西灌注桩试桩施工方案正文.docx
《西灌注桩试桩施工方案正文.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《西灌注桩试桩施工方案正文.docx（23页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
西灌注桩试桩施工方案正文
目录
目录1
一、编制依据2
1、技术资料2
2、规程规范2
3、技术标准2
二、工程概况3
1、试桩概述3
1.1试桩情况3
1.2试桩目的3
2、地质条件3
2.1工程地质条件3
2.2水文地质条件4
2.3地层参数4
3、施工条件5
3.1施工用电条件5
3.2施工用水条件5
三、施工方案6
1、施工准备6
2、试桩参数6
3、施工工艺及技术措施7
3.1工艺流程7
3.2施工测量7
3.3灌注桩成孔施工8
3.4钢筋加工施工10
3.5混凝土灌注施工11
3.6后压浆施工工艺12
3.7锚桩设计施工15
3.8质量保证措施15
3.9技术保证措施18
4、施工安排21
5、试桩检测22
一、编制依据
1、技术资料
《新建××铁路客运专线××西站及站台雨棚工程总平面图》
《××西站站房及雨棚基础试桩桩位布置图》
《××西站站房及站台雨棚试桩详图》
《××西站站房及雨棚岩土工程勘察（详勘）报告》
《××西站站房及雨棚建筑物与勘探点平面位置图》
2、规程规范
类别
名称
编号
国家
地基与基础工程施工及验收规范
GB50202-2002
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204-2002
混凝土结构设计规范
GB50010-2002
工程测量规范
GB50026-93
行业
建筑桩基技术规范
JGJ94-2008
建筑机械使用安全技术规程
JGJ33-2001
钢筋焊接及验收规程
JGJ18-96
施工现场临时用电安全技术规程
JGJ46-88
铁路
铁路工程水文地质勘察规程
TB10049-2004
铁路工程基桩无损检测规程
TB10218-99
3、技术标准
类别
名称
编号
国家
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2001
混凝土质量控制标准
GB50164-92
混凝土强度检验评定标准
GBJ108-88
行业
建筑施工安全检查标准
JGJ59-99
铁路
铁路工程岩土分类标准
TB10077-2001
铁路混凝土强度检验评定标准
TB10425-94
二、工程概况
1、试桩概述
1.1试桩情况
根据设计院提供图纸，本工程试验桩共计16根，站房及地下通道试桩桩数为14根，站台雨棚区试桩桩数为2根。
站房及地下通道试桩设计桩径1000mm，桩长分别是：
试桩1（抗压）为20m，试桩2（抗压）为10m，试桩3（抗压）为17m，试桩4（抗水平力）不小于16m，且进入强风化泥岩4m，单桩竖向抗压承载力特征值为4200kN～5700kN，单桩水平承载力特征值为380kN。
站房及地下通道试桩要求进入⑨层中风化泥岩不小于2m。
1.2试桩目的
根据设计院提供的试桩图纸说明，现场试桩检测包括站房的静载试验以检验后压浆灌注桩的抗压承载力以及抗水平承载力。
试桩都要加声测管以及应力计。
试桩检测的目的：
确定桩身完整性，采集桩侧摩阻力及桩端的受力数据，为下一步工程桩的设计参数及成孔工艺提供详细准确的数据。
在成孔过程中要按照实际钻进情况，仔细记录钻孔的地层情况。
其主要目的是要校核该承台处的地勘报告，确定桩端持力层的位置，提供钻机在每层的具体钻进时间，为制定下一步工程桩的设计参数和进度计划提供更准确的数据。
2、地质条件
2.1工程地质条件
吉林省水利水电勘测设计研究院地质勘察岩土工程院2009年6月提供的《××西站站房及雨棚岩土工程勘察（详勘）报告》揭露拟建场地属××波状台地，地势较平坦，地形北高南低。
场地土层上部为第四系中、上更新统的粘性土，下部为白垩系下统姚家组泥岩与粉质泥岩互层，场地至上而下分为9层，如下：
①层：
耕植土，层厚0～1.5m；
②层：
粉质粘土，褐黄色、灰绿色，可塑偏软～软塑，中偏高压缩性，层厚2.8～9.4m；
③层：
粉质粘土，灰黄色、灰绿色，可塑偏硬～硬塑，中偏低压缩性，层厚0～6.3m；
④层：
粉质粘土含砂，灰色、黄灰色，混有细砂粒，可塑，中压缩性，层厚0～3.7m；
⑤层：
中砂，灰色、灰白色、桔黄色，湿，稍密～中密，层厚0～2.5m；
⑥层：
粉质粘土混砂，棕黄色、棕红色，多呈硬塑状态，中偏低压缩性，层厚0～3.7m；
⑦层：
全风化泥岩，棕红色、暗紫红色，全风化，风化呈土状，结构基本破坏，但尚可辨认，静探易穿过，干钻可钻进，层厚0.8～2.7m；
⑧层：
强风化泥岩，棕红色、暗紫红色，强风化，含灰色粉砂硬块，泥岩与灰白、灰绿色粉砂质泥岩互层，结构大部分破坏，静探难于穿过，干钻可钻进，岩芯易断裂，层厚4.8～5.2m；
⑨层：
中风化泥岩，棕红色、暗紫红色，中风化，加灰绿色粉砂质泥岩，呈叶片状及块状，结构部分破坏，岩芯较完整，最大揭露厚度13.3m。
2.2水文地质条件
场区工程影响深度范围内，地下水为第四系粉质粘土含水层中的空隙潜水，白垩系下统姚家组泥岩基本不含水。
地下水补给来源主要为大气降水，场地地下水位埋藏较浅，一般在0.7～2.1m左右。
水位随季节变化，年变化幅度一般为1.0m左右，粘性土含水层渗透系数为0.4m/d，地下水对建筑材料有弱腐蚀性。
2.3地层参数
站房、雨棚地基土承载力特征值fak（Kpa）
层号
地层名称
地基土承载力特征值fak（kPa）
岩石单轴抗压强度MPa
②
粘土
145
③
粉质粘土
220
④
粉细砂
230
⑤
粉质粘土
255
⑥
细砂
245
⑦
全风化泥岩
285
0.36-0.49
⑧
强风化泥岩
400
0.65-0.83
⑨
中风化泥岩
600
0.87-0.98
3、施工条件
3.1施工用电条件
目前施工用电可借用站前单位的电源，其电源容量为400kVA，完全能够满足试桩施工的用电需求。
但考虑到其电源的供电可能因为其他原因暂短断电，故现场拟准备进一台发电功率为150kW的柴油发电机。
3.2施工用水条件
施工场地区域地表水较丰富，因前期自来水尚未接入，故拟在现场打井取水。
同时可以利用拟施工基坑降水抽出的地下水作为部分施工用水。
三、施工方案
1、施工准备
1）施工前，施工技术管理人员必须认真审图，将试桩图中存在的问题及时纳入自审记录中，通过图纸会审予以解决，并做好施工前的其它技术准备工作。
2）积极参与包括业主、监理、设计、地质等各方参加的技术交底和协调会议，提出施工过程中需要解决的问题和需要澄清的问题，确保施工顺利进行。
3）对所有施工人员包括民工进行施工前的安全教育和技术交底，宣布有关规章制度。
4）做好施工现场“三通一平”工作。
按照设计文件要求和有利文明施工、安全生产的原则，做好场地的平整工作。
5）搭设施工临时设施。
确定设备设置位置，按顺序组织设备就位安装。
6）对业主或设计单位提供的坐标和水准点进行复核，做好轴线控制桩位和半永久性水准点，做出放线测量报告并及时与相关方会签。
2、试桩参数
试桩相关参数表
编
号
桩
型
桩顶
标高（m）
桩端
持力层
单桩竖向抗压承载力特征值
Ra（kN）
单桩水平承载力特征值
Ra（kN）
桩径
D（mm）
桩长
桩
数
试1
抗压
-4.9
中风化泥岩
≥5700
1000
进入中风化泥岩2m，且不小于20m
4
试2
抗压
-16.5
中风化泥岩
≥4200
1000
进入中风化泥岩2m，且不小于10m
4
试3
抗压
-8.5
中风化泥岩
≥4800
1000
进入中风化泥岩2m，且不小于17m
2
试4
-4.9
中风化泥岩
≥380
1000
进入强风化泥岩4m，且不小于8m
1
备注
1、以上参数参考于试桩详图之试桩明细表。
3、施工工艺及技术措施
3.1工艺流程
3.2施工测量
3.2.1测量准备
1）对测量仪器进行精度标定和检校。
2）对甲方交付的桩位和水准基点及其测量资料进行核查。
3）建立满足精度要求的施工控制网，并进行平差计算。
4）进行高程测量和施工放样。
3.2.2施工放样的主要内容
1）纵横向轴线的确定；
2）试桩桩位放样；
3.2.3测量过程中应注意的问题
1）测量控制点的埋设必须保证稳定、可靠。
2）测量控制点包括：
甲方交给的定位桩、水准点，施工单位线路复测加密控制点、水准点；
3）测量控制点的埋设地点必须远离施工现场，不能受到现场施工的干扰，并且要有保护措施。
4）施工平面控制网控制桩及水准点等，采用混凝土包木桩或混凝土包铁心，但要随放随用，不作长期测量的依据。
5）根据试桩图纸要求，地面标高和桩顶标高直接影响有效桩长，因此在浇灌及打桩过程中要随时测量。
6）必须对测量控制点作定期和经常性的检查，发现问题及时纠正，避免给工程施工造成不良影响。
3.3灌注桩成孔施工
3.3.1成孔工艺的选择
根据场地工程地质条件、桩基设计情况、地下水情况以及工期要求，并结合附近工程施工经验，本工程成孔工艺采用旋挖钻机钻进、泥浆护壁；砼灌注采用导管水下砼灌注工艺，使成孔与灌注砼工序分离流水作业，利于加快施工进度。
施工钻机采用中联ZR220A型旋挖钻机。
3.3.2灌注桩工艺流程
放线→护筒埋设→钻孔→成孔检测清孔→下钢筋笼→下导管→砼浇注→后压浆施工→成桩检测。
3.3.3、施工工艺要点
⑴放样：
根据提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用光电全站仪及水准仪定位。
⑵护筒埋设，恢复定线：
护筒埋设是重要一环，起到定位、导向，防止塌孔，护筒内径比桩经大200~300mm，护筒高度宜高出地面0.2m，护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为1~2m，对于场内填土较厚部位，护筒埋设深度要大于回填土1m左右。
护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1％，护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。
埋设护筒时护筒的中心与桩中心一致，为防桩位偏差，在埋设护筒时要钉四角桩。
⑶钻孔：
应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻孔和泥浆。
①钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。
②挖斗中心同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降挖斗时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。
③钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m左右，有效地防止孔壁坍塌，埋钻头的现象发生。
④钻进过程中，每进3~4m检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化。
地层变化在钻进过程中通过进尺、扭矩等参数可能进行判断，当进尺快、扭矩小时，说明底层较软；反之，地层较硬。
⑷泥浆的配制：
为保证易坍塌砂质层的成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度制定严格指标。
泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一。
根据当地施工经验及地勘，本工程采用自造泥浆。
⑸成孔检测、清孔
①成孔检测：
成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。
孔的中心位置应在100mm范围内，孔径﹥设计桩径，倾斜度小于1％，孔深不小于设计规定。
经监理检查验收后方可终孔。
②清孔
只有成孔检测合格后才可清孔。
清孔方法下放钢筋笼前采用钻斗掏渣，导管下放后，采用抽浆法。
清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，泥浆比重1.05~1.15，沉淀厚度﹤10cm。
钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。
严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。
3.4钢筋加工施工
3.4.1钢筋笼制作及安放
（1） 钢筋笼在施工现场进行制作，在加工台上绑扎。
（2） 加强筋与主筋点焊牢固，在钢筋笼吊点处应加强，避免吊放时开焊。
（3） 箍筋与主筋在每个交点处均应绑扎牢固。
（4） 保证钢筋笼保护层厚度50mm，应在钢筋笼上每3.0m绑扎一道混凝土垫块。
（5） 起吊点位置设置在笼两端的1/4处，以防钢筋笼起吊变形过大。
（6）吊放钢筋笼时，保护后压浆管，避免因后压浆损坏造成后压浆无法进行。
钢筋笼要求垂直入孔，不得碰孔壁。
（7） 钢筋笼钢筋笼主筋采用单面搭接焊，焊接长度不小于20cm。
3.4.2钢筋笼制作允许偏差
主筋间距，±10mm；
箍筋间距，±20mm；
钢筋笼直径，±10mm；
钢筋笼长度，±100mm。
3.5混凝土灌注施工
3.5.1混凝土灌注
⑴ 开始灌注前要认真清孔，沉渣厚度小于10cm。
⑵ 整个灌注过程中应认真做好各项记录，包括灌注起止时间、停待料时间、天气及灌注中的非正常因素等，记录要完整、准确、及时。
砼灌注的整个过程中要高度重视，人人负责，紧密配合，对灌注中的有关问题绝对不能隐瞒不报，而贻误处理时间。
⑶混凝土采用导管法连续灌注，避免灌注过程中对孔壁的冲刷，导管为丝扣连接。
导管底口与孔底距离控制在0.3--0.5m左右。
为保证混凝土灌注质量，可以将导管插入混凝土面2m～6m深度。
最下端导管长为4m，其余标准节长为2.7m。
灌注时，首次灌注方量要将导管埋入深度大于4m。
⑷ 灌注混凝土至桩顶时，混凝土超灌高度宜为0.8--1.0m，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高和质量能符合设计要求。
⑸ 随混凝土灌注高度的上升，尽量连续不间断，并保证单桩灌入量。
如有特殊情况受限，灌注时间间断不得超过30min。
最好是将混凝土从混凝土罐车中直接均匀投入到导管的料斗中。
⑹ 砼的检测试验，每一批商品砼进入施工现场后，除搅拌站按规范出具砼试件报告、施工现场复验外，必须对混凝土塌落度进行检测，检测方法采用目测配合塌落度筒测试法。
在混凝土灌注时，每天应制备砼试件2组，一组标准养护，一组备用，以供检验需要，并提交试验报告，原件存档。
3.5.2灌注质量标准
砼坍落度18～22cm
混凝土保护层厚度50mm
混凝土超灌高度80--100cm
3.6后压浆施工工艺
3.6.1压浆管的安装
压浆管件安装应随钢筋笼下置同时进行。
（1）桩端压浆管选用两根1.0英寸内径φ25mm,壁厚3.0mm的焊接管，丝扣连接，使用前须进行严格检查验收。
（2）桩端压浆器用丝扣连接的方法接在桩端压浆管上，并对称地绑扎在最下一节钢筋笼的底端外侧。
下入之前应仔细检查压浆器喷嘴密封情况，防止喷嘴处漏水进砂堵塞导管。
注浆花管长约150mm,共设置4排注浆孔，每排设置6个出浆孔，浆孔呈梅花形分布,相临两排注浆孔间距约4cm，每个注浆孔孔径约8mm每排相临注浆孔间距3cm左右；注浆花管外侧先用防水胶带包裹然后放置单向阀，再用柔性胶带密封来保证注浆器的单项阀性和密封性。
底部闷头采用先在注浆器底部外侧扯丝再套以与之对应的螺帽制作而成，其作用是保证注浆器的密封性，防止砼或泥浆从底部进入注浆器堵塞注浆器。
（3）筋笼制作结束验收合格后，应将注浆管对称绑扎于钢筋笼内侧，绑扎间距≤2m，注浆管应保证垂直度，且施工时不得撞歪。
注浆管超出钢筋笼底口20～30cm。
注浆管从桩顶标高到地面的此段距离建议绑扎在钢筋笼的吊筋上。
注浆管长度控制，注浆管顶部宜低于地面10cm左右（可防止被现场各种设备车辆碾压，又便于查找）。
下笼时要徐徐下入孔内，严禁用力墩撞，以免损坏压浆器及压浆管。
压浆管下入完毕，在管口必须拧上堵头，防止杂物进入压浆管造成管路堵塞。
为便于压浆作业，压浆管上部应高于地表200mm，但在压浆施工前，应严格做好压浆管的保护工作，严防碰断钢管，造成杂物充填在管中而造成无法压浆。
3.6.2后压浆施工流程
后压浆施工流程如下图：
3.6.3后压浆施工方法
⑴压浆设备：
压浆采用BW-150型或泵压值超过10MPa的其它型式的柱塞式泥浆泵两台并联使用，用一备一，以防出现设备事故压浆不能连续进行。
⑵浆液材料：
浆液材料为水灰比为0.5：
1，水泥为P.O32.5水泥。
⑶浆液搅拌：
水泥浆内放置一台吊式搅拌机进行搅拌，地表输浆软管宜选用耐压值超过10Mpa的钢丝组织高压胶管。
施工浆液配方一定按要求进行，加水量控制应定专人负责，应在贮水桶口划定标志控制加水量。
水泥浆搅拌完毕倒入贮水桶中应用钢丝网过滤一道，防止施工时水泥粗颗粒堵塞压浆器喷嘴。
⑷压浆时机：
后压浆施工在桩身混凝土养护3天之后进行先压稀浆再逐渐加浓。
压浆过程中应时刻观察压力表变化情况，并做好记录。
⑸压浆施工：
水泥浆压注控制，正常情况下，当泵压控制在3.0Mpa，φ1000桩端压注水泥量按2t，
⑹为防止水泥浆压注因管内压力过大造成返浆现象，要求在压浆管口处安装相应规格的水管球阀，在压浆完毕后关闭球阀，待管内浆液压力释放完毕后，方可拆除。
⑺停止注浆条件：
注浆当达到如下条件之一时便可终止注浆：
注浆总量和注浆压力均达到设计要求；
注浆总量已达到设计值的75％，且注浆压力超过设计值。
3.6.4后压浆工艺参数及控制标准
注浆压力，3MPa～10MPa；
浆液水灰比，0.5～0.6；
浆液比重，；1.8～1.84。
3.7锚桩设计施工
3.7.1锚桩设计
根据《站房及站台雨棚试桩平面布置图》、《站房及站台雨棚试桩相详图》及其设计说明、试桩明细表和相关说明，对于试桩1、3、4类型的载荷试验，通过打锚桩的形式来提供反力，对于锚桩布置图如下：
锚桩1、3布置图
锚桩4布置图
锚桩配筋表
编号
桩顶标高
桩径
纵筋
箍筋
桩长
（m）
（mm）
HRB400
HPB235
（m）
锚桩1
-5.7
1000
26Ф20
Ф8@100/200
21.5
锚桩3
-8.5
1000
23Ф20
Ф8@100/200
17．8
锚桩4
-4.9
1000
18Ф20
Ф8@100/200
9.5
桩2、5类型的反力装置通过堆载方式提供反力，由检测单位提供具体试验方案。
3.7.2锚桩施工
锚桩的施工采用旋挖钻孔施工工艺及方法与试桩相同。
锚桩钢筋笼制作时，无需放置应力计、声测管等试验检测装置及仪器等。
3.8质量保证措施
3.8.1测量定位桩控制
拟建物轴线或外皮线控制点以及桩位，必须经甲方及监理单位复核认可后，方可施工。
工程进行过程中每天技术人员对即将施工的桩位进行100%复测，对偏移桩位进行更正。
并监控护筒十字定位施放桩位的准确性，护筒埋设完毕后，再进行一次桩位复测。
3.8.2钢材质量控制
（1）钢筋、套筒的级别、品种和直径等应符合设计图纸要求，钢材、套筒必须有出厂质量证明书，钢材必须与实际进场钢材的批号等相对应。
及时填写材料验收记录表。
（2）盘条的外观应逐盘检查，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤，氧化锈皮和油迹；表面也不得有肉眼可见的麻坑，但允许有浮锈。
（3）外观检查合格后，应对同一批钢材在监理的见证下按规范要求抽取一组试样进行物理力学性质实验及化学成分实验。
（4）试样中有一个实验项目不符和要求时，应另取双倍数量的试件对不合格项进行二次复试，当有一件仍不合格时，该一批钢材则定为不合格。
对不合格钢材应清退出场。
（5）进场钢材应按不同的规格进行分类保管，并及时填写标识牌，标明品种、规格、进场时间、受控状态等项内容。
（6）现场制作加工的钢筋焊接接头按每200个为一批次。
3.8.3商品混凝土
（1）商品砼应由具备相应资质的企业提供，并出具企业资质证书。
（2）水下混凝土应具有较好的和易性、坍落度宜为18～22cm。
运输过程中宜以2～4r/min的转速搅动，卸料前应以常速再次搅拌。
且在浇注过程中不应发生离析或泌水现象。
（3）粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的1/4或钢筋净间距的1/4（取其小者），且不宜大于60mm。
（4）混凝土应抽样制作试块，拆模后及时送试验室标养，按时检验。
混凝土试块在现场留置时间不得超过3天。
3.8.4钢筋笼质量控制措施
在试桩过程中，要提前埋设声测管，及钢筋应力计，因此对钢筋笼的加工及运输要注意轻提轻放，注意保护检测设备。
钢筋笼允许偏差范围详见下表：
序号
项目
允许偏差
1
平面位置
任何方向5cm
2
钻孔直径
不小于桩的设计直径
3
倾斜度
<0.5%H（H：
孔深）
4
孔深
不短于设计规定，并符合JGJ94—94规范要求
1）加工制作钢筋笼的操作人员应持证上岗。
2）钢筋笼制作时下料应准确，主筋应平直，表面无污垢、锈蚀。
每4米施焊4个垫块。
3）套筒连接符合《钢筋机械连接规范》要求，焊点牢固，笼长、笼径、主筋连接、焊接工艺及外形尺寸、堆放高度除满足设计要求以外，需符合JGJ94-94规范及注浆工艺要求。
4）声测管管采用管箍固定并焊接于主筋。
双孔声测管要求每节钢筋笼长度控制在12米左右，两端管误差控制在小于2cm,以保证声测管斜度控制在0.2%以内。
5）焊制的钢筋笼应经监理验收合格后方可使用。
搬运时采用专用车辆或人工搭运，并应防止扭转弯曲及声测管弯曲断裂。
钢筋笼吊装时采用两点起吊方式，对试锚桩钢筋笼加设杉槁，防止变形。
6）钢筋笼吊放时采用两点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。
同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面2m左右，第二吊点停吊，继续起第一吊点，使钢筋笼垂直。
将钢筋笼徐徐放入钻孔中，并临时托卡于孔口。
以便于第二节钢筋笼对接。
3.8.5桩身混凝土灌注质量控制
（1）导管安装
导管壁厚不小于3mm，内径250mm，导管分节长度应不大于1.5m。
不得存在弯曲，凹陷，接头须用密封圈封实阻水，导管内壁应光滑，以利于混凝土顺利流动。
（2）二次清孔
二次清孔后沉渣厚度≯100mm，孔底返回泥浆比重控制在1.25左右。
（3）二次清孔后，应请监理工程师进行检验，经检验合格后方可进行水下混凝土灌注施工。
（4）混凝土初灌后，导管埋入混凝土面以下不少于2.0m。
（5）混凝土灌注过程中导管应始终埋于混凝土中，一般埋深4～6米为宜，灌注时应经常窜动导管，幅度控制在0.3～0.8米，严禁将其拔出混凝土面造成断桩。
做到勤拆导管，每次拆卸导管长度不大于6米。
（6）混凝土灌注时，提升导管要平稳、谨慎，免得导管挂带钢筋笼。
混凝土浇注时应经常观察测量压笼杆的变化，以确定钢筋笼是否有上浮或掉笼情况。
（7）混凝土必须连续灌注，中途不得无故停止，单桩浇注时间不宜超过3小时，浇注时间间隔不得大于30分钟。
（8）每根桩在灌注混凝土前应检验混凝土坍落度,确保坍落度18～22cm。
（9）混凝土灌注接近桩顶时应经常测量混凝土面高度，并使最终混凝土面浇灌面高于有效桩顶0.8米。
导管底端在桩顶下，保证埋管深度不少于2米，同时应增加窜管次数，确保提管速度和砼下落速度相当，严格控制拔管速度和拔管高度，使导管被砼慢慢托起，确保桩顶混凝土密实度。
3.9技术保证措施
（1）作业前对桩机进行调试，尤其是影响到成孔质量的部件，及时修理，及时更换，及时改进。
确保机械性能满足施工质量要求。
（2）桩机对位要精确，对位误
升级会员 