12年济源生产实习报告.docx
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12年济源生产实习报告
2011-2012学年度
河南理工大学万方科技学院
生产实习报告
姓名：
学号：
专业班级：
材料09-1班
指导老师：
2011-2012学年度河南理工大学万方科技学院
济源生产实习报告
实习目的：
通过在济源玻璃厂、陶瓷厂及水泥厂为期十天的实习，让我对所学的专业知识有了一个更深刻的认识，让我学到了比书本上更为丰富的实践知识。
实习期间，由于对生产车间及有关部门的接触，使我对水泥、玻璃以及陶瓷制品的整个生产工艺流程、常用设备、原料的选用等有关情况，有一个清楚的认识，初步掌握水泥、玻璃以及陶瓷的具体生产过程，及生产设备的工作原理和作用。
通过这次实习，让我了解了本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为以后课程设计、毕业设计及工作打下坚实的基础。
实习时间：
2011-9-1至2011-9-8
实习地点：
河南省济源市太行水泥有限公司
河南济源市巨康新型陶瓷有限公司
天昱太阳能玻璃厂
向前玻璃厂
实习内容：
本人根据学校老师的安排，在济源进行了为期8天的实习。
主要参观了玻璃厂、陶瓷厂及水泥厂
首先我们参观了陶瓷厂。
在陶瓷厂，我们首先参观的也是原料部分，陶瓷所用的原料量小，但种类比较多。
主要有石英砂、小白矸、黑矸、白土、2#矸、长石、叶腊石（粘土的一种）以及瓷石。
以下陶瓷的工艺流程：
各种原料按配比称重，送到原料楼二楼球磨机处混合磨细，然后由水泵将其抽到负一楼，经搅拌机（为防止泥浆沉淀）送到二楼除铁机，再通过水泵抽到一楼对其过滤除杂。
之后，再将其送到二楼在强压力的作用下除水，得其泥料并把它送到一楼的泥料成型处，经真空密实两次混碾后制成粗细不同的泥料，用于机房坯料。
成型车间，在机器设备与模具的作用下，制成我们所需的杯子、碗、以及其他日用陶瓷的外观形状。
成型之后的坯体要经初步的烘干、来增加它的强度。
然后取下模具，拿出坯体，下面我们要做的就是释釉。
在释釉前，要对坯体用水擦拭进行除灰除尘，先对其内壁释釉，若外部被沾釉料，则用水擦去。
之后将制品放到釉料缸内对其外壁释釉，再将制品边沿、棱上的釉料擦去。
然后，在制品的底部贴上所需标签，再进行装车晾晒。
下一步就是在隧道窑内烧成。
在烧成时，控制好窑内的温度与制品的质量有着密切的关系。
在其厂内有这样的一句标语“原料是基础、成型是保证，烧成是关键。
”最后，就是成品的包装与装箱。
之外，我还参观了它的模具车间，主要用于生产碗、杯子、盘子等制品的模具，它用的是石膏注浆压制成型。
因为石膏的吸水性比较好，能及时除去泥浆中的水分，便于快速成型。
对于杯把的生产制作采用的也是注浆成型的方式，这样操作简单、可用于批量生产。
釉料的配制，其中有许多值得我们认真学习的东西，将各种显色矿料磨细按配比混合，经加热烧成就得到了我们所需的颜色。
在此，我有幸参观了他们的出口部，里面摆放了各式各样的杯子、小碟子、碗、盘，它们做工精细、精致美观。
此厂生产的陶瓷制品主要出口到欧美等地，一般不内销。
因此，其外观、颜色都有欧美大众所喜欢的那种风格。
最后我们参观的是太行水泥厂，此厂生产能力600t/d,比着日产5000t的中晶、千叶水泥厂，它充其量算是个小厂。
但麻雀虽小五脏俱全。
进厂之后，由本公司的技术部的主任给我们介绍了本厂水泥生产的情况以及本厂大体状况。
济源太行水泥有限公司位于愚公故里济源市济水大街西段，北依太行、王屋二山，南濒黄河小浪底水库，焦枝、侯月两条铁路纵横交汇，207国道、新济省道等公路干线四通八达，石灰石等原料和电力资源富足，在建中的太澳高速、济焦高速穿境而过，公司发展前景广阔。
太行水泥有限公司始建于1982年，改制于2001年，是河南省重点水泥企业之一，现拥有三个分厂和一个控股子公司，拥有二条新型干法窑生产线，年产水泥100万吨，固定资产3亿元，员工800余名，其
中各类专业技术人才208名。
公司自建厂以来，秉承“浇铸诚信，凝固永恒”的经营理念，以质量求生存，靠信誉求发展，主要产品“愚公”牌32.5（R）、42.5（R）、52.5普通硅酸盐水泥先后荣获“河南省名牌
产品”、“河南省优质产品”、“河南省免检产品”、“全国质量稳定合格产品”、“全国质量服务用户满意产品”等称号，产品畅销省内外。
公司还率先在同行业通过了ISO9000国际质量管理体系认证，并被评为“河南省质量管理先进单位”、“河南省水泥质量控制先进单位”、“全国质量服务用户满意单位”、“河南省优秀民营企业”、“河南省五一劳动奖状”、“重合同守信用企业”、“市花园式单位”、“市文明单位”等荣誉称号。
“愚公”牌太行水泥浇注了一座座丰碑：
小浪底水利枢纽工程、洛阳首阳山电厂、山西阳城电厂、中国济源篮球城、华能沁北电厂、济晋高速、济洛高速、济焦高速等重点工程无一不是对太行水泥质量和信誉的肯定。
水泥生产流程：
1水泥生产工艺及其发展
水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘，破碎，磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。
由于生料制备有干湿之别,所以将生产方法分为湿法，半干法或半湿法，干法3种。
（1）湿法生产的特点将生料制成含水32%～36%的料浆，在回转窑内将生料浆烘干并烧成熟料.湿法制备料浆，粉磨能耗较低,约低30%，料浆容易混匀，生料成分稳定，有利于烧出高质量的熟料。
但球磨机易磨件的钢材消耗大，回转窑的熟料单位热耗比干法窑高2093～2931Kj/kg（500～700kcal/kg），熟料出窑温度较低，不宜烧高硅酸率和高铝氧率的熟料。
（2）半干法生产的特点将干生料粉加10%～15%水制成料球入窑煅烧称半干法，带炉篦子加热机的回转窑又称立波尔窑和立窑都是用半干法生产。
国外还有一种将湿法制备的料浆用机械方法压滤脱水，制成含水19%左右的泥段再入立波尔窑煅烧,称为半湿法生产。
半干法入窑物料的含水率降低了，窑的熟料单位热耗也可比湿法降低837～1675kJ/kg（200～400kcal/kg）。
由于用炉篦子加热机代替部分回转窑烘干料球,效率较高,回转窑可以缩短，如按窑的单位容积产量计算可以提高2～3倍。
但半干法要求生料应有一定的塑性，以便成球，使它的应用受到一定限制，加热机机械故障多，在我国一般煅烧温度较低,不宜烧高质量的熟料.。
（3）立窑生产的特点立窑属半干法生产，它是水泥工业应用最早的煅烧窑，从19世纪中期开始由石灰立窑演变而来，到1910年发展成为机械化立窑.立窑生产规模小，设备简单，投资相对较低，对水泥市场需求比较小的，交通不方便，工业技术水平相对较低的地区最为适用。
用立窑生产水泥热耗与电耗都比较低，我国是世界上立窑最多的国家，立窑生产技术水平较高。
但是，立窑由于其自身的工艺特点,熟料煅烧不均匀，不宜烧高硅酸率和高饱和比的熟料，窑的生产能力太小，日产熟料量很难超过300吨，从目前的技术水平来看也难以实现高水平的现代化。
（4）干法生产的特点干法是将生料粉直接送入窑内煅烧，入窑生料的含水率一般仅1%～2%，省去了烘干生料所需的大量热量。
以前的干法生产使用的是中空回转窑,窑内传热效率较低，尤其在耗热量大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善。
干法制备的生料粉不易混合均匀，影响熟料质量，因此40～50年代湿法生产曾占主导地位。
50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术，随后诞生了预分解技术，原料预均化及生料质量控制技术。
现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料，新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30%左右提高到60%以上，又使窑的生产能力得以扩大，目前的标准窑型为3000t/d，最大的10000t/d。
我国现在有700t/d，1000t/d，2000t/d，4000t/d的几种规格，逐步向大型方向发展。
预分解窑生料预烧得好，窑内温度较高，熟料冷却速度快，可以烧高硅酸率，高饱和比以及高铝氧率的熟料，熟料强度高，因此现在将悬浮预热和预分解窑统称为新型干法窑，或新型干法生产线，新型干法生产是今后的发展方向。
新型干法窑规模大，投资相对较高，对技术水平和工业配套能力要求也比较高，如条件不具备则难以正常发展。
2主机设备与存储设备
生料磨MLS3626立磨o-sepa高效选粉机
回转窑Φ4×60m五级旋风预热器（带分解炉）
水泥磨Φ4×13m2台
煤磨MPF1713
冷却机LBT32216
存储设备堆料场、配料站、均化库、熟料库、水泥库
3生料制备
（1）原料的破碎、预均化和生料粉磨
从矿山开采的矿石用卡车运到水泥厂，由板式喂料机送入单段锤式破碎机，再用皮带送到预均化堆场，采用横堆竖取的方式取料，料经皮带送到石灰石仓。
再加上从铁粉仓和粘土仓及粉煤灰仓经电子皮带称定量取料混合后送入生料磨（立磨）。
经立磨粉磨后粗细料被选粉机分离，粗料返回立磨继续粉磨。
细料送入两个锥型仓暂时储存。
（2）生料储存、均化和输送
由立磨出来的细粉经气力输送管道和皮带提升机送到均化库顶部，经四嘴下料机进入均化库。
均化库既有均化的作用也有储存生料的作用。
（3）水泥厂生料工段工艺流程图
石灰石→板式喂料机→单段锤式破碎机→皮带→堆料机→取料机→皮带→配料站→立磨→o-sepa选粉机→气力输送管道和皮带提升机→生料均化库
（4）生料工作段主要设备及工作原理
PC-2018反击锤式破碎机
工作原理：
物料进入锤破中受到高速回转的锤头冲击而被破碎，物料从锤头处获得动能以高速冲向打击板而被第二次破碎，粒径合格的物料通过蓖条排出，较大粒径在蓖条上再经锤头附加冲击，研磨而被破碎，直至合格后通过蓖条排出。
堆料机和取料机
堆料机：
车式悬臂胶带堆料机.（一侧两轨）
取料机：
桥式刮板取料机.（两侧两轨）
立磨MLS3626
给料粒度：
≤90mm生产能力:
185t/h
工作原理：
物料由三道锁风阀门下料溜子进入磨内，堆积在磨盘中间。
由于磨盘的旋转带动磨辊转动物料受离心力的作用想磨盘边缘移动，并被齿入磨辊底部而粉磨.磨辊有液力系统增压以满足粉末需要。
磨盘的转速比较高，比相同直径的球蘑机要快大约80%。
物料不仅在辊下被压碎，而且被推向外缘，越过挡料圈落入风环，被高速气流入分离器，在回转风叶的作用下进行分选，粗粉重新返回磨盘再粉磨。
合格的成品随气流带出机外被收集作为产品，由于风环外气流速度很高因此转热速率很快，小颗粒瞬时得到干燥，大颗粒表面被烘干，再折回重新粉碎过程中得到进一步干燥。
O～SEPA选粉机
工作原理：
待选物料由上部的两个喂料管喂入选粉机，通过撒料盘缓冲板充分分散，落如选粉区，选粉气流大部分来自磨机，通过切向一次风进口，来自收尘设备的收尘风通过二次风进口进入，经导向叶片水平进入选粉区。
在选粉机内由垂直叶片和水平叶片组成笼式转子，回转时使内外压差在整个高度内上下保持一定，从而使气流稳定均匀，为精确选粉创造了条件，物料自上而下为每个颗粒提供了多次重复分选的机会，而且每次分选都在精确的离心力和水平风力的平衡条件下进行。
细粉从外向内克服了边壁效应的不利影响。
电收尘
工作原理：
电收尘利用高压静电场的作用，使通过的含尘气体中的尘粒荷电，在电场的作用下，使尘粒沉积于电极上，将尘粒从气体中分离出来。
电收尘器具有运行可靠，维护简单，电耗低，除尘效率高等优点，在合适条件下使用，其除尘效率可达99%以上。
CP均化库
工作原理：
该库直径较大，生料先送至顶生料分配器，再经放射状布置的空气输送斜槽入库，库顶还设有收尘器，仓满指示器等装置，在大库的下部中心建有一圈锥型混合室，当轮流向大库的环型库底冲气时生料呈流态化并经混合室周围的8—12个进料孔流入混合库中，同时大库内的生料呈旋涡状踏落，在生料下移的过程中产生重力混合，进入混合库的生料则按扁型四分区进行激烈的空气搅拌，即进行气力均化。
混合室的另一作用是靠室内所存一定数量成分均匀的生料起缓冲作用，使进入混合室时略有成分波动的生料缩小其波动。
气力输送斜槽
以高压离心通风机为动力源，使密闭输送斜槽中的粉状物料保持流态化向斜槽的一端缓慢流动,这种斜槽的主体部分无主动部件，结构简单，输送能力大，易改变输送方向。
（5）保证生料质量的几个控制环节
生料粉磨系统的调节控制
为实现最优控制，使粉磨作业经常处于良好状态，在烘干粉磨系统生产中，越来越广泛的采用电子计算机和自动化仪表，实行生产过程的自动调节控制.生料粉磨系统是水泥厂生产中实行自动化最为成功，并且得到普遍应用的一个工序。
自动控制主要有以下五个方面的主要内容：
①调节入磨原料配比，保证磨机产品达到规定的化学成分；②调节喂入磨物料总量，使粉磨过程经常处于最佳的稳定状态，提高粉磨效率；③调节磨机系统温度，保证良好的烘干及粉磨作业条件，并使产品达到规定的水分；④调节磨机系统压力，保证磨机系统的正常通风，满足烘干及粉磨作业需要；⑤控制磨机系统的开车喂料程序，实行磨机系统生产全过程的自动控制。
原料配料控制
采用电子称-X荧光分析仪-电子计算机自动调节生料磨系统的喂料配比，是20世纪60年代取得的成果。
40多年来,国外许多现代化水泥厂几乎全部实现了原料配比的自动控制。
这个自动控制系统的应用成功，主要在于对生料化学成分可以进行在线快速分析和建立了一套数学模型及控制算法。
控制系统的目标是调节入磨原料配比，保证规定的生料化学成分。
控制系统分为两段，首先对待用的各种物料进行取样和分析，再由东西得到的化学成分计算出各种原料的要求配。
.计算公式是线形的，很容易由计算机计算出。
在某些情况下即使不可能取得最理想的配比，也可以求出近乎理想的配比。
计算机取得的各种原料的成放是取样值的平均数。
原料成分的波动会导致生料成分的波动。
近年来，很多工厂采用了自动取样装置及X荧光分析仪，-射线仪分析生料成分，将测定的结果输入计算机，以便及时得到各种原料配比，并调整其流量。
样品的抽取一般有两种方式，即磨入口取样和磨出口取样。
前一种取样方式虽然可以缩短控制的滞后时间，但由于进入磨机前的物料均匀性差，故一般采用后一种取样方式。
采用电子计算机进行配料计算和控制的指导思想及基本原则如下：
对取样器采集的样品，一般是间隔测量分析，同时考虑到原料在喂料机上的输送时间，在磨机内的粉磨时间以及制样，分析所需的时间，故计算一次配料的时间周期大约为30-60min.生料配料控制程序也是按此时间定期启动。
配料计算中所用的生料目标率值，一般是应用熟料的率值，以便考虑煤灰掺入的影响。
采用修正控制加积分控制的方法。
对原料成分数据之所以进行修正计算，是由于给定的原料成分是某一段时间的平均值，而实际上从矿山开采的原料资源在质量上是有所波动的，虽经过预均化，入磨原料的成分仍然时刻波动，故原料成分的实际值与给定值之间有偏离。
对于产生偏差的主要原因进行理论分析，可有两种考虑方法：
一是假定偏差是由于原料中所含比例最大的那种氧化物的波动引起的，例如，石灰石中的CaO，砂岩中的SiO2，页岩中的Al2O3和铁粉中的Fe2O3等，即修正的要素是选用这些原料中含量最多的氧化物；另一种假设是认为生料成分的波动是由于几种原料中配合比例最大的那种原料化学成分波动，或者是由化学成分波动最大的那种原料的化学成分波动而引起的。
这样，在四种原料配料中假定三种原料化学成分没有变，或假定四种原料中的三种含量较小的氧化物的成分未变，就可以根据两次取样间的原料配比及出磨生料中四种氧化物的含量计算下一周期所需的原料新配比（当然计算中也要考虑煤灰的影响）。
（6）磨机系统压力控制
磨机系统压力控制的目的，是为了检测各部通风情况，及时调节，满足烘干及粉磨作业要求。
磨机出入口负压差，表征磨内通风的阻力大小，压差增大表示磨内可能负荷过大或隔仓板篦缝可能发生堵塞；其他任何两点之间的压差有较大变动，都表明两点间阻力的变。
一般在生产情况基本正常，压差变动不大时，可适当调节排风机的风门；压差变动过大时，则需及时检查设备状况,及时消除故障。
（7）磨机开车喂料程序控制
对磨机启动时的喂料程序控制的目的是为了避免磨机启动时，由于外了喂料不当时发生磨满堵塞。
该程序控制可以保证对磨机的喂料量进行均匀地，按一定程序的逐步加大，实现最优操作。
控制办法是在磨机启动后，检测出它的负荷值，用计算机按一定数学模型运算处理。
向喂料调节器送出喂料量的目标值，使之逐步增大喂料量，直至磨机进入正常负荷状态为止。
（8）辊式磨的自动调节控制系统
辊式磨自动控制系统的设置基本与上述方法相同，由于磨机结构与烘干兼粉磨的钢球蘑机不，故自动控制系统亦有区别，一般装设五个自动调节回路。
（9）磨机系统温度控制
磨机系统温度控制的目的，是为了保持良好的烘干及粉磨作业，保证成品水分达到规定要求。
烘干粉磨系统的温度控制，大多采用单回路自动调节系统。
对磨机成品水分的控制可有两种方法：
一是根据原料及成品水分，通过调节系统排风机风门，改变入磨热风量，控制烘干作业；另一种是通过改变热风入口管道上的冷风门，调节入磨热风温度，控制烘干作业。
两种方法相比，后一种方法有利于保持磨机系统的生产稳定。
在带有预烘干设备的烘干粉磨系统及利用选粉机等设备同时进行原料烘干时，亦需通过调节各种设备系统的排风机风门或冷风掺入量的办法，调节热风进入量或改变热风温度，以控制这些设备的出口气温，达到控制烘干过程的目的。
4熟料的煅烧
（1）生料的预热和与分解系统
金九水泥厂的预分解系统为四级旋风带分解炉。
物料从预热器的顶端加入，从一级旋风筒依次向下再经过分解炉最后入回转窑，从窑头来的高温气体先入分解炉，然后依次向上最后进入增湿塔，一句话概括就是料往下走，气往上流。
预分解系统不但合理利用了来自于窑头的废气，节约了能源，而且使物料预先进行了预热和分解，从而为物料的煅烧提供了前提，提高了熟料的质量和生产效率。
（2）煅烧设备
在预分解窑系统中,回转窑具有燃烧燃料功能，热交换功能，化学反应功能，物料输送功能，降解利用废气物五大功能。
回转窑中分为干燥带，预热带，分解带，固相反应带，烧成带和冷却带，在金九水泥厂主要是采用ф4.0×60m的回转窑，其放置的倾斜度为4%，传动装置采用的是直流电机单传动，窑体转速为0.41～0.42r/min。
在回转窑的斜度和转速不变的情况下，物料在窑内各带的化学变化和物理状态不同，使得物料以不同的速度通过窑的各带。
在烧成带硅酸二钙吸收氧化钙形成硅酸三钙微吸热，只是在熟料形成过程中生成液相时需极少量的熔融净热，在分解窑内，碳酸钙分解需要吸收大量的热量。
（3）孰料冷却
水泥熟料出窑温度大约为1100～1300摄氏度，充分回收熟料带走的热量以预热二次要气，对提高燃烧速度和燃料温度以及窑和冷却机的热效率，都有主要意义，冷却熟料对于改善熟料的质量和易磨性有良好的效果，冷却良好的熟料可保证设备的安全运转。
熟料冷却主要有三种类型：
一是筒式（包括单筒和多筒），二是篦式（包括震动,回转推动篦式），三是其他形式（包括立式及"g"式）。
（4）烧成段主要设备极其原理
<1>旋风预热器
旋风预热器由上下排列的四级旋风筒组成，为了提高收尘效率最上一级旋风筒通常为双级旋风筒之间由气体管通连接，每个旋风筒和相连的管道形成预热器的一个级。
通常预热器由上向下顺序编号为Ⅰ至Ⅳ（或Ⅴ,Ⅵ）旋风筒的卸料口用生料管道与下一级的气体管道连接。
生料首先喂入I级旋风筒的入口的上升管道内，熟料在管道内进行充分热交换，然后由I级旋风筒把气体和生料颗粒分离，收下的生料经卸料管进入Ⅱ级旋风筒的上升管道内进行第二次热交换，再经Ⅱ级旋风筒分离，如此，依次经Ⅴ级旋风预热器进入回转窑内进行煅烧，而预热器排出的废气经增湿塔，电收尘器由排风机进入大气。
窑尾排出的1100℃烟气经预热器热交换后温度降至330℃左右，50℃左右的生料经多级预热器预热到750～820℃进入回转窑，熟料热耗均为750/kg熟料左右。
<2>预热预分解系统（原理）
悬浮预热技术是指低温粉体物料均匀分散在高温气流之中，在悬浮状态下进行热交换，使物料得到迅速加热升温的技术。
其优越性在于使物料悬浮在热气流中，与气流的接触面积大幅度增加，传热速度极快，效率极高。
同时，生料粉与燃料在悬浮下均匀混合，燃料燃烧热及时传给物料，使之迅速分解。
而预分解（或窑外分解）技术是指将已经过悬浮预热后的水泥生料，在达到分解温度前，进入到分解炉内与进入到炉内的燃料混合，在悬浮状态下迅速吸收燃料燃烧热，使生料中的碳酸钙迅速分解成氧化钙的技术。
这样不仅减少了窑内燃烧带的热负荷，并且入窑生料的碳酸钙分解率达到了95%左右，从而大幅度提高了窑系统的生产效率。
<3>悬浮预热预分解窑
其的特点是在长度较短的回转窑后装设了悬浮预热器和分解炉，使原来在窑内以堆积状态进行的物料预热及碳酸钙分解过程，移到悬浮预热器和分解炉内以悬浮状态下进行，不仅可以减轻窑内煅烧带的热负荷，有利于缩小窑的规格及生产大型化，并且可以节约单位建设投资，延长衬料寿命,减少大气污染。
<4>撒料箱
它会影响气固换热的效率，本系统采用的扩散式撒料箱为凸弧多孔分布板结构，这种撒料箱强化了物料在气流中的分散性，提高了气固换热的效率，降低了物料短路的可能。
<5>分解炉：
采用在线旋喷结合式管道分解炉以喷腾分解炉为基础，“涡旋”结合。
分解炉直接与窑尾烟室相接，避免了结皮和堵塞，三次风单侧切向进入，布局简单。
分解炉出口在本体顶部缩径，气流获得二次加速，有效地加强了后期的混合，煤粉经过喷嘴从三次风端口切向向下倾斜，尽管炉用煤管为单通道，但也能确保预燃充分。
生料经C4级筒收集由炉侧加入，受三次风的扰动,改善了其分布状态，减少了塌料的危险.操作中由于受配料的影响，生料易烧性差，将炉出口温度控制在910℃左右，C5级筒下料管890℃，从而保持一切正常。
（5）生料在各个反应带的物理和化学变化
生料在煅烧过程中，经历干燥,预热分解，烧成，冷却阶段，发生了一系列物理化学变化；100～200℃左右，生料被加热，水分被蒸发而干燥；300～500℃左右，生料被预热；500～800℃左右，粘土质矿物中的高岭石脱水分解为无定形的SiO2，Al2O3等，有机物燃尽；800～1300℃左右，碳酸钙分解为CaO，并开始与粘土分解出的SiO2，Al2O3，Fe2O3发生固相反应.随着温度的继续升高，固相反应加速进行，并逐步形成硅酸二钙2CaO•SiO2，铝酸三钙及铁铝酸四钙。
当温度达到1300℃时固相反应完成，物种仅剩一部分CaO未与其它氧化物化合。
当温度从1300℃升到1450℃再降到1300℃，即烧成阶段。
这时3CaOAl2O3及4CaOAl2O3Fe2O3烧制部分熔融状态，液相出现，将所剩CaO和2CaOiO2溶解，2CaOSiO2在液相中吸收CaO形成硅酸盐水泥的最重要矿物硅酸三钙3CaSiO2。
这一过程是煅烧水泥的关键，必须达到足够的温度并停留适当长的时间，使充分形成3CaOSiO2。
（6）回转窑系统个反应带内物料的物理化学反应进程
窑系统的在不同温度场的各个反应带内生料的物理,化学反应过程如下，但是由于温度及反应速率的不同，其中许多反应带在边缘地区有相当一部分是交叉的。
<1>干燥带
承担生料中水分的蒸发任务。
反应温度100℃，实际上物料的温度在大约20～50℃进入窑系统，超过露点温度后，大约在75～150℃水分蒸发，反应吸热约2675KJ/Kg，反应式：
H2O→H2O↑。
<2>预热带
承担粘土质等原料中化学水的分解脱水任务。
反应温度450℃，反应热很小。
反应式：
Al2O32SiO2H2O→Al2O32SiO2H2O↑。
<3>碳酸盐分解带
主要承担碳酸镁及碳酸钙的分解任务。
耗热量：
碳酸镁为815KJ/KgMgCO3。
碳酸钙为：
1656KJ/KgCaCO3.由于生料中碳酸钙的含量多，故本带热量是很大的.同时，在分解带中还伴
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