支护施工
1.锚杆施工
锚杆施工利用自制作业台车，手风钻和岩石电钻钻孔，人工安插锚杆。
锚杆按“先注浆后安装锚杆”的施工工艺，由人工注浆，然后人工插锚杆。
系统锚杆采用砂浆锚杆。
施工程序如下图：
安插锚杆
2．喷砼施工
喷砼按两次喷至设计厚度，第一次喷厚3~5cm，第二次在再喷至设计厚度。
洞内喷射第将水、水泥及粗细骨料一次拌合，在喷射时加速凝剂。
施工工艺如下图：
3.1.4断层、不良地段施工
在施工过程中出现的断层及不良地质地段，开挖采用“先导洞后扩挖，短进尺、多循环、弱爆破”的施工方式，控制循环进尺为1.0～1.5m；爆破采用光面爆破，周边孔间距不大于35cm；采用手风钻钻孔松动爆破开挖岩体，人工辅助撬挖，极破碎区尽可能采用强力风镐开挖的施工方式，以减小爆破振动对松散体的影响。
岩溶地质破碎带采用综合加固围岩法，采用小导管法、格栅钢架强有力的支护措施；在喷混凝土之前利用三臂钻机钻排水孔，并且安设引水管，以利喷混凝土支护。
不良地质地段施工的技术措施如下：
①地质勘探
在开挖过程中，加强地质跟踪及预测，必要时钻超前勘探孔、探洞，探明地质情况，以便采取恰当的施工程序及支护措施。
②超前支护
开挖钻孔前，采用超前锚杆、小导管预注浆等支护措施，确保围岩稳定。
③开挖钻爆
开挖钻爆按照“短进尺、弱爆破、少扰动”的原则施工。
对断层破碎区域，采取1.0～1.5m一个循环。
④支护
钻爆后暂不出碴，经安全处理、平碴后，立即进行一次支护。
即爆破后喷一层5～7cm的钢纤维混凝土，出碴之后安设径向系统锚杆，必要时加打随机锚杆，锚杆方向与断层成一定的交角；然后进行二次加强支护，采用挂钢筋网、喷混凝土至设计厚度、钢支撑及格栅钢架等支护手段加固围岩。
⑤施工监测措施
成洞后按设计图纸要求及时埋设各种观测仪器，三倍洞径距离以内每排炮后测量一次，十倍洞径距离以后，视变形速率情况，可拉开量测时间间隔。
3.1.5卸碴地点及运距
卸碴地点和其他施工洞的卸碴地点在同一地点。
洞身段进口段出碴点距离卸碴地点2.9km。
水平段出碴点距离碴场约1.5km。
3.2洞身段钻孔爆破方案及钻孔爆破参数设计
隧洞开挖采用光面爆破的，隧洞由手风钻钻孔，人工装药，采用孔内微差爆破，钻孔孔深1.5m，单响药量小于4kg控制。
3.2.1爆破参数
（1）、掏槽孔参数设计
钻孔直径：
Φ42mm
钻孔深度：
1.5m
药卷直径：
Φ32mm
装药结构：
不隔合连续装药结构
装药长度：
1.3m
单孔药量：
0.975kg
堵塞长度：
0.6m
（2）、主爆孔爆破参数设计
钻孔直径：
Φ42mm
钻孔间距：
0.77m
钻孔深度：
1.5m
药卷直径：
Φ32m
装药长度：
0.8m
堵塞长度：
0.6m
单孔药量：
0.6kg
导洞预计进尺1.0m，炸药单耗0.9kg/m³，
3.2.2扩挖爆破参数
（1）、光面爆破参数设计
钻孔深度：
1.5m
钻孔直径：
Φ40mm
钻孔间距：
0.5m
药卷直径：
Φ25mm
装药结构：
不耦合连续装药结构
线装药密度：
0.2kg/m
装药长度：
0.4m
单孔药量：
0.3kg
堵塞长度：
0.6m
（2）、主爆孔爆破参数设计
钻孔直径：
Φ40mm
钻孔间距：
0.8m
钻孔深度：
1.5m
药卷直径：
Φ25mm
装药长度：
0.8m
单孔药量：
0.6kg
堵塞长度：
0.6m
主爆孔预计进尺1.0m。
洞身段开挖按规范要求采用红外线激光定位技术放样，精确测放轮廓线；钻孔方位角采用先用全站仪放出钻爆点，然后在搭设的施工架上放出钻孔后点控制，斜面倾斜孔角度及深度用几何法控制，开孔前用全站仪测定孔位和钻孔深度。
3.3混凝土施工
3.3.1分块分仓
根据我部的施工能力及现场的实际情况，我部把洞身段分为四部分，分别为：
水平段，上斜段、下斜段及外包混凝土段。
对于平水段，以桩号12m为一仓；上、下斜段各为一仓；对于外包混凝土段，由于施工空间狭窄，采用一仓浇筑。
3.3.2场面清理
在安装压力钢管之前要对洞身段进行清理准备，清除施工场面的杂物、泥土及废渣，而且要排出平管段的集水，以方便安装的进行。
3.3.3各分块施工工艺
四个分块的施工工艺中在一般浇筑程序上都相同，但是在施工工艺中也存在不小的差异，施工措施也各有不同。
水平段浇筑从水平段和下斜段交界处起浇，除第一仓浇筑长为6m外，其余以12m为一仓向下游浇筑到下排水廊道；下游与外包混凝土段交界处开始，向上游以12m为一仓浇筑后，再一仓浇筑与下排水廊道交界的水平段部分。
以上浇筑的混凝土都由下排水廊道与尾水原导流洞交叉口用砼泵输送到浇筑仓面。
外包混凝土浇筑从蝶阀基础上游墙起浇，一仓浇筑完，浇筑的混凝土从安装间836.45高程下料。
下斜段浇筑从平管段和下斜井段交界处起浇，以一仓向上游浇筑到老厂房排风洞处，由老厂房排风洞用砼泵输送砼至施工场面；排风洞以上的洞身段也是以一仓连续向上游浇筑到900平台，在老厂房排风洞处往进水口方向预埋砼泵管，也是由老厂房排风洞用砼泵通过预埋的砼泵管输送砼至施工场面。
3.3.4仓面清理
在浇筑前，要进行仓面清理，清除岩石基础面的杂物、废渣及松动泥土、岩石，并用压力水冲洗干净，保持清洁、湿润。
浇筑了混凝土的部分要进行人工凿毛，要求把上一仓混凝土的乳皮、杂物全部清除干净，并用压力水清洗整个仓面。
处理施工缝时，需要清除缝面上所有浮浆，松散物料及污染体，用压力水冲洗干净，保持清洁、湿润。
此外对于清碴的废水和渗水等要排除干净，以便浇筑。
最后由现场监理工程师进行基础面验收，验收合格后，再进行下一道工序。
3.3.5测量放样
基础面处理合格后，由全站仪进行测量放线检查规格，将建筑物体型的控制点线放在明显地方，并给出高程点。
放出立模边线，并作好标计，以便搭接脚手架。
3.3.6预埋件安装
在平管段、外包混凝土段中要安装监测仪器，并把电缆线延伸到主机间。
安装完后在施工期间对其进行保护，以免损坏。
在平管段和斜井段，预先埋设盲沟，分为环向盲沟和纵向盲沟。
预埋的盲沟排水用带垫片的水泥钉固定在喷混凝土上，固定后，洞内施工严禁破坏盲沟排水设施。
盲沟排水之间的接头应确保相互联通。
除此之外，平管段埋设回填灌浆管，压力钢管回填灌浆按间距4.0m布置，灌浆孔位置和数量可根据管节划分局部调整。
开孔位置距焊缝间距大于50cm。
3.3.7钢筋制安
在整个隧洞施工中，只有外包混凝土。
钢筋焊接和搭接操作严格按施工规范进行，保证焊接长度和搭接长度，不得损伤钢筋，所有焊碴必须清除。
外包混凝土段钢筋由于施工场地比较狭窄，在压力钢管运到蝶阀基础后，进行纵向钢筋和环向钢筋的安装，再进行压力钢管安装就位。
3.3.8立模、校模
在洞身段整个施工中，模板采用小钢模组合的形式进行立模。
水平段模板采用环型模板，在压力钢管上的模板开一个孔洞（0.5m宽×1m高），用仓外支撑和仓内拉条的方式加固模板，模板位置距离焊口必须大于1m。
斜井段模板采用半环型模板，布置在压力钢管的下半部分，用仓外支撑和仓内拉条的方式加固模板，模板位置距离焊口必须大于1m。
外包混凝土段模板采用环型模板，在压力钢管上的模板开一个孔洞（0.5m宽×1m高），用仓外支撑的方式加固模板。
加固完成后，检查无误后进入下一道工序。
3.3.9清仓验收
清理仓内的杂物，并且冲洗干净，排除积水，同时做好浇筑准备，搭设简易脚手架、安全护拦，检查振捣设备，增加照明。
浇筑仓号首先由班组和队进行初检，再由施工队复检，最后请项目部质检人员进行终检，终检合格后再请现场监理验收。
仓面验收合格后，方可进行混凝土浇筑。
3.3.10混凝土拌制及运输
拌和楼按现场试验室提供并经监理工程师批准的程序和混凝土配料单进行统一拌制，并在出机口和浇筑现场进行混凝土取样试验；由2×0.75m3的拌和系统拌制，混凝土用8m3混凝土运输车运至现场。
洞身段混凝土浇筑前进行精心组织，拌合楼认真检修，保证拌制强度和质量。
3.3.11混凝土入仓浇筑
这四个部分的入仓浇筑各不同，采用的方式也各有不同。
在浇筑第一层混凝土前，先铺一层2～3cm的水泥砂浆。
1．平管段入仓浇筑
平管段浇筑方式通过模板上所开的孔洞泵送混凝土，混凝土通过砼泵沿下排水廊道送入平管段。
平管段与下排水廊道交界处，在压力钢管上方留一个0.8m×2m的过人通道。
通道底部离压力钢管最小距离为0.2m，在浇筑和振捣时，保证不产生塌空。
在浇筑完成后，对压力钢管进行回填灌浆，回填满后拆除灌浆管，再由机电安装人员对回填灌浆洞进行封堵。
2．外包混凝土段入仓浇筑
外包混凝土段从安装间836.45高程和蝶阀基础处下料。
在安装间836.45高程预留了三个浇筑孔，在浇筑的时候用这三个浇筑孔及蝶阀基础处所开的孔洞（1.5m宽×0.5m高）进行浇筑。
由于浇筑空间狭小，在浇筑时一定要避免漏浇、塌空的现象。
3．斜段入仓浇筑
斜井段浇筑是通过砼泵从排风洞处，往上和下经过砼泵管送入仓面。
在整个混凝土施工过程中，由技术员配合工程队进行各道工序的施工检查，施工中严格按照有关施工技术规范和质量要求精心组织施工，确保混凝土施工质量。
为了保证混凝土浇筑的连续性，并保证24小时不间断施工，技术人员及质检人员24小时跟踪指导检查。
3.3.12混凝土的平仓及振捣
浇入仓内的混凝土应随浇随平仓，不得堆积。
浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。
不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土均应清除干净。
在除外包混凝土外的几个部分施工时，需要振捣。
混凝土浇筑应保持连续性，如因故中止且超过90min，则按工作缝处理，若用振捣器振捣30s，周围10cm内能泛浆且不留孔洞（即重塑）者，仍可继续浇筑混凝土。
每部位的振捣时间，为混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准。
振捣器前后两次插入的间距，均不超过振捣器有效半径的1.5倍。
振捣上层混凝土时，将振捣器插入下层混凝土5cm左右，以加强上下层混凝土的结合。
振捣器距模板的垂直距离，均大于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及压力钢管。
3.3.13混凝土养护及拆模
混凝土浇筑结束后12h，洒水养护，使其保持湿润状态，养护时间14d。
混凝土强度达到施工图纸要求及规范规定后，方可拆出模板。
3.3.14砼浇筑施工流程图
砼浇筑施工流程图
4.资源配置
4.1施工劳动力配置见表
施工劳动力配置一览表
序号
工种
人数
备注
1
风钻工
24
2
炮工
6
4
安全员
2
警戒人员
5
临时工
20
材料运输及其他人员
6
测工
2
7
水泵工
6
8
电工
6
9
驾驶员
14
10
架设工
20
11
电焊工
4
12
钢筋工
20
13
技术员
4
14
模工
20
15
混凝土泵工
4
16
混凝土浇筑工
20
17
电钻钻工
30
16
合计
4.2机械设备配置
机械配置一览表
序号
机械名称
型号
数量
备注
1
自卸汽车
15T
10辆
2
挖掘机
PC220
2台
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