某隧洞施工方案.docx
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某隧洞施工方案
隧洞施工方案
4.2隧洞、斜井开挖及临时支护施工程序、施工方法说明
主要工程内容：
包括输水隧洞、各施工支洞（斜井、平洞）。
4.2.1开挖方案
隧洞Ⅳ级围岩段采用短台阶法开挖，自制钻孔台架掘进。
爆破方法与炸药选择：
对中硬岩地段采用光面爆破，进尺可适当加长，为控制超、欠挖先分别对不同的围岩等级，选择不同段落进行爆破试验。
在软岩地段用短进尺、多循环、弱爆破方法开挖，用控制爆破技术和减轻震动控制爆破技术。
在断层破碎带用短进尺、多循环减轻震动法爆破，尽量选择低爆速炸药。
在有水地段，用防水炸药。
Ⅴ级围岩属于软弱围岩，施工中严格遵循新奥法施工原则。
隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩台阶法开挖方法示意图
4.2.2施工流程图
工艺流程：
测量放线
钻孔
装药爆破
通风、散烟、除尘
出碴
安全处理、清底
临时支护
下一个循环
4.2.3测量放线
由测量员用经纬仪配水准仪、断面仪按设计测定开挖规格线。
测量作业按招标书条款的有关规定，精心测量，认真作业，定期检查，复查测量结果，确保施工测量精度。
1、标定隧洞中线；
2、标定隧洞开挖腰线；
3、爆孔位置。
4.2.4钻孔
各工作面采用液压凿岩台车辅以YT28的手风钻凿孔，钻孔作业严格按设计钻爆图进行，尤其对于周边光面爆破孔。
4.2.5装药
人工在钻孔台车上装药，分组联好非电导爆管，采用火花起爆。
钻爆方案为：
非电毫秒微差爆破，周边光面爆破，洞身段孔深3m深孔；爆破孔采用φ32炸药卷硝铵炸药连续装药，光面爆破孔用Φ22或Φ25药卷乳化炸药间隔装药，胶泥堵塞严实。
为获取最佳钻爆质量，开挖中进行生产性钻爆试验，优化调整钻爆方案。
4.2.6爆破
4.2.6.1爆破参数的确定
1、炸药的单耗：
根据岩石级别、断面尺寸等因素决定，可查表求得：
查《爆破工程》第81页。
2、炮眼直径和炮眼深度：
眼径一般设计为42mm。
炮孔深度可根据钻孔机具及钻具确定。
3、炮眼数量：
眼数由岩性、药性、断面、自由面状况及装药条件等确定。
㈠单位面积上的爆眼数目
n＝2.7
（个/m2）
n－单位面积爆眼数目；f－岩石普氏系数；s－隧洞断面（m2）
㈡掘进工作面上的爆眼总数
N＝Sn＝2.7S
（个）
N－掘进工作表上爆眼总数，该数值要根据实际情况不断调整、修正。
4、炮眼利用率
η＝
η－炮眼利用率；L－炮眼平均长度（M）；L0＝殘眼平均长度（M）
5、装药系数
Δ＝
，普通眼Δ＝0.5～0.7；掏槽眼Δ＝0.7～0.9
Δ－装药系数；
－装药部分的炮眼长度（M）；L－炮眼长度（M）。
4.2.6.2炮眼排列方式
1、炮眼排列的原则：
㈠掏槽眼超深20～30cm；
㈡辅助眼与周边眼眼底落在同一平面上，以使工作面平整，眼距以0.4～0.8M为宜；
㈢周边眼眼孔距隧洞轮廓线10～20cm。
㈣尽量利用裂隙、软岩夹层等有利条件布置掏槽眼位置。
2、掏槽方式
3、炮眼布置图
4.2.6.3光面爆破技术
㈠合理布置周边孔。
周边孔孔距E应较小，常用E＝500～700mm，即采用周边密孔法；周边孔位应精确，向外甩应小于100mm，外倾角应小于4～50。
㈡装药结构
光面层最后爆，以克服夹制作用；合理选择装药结构，采用不耦合装药，应选择合适的不耦合系数D值，D＝d/d0，其中，d为孔径，d0为药包直径，D＝2～3，由于周边孔较密，每米炮孔装药量较小，不大于0.15～0.25kg/m。
㈢周边孔同时起爆
光面爆破主要参数表。
开挖
方法
围岩
类别
炮眼
间距
E（mm）
光面
层厚
度W（mm）
炮眼
密集
系数
K（E/W）
装药
集中
度Q（kg/m）
炮眼
深度（m）
炮眼
直径
d0（mm）
炸药
直径
d1
（mm）
装药
不偶合系数（d0/d1）
全断面
Ⅲ类
350
550
0.65
0.18
3.0
40
22～25
≥1.5
台阶法
Ⅳ类
450
600
0.75
0.25
3.0
40
22～25
≥1.5
台阶法
Ⅴ类
500
550
0.90
0.27
3.0
40
22～25
≥1.5
4.2.6.4起爆方法
毫秒非电导爆管全断面一次性起爆
采用光面爆破后将达到如下效果：
隧洞轮廓线符合设计要求，洞壁没有因爆破造成的能见到的裂缝；洞壁较平整，有效控制超挖量。
4.2.7散烟、除尘
爆破后由洞内布置的混合（压入、抽出混合）通风系统排烟、排尘，并辅以人工洒水降尘。
隧洞掘进长度在200m以内时可采用单一的压入式通风，掘进长度大于200m以后，采用混合式通风。
表4－3通风设备配置表
设备名称
规格、型号
排风量（m3/min）
功率（kW）
单位
数量
备注
通风机
SDDY-1
333
22*2
台
1
压入式
通风机
SDDY-1
333
22*2
台
1
抽出式
风筒（柔性）
Ф600
M
4.2.8出碴
由挖斗式装碴机将碴装到箕斗内，由轨道电瓶车运输（隧洞每掘进300米设置一个避车洞，便于会车），酌情设岔车道,碴到支洞斜井底，经绞车由斜井拖至支洞口外，附近的临时卸碴场，再用装载机上碴，自卸运输,并用T-140推土机平碴。
表4-4各支洞出碴运输设备配置表
支洞名称
挖斗式装碴机
电瓶车（台）
绞车（台）
斜坡箕斗（台）
矿车（台）
金奎山隧洞
4＃施工支洞
2
4
2
16
5＃施工支洞
2
4
2
16
6＃施工支洞
2
4
16
16
7＃施工支洞
2
4
16
16
竹园隧洞
2
4
16
8
合计
4.2.9安全处理、清底
出完碴人工撬除掌子面及其附近围岩的松动浮碴，人工扒除掌子面下部的松动，为下一循环作业创造条件
4.2.10开挖作业循环及掘进进度
输水隧洞掘进，每个作业面每日两个循环，每个循环进尺2.7m每周开挖6天，围岩较差洞段，留1天作临时支护；围岩好的洞段连续掘进施工。
单工作面月理论进尺120m，综合各类不利施工因素，月平均掘进尺按100m/月。
工序
测量放线
钻孔
装药爆破
散烟除尘
出碴
安全处理、清底
交接班
作业时间（h）
0.5
3
1
0.5
3
1.5
0.5
备注
钻孔深度3m，标准排炮循环总时间10h
表4-5排炮标准开挖作业循环时间表
序号
项目
作业
时间（min）
作业进度（h）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
1
测量放样
30
2
钻孔
300
3
装药爆破
120
4
通风排烟
20
5
安全检查
20
6
出碴
240
7
工作面清理
30
8
风水电延伸
30
合计
表4-6隧洞掘进进尺计算表
围岩级别
循环进尺（m）
循环次数
日进尺（m）
月进尺（m）
备注
Ⅳ
2.5～3.0
２
5.0～6.0
150～180
Ⅴ
1.2～1.6
２
2.4～3.2
72～96
Ⅴ级加强段
0.8～1.3
2
1.6～2.6
48～78
通过计算分析，7号支洞施工任务最重，项目实施时必须在人力、设备资源上给预充分的保证，予保证施工总进度的实现。
可以满足招标文件对工期的要求！
4.2.11洞内管线布置图
4.2.12临时支护方案
隧洞洞身段全断面采用目前较为先进的小断面（15～40m2）液压凿岩台车辅以YT28风钻凿岩全断面光面爆破，确保隧洞成形度。
遇到地质不良情况“钢支撑、喷、锚支护”及时跟进，一般洞段每周安排一天作为喷锚支护作业时段，喷锚支护滞后开挖掌子面5～8m左右跟进，以下几种方法可单独使用也可联合使用。
一般洞段锚网喷支护滞后开挖面5~8m跟进施工，；对于不良地质洞段则使喷锚支护紧跟掌子面。
设计喷锚分为：
系统喷锚，喷混凝土随机锚杆及随机喷锚三种类型。
施工中视情况采用“锚
喷”、“锚
网
喷”及“喷
锚
喷”作业程序。
4.2.13“锚→网→喷”施工方法
“锚→网→喷”施工流程图
1、砂浆锚杆
①砂浆锚杆施工方法
采用锚杆台车打设锚杆孔，高压风吹孔，人工插打，锚杆注浆机注浆。
工艺流程如下图。
②钻孔、灌浆设备
钻孔设备：
采用锚杆台车打设锚杆孔
灌浆设备：
采用JS200型浆液搅拌机制浆及锚杆注浆机注浆。
③锚杆施工技术措施
⑴材料控制
锚杆：
按施工图纸要求，选用Ⅱ级或Ⅲ级高强度的螺纹钢筋或变形钢筋。
水泥：
采用强度等级不低于32.5的普通硅酸盐水泥。
砂：
采用最大粒径小于2.5mm的中细砂。
水泥砂浆：
强度满足施工图纸要求，强度等级不低于20MPa。
外加剂：
符合技规要求。
⑵钻锚杆孔
测量放出开孔孔位，开口误差不大于10cm，孔深误差不大于5cm。
钻孔的孔轴方向满足图纸要求，锚杆的孔轴方向垂直于开挖面，当有明显的结构面时，可以与结构面大于45度的角度钻孔。
采用先安装锚杆后注浆的程序施工，钻头直径大于锚杆直径25mm以上。
⑶安装锚杆
钻完孔后，以高压风清孔。
为保证隧洞顶拱锚杆注浆密实，采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，在安装锚杆同时，将注浆管与排气管（Ø10mm，塑料硬管）与锚杆绑扎在一起一并插入孔内，在注浆时起注浆和排气作用，保证顶拱锚杆注浆密实度，如下图所示。
在围岩较稳定的部位，可以在该部位锚杆孔全部钻完后再安装锚杆，围岩较破碎的部位，为尽早发挥锚杆的锚固作用，打完一个孔即安装一根锚杆。
锚杆人工插入，外露长度须满足设计要求。
⑷锚杆注浆
在锚杆安装后采用锚固剂进行封孔待凝，待凝时间根据试验确定，然后进行注浆，注浆的水泥砂浆配合比，在以下规定范围内通过试验确定：
水泥:
砂，1:
1～1:
2（重量比）；
水泥:
水，1:
0.38～1:
0.45。
注浆后，在砂浆凝固后72小时内，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。
并利用后续喷砼施工覆盖。
⑸质量检验
锚杆材质检验：
每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书，同时应按施工图纸规定的材质标准以及监理人批示的抽检数量检验锚杆性能。
注浆密实度试验：
选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。
不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，试验计划报送监理人审批。
按监理人指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录。
注浆密实度检测：
采用钻孔、探测、无损检测等方法，抽检数量每作业区不小于5%。
锚杆长度检测：
采用无损检测法，抽检数量每作业区不小于5%，杆体检测长度达到设计长度的90%即为合格。
2、喷射砼施工
本标段砼喷护采用湿式喷法，为保安全，除Ⅱ、Ⅲ1类围岩段在出渣后再进行喷护外，Ⅲ2、Ⅳ类围岩段在每循环开挖通风并经安全处理后先进行开挖段顶拱处的喷护，在清渣完成后进行余下的喷护及补喷顶拱至设计厚度。
工艺流程见《洞内喷砼施工工艺流程图》。
①受喷面准备工作
测量放点后，清理受喷面，用高压风水枪冲洗受喷面。
受喷面验收合格后，在锚筋上设立喷厚标志，无锚筋时，可自设锚筋标识喷厚，对受喷面渗水部位，可采用埋设导管、盲管或截水圈作排水处理。
对于挂网喷砼部位，待锚杆施工完毕且达到设计强度后，方可挂网固定就位。
钢筋网随受喷面的起伏铺设，钢筋网与岩石间距及保护层厚度满足图纸及监理人要求。
网片筋与锚杆筋外露部位采用电焊联接。
②混合料的制备
混合料由自设的砼拌和系统制备，由砼搅拌输送车运送到喷射机后面，出料后利用人工直接投入喷射机筛网使用。
混合料搅拌时间不少于2min，混合料达到搅拌均匀，颜色一致的要求。
混合料随拌随用，存放时间不超过20min，保持物料新鲜。
在喷钢纤维或聚丙烯纤维混凝土的施工中，混凝土拌合均匀，防止钢纤维或聚丙烯纤维成团是其重要环节之一，因此，采用搅拌站分次投料搅拌工艺：
按试验确定的配合比准确称量配料（砂、石料、水泥、钢纤维、水的称量误差不大于2%，速凝剂、减水剂等外加剂的计量称差不大于0.5%）。
先将粗骨料、水泥、减水剂组合成混合料，投入搅拌站内，加水搅拌2分钟后，将称量好的钢纤维或聚丙烯纤维均匀加入，再连续搅拌3分钟。
在雨季施工时，应事先测定砂、石料的含水量，并重新计算加水量。
③喷射作业
采用喷射能力达20m3/h的阿立瓦湿式混凝土喷射机（AL-285）配合喷射机械手PRJ进行喷射，按先通风后送电、然后再投料的顺序进行作业。
喂送混合料保持持续、均匀，施喷中使用助风管，协助管道畅通。
拱部所喷砼拌制不易过稀，根据使用情况调整，为加速已喷砼的凝固，在湿喷机进料口进料时按规定比例加入速凝剂。
挂网喷砼在完成第一层喷射后，清理回弹物料，然后进行下一层喷射施工。
下一层喷射在上层终凝后进行，若终凝1小时后喷护，则需用压力风清洗喷面。
软弱围岩地段，为了在爆破后、出碴前及时初喷混凝土封闭围岩，充分发挥小型喷射机械灵活、机动的优势，配备TK-961型湿喷机进行喷护作业。
④施工技术措施：
⑴喷射砼配合比
喷射混凝土配合比，通过室内和现场试验确定，符合施工图纸要求，速凝剂的掺量通过现场试验确定。
在搅拌中，粗、细骨料，水泥，速凝剂和水分含量的比率经过监理的批准。
粗、细骨料先在经过批准的搅拌机中进行充分拌和后，再加入水泥和外加剂，且都按批准的比率。
⑵在需要喷射混凝土的地方，彻底清洁岩面，清除松动的土块或其它的松动物质，并清除油污或其它的有害物质。
对于含杂质的粘土缝或其它的地质缺陷，凿除到要求的位置以保证合格的基础。
在清除杂物之后，作业面用压缩空气进行冲洗。
⑶喷射混凝土按层进行作业，每层的厚度不超过50mm。
注意凿除缝或地质缺陷处及其背面的可能空洞的情况，保证喷射混凝土能彻底灌注填实这些地方的空隙。
在可能被水流冲出游离物的岩石面或表面有渗水的地方，尽快进行喷射混凝土。
在安放钢筋网的地方，喷射混凝土至少覆盖钢筋30mm。
⑷在喷射砼现场，流经工作面的任何流水或渗水采用集水井，管道，或其它方法进行排除。
在喷射混凝土中安置排水孔或泄水管，以减少水压对喷射混凝土的影响。
⑸在进行喷射混凝土作业时，喷射混凝土的厚度由短锚杆或其它预埋在岩石中的标志物露出浆面的高度来确定。
进行厚度检查时，在监理指定的一块1000mm×1500mm矩形面积中随机选择5个钻孔，直径约为40mm。
⑹用水量在实际操作中以喷护层湿润有光泽、粘塑性好、无干斑或流淌现象为度。
喷射手经过培训，并有较丰富的喷射经验。
⑺当岩层松软易坍方时，喷射作业紧跟作业面，喷射顺序先下后上，避免回弹的混凝土挡住未喷岩面。
喷射方向与岩面垂直，喷头与岩面保持0.6～1.0米的距离。
喷射时，料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状。
喷头移动要慢，让混凝土有了一定厚度再离开，成片扩大喷射范围。
⑻喷射混凝土作业分段分片依次进行。
分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝前进行，若终凝1h后再行喷射，先用风水清洗喷层面。
⑼采用内带来福线的耐磨塑料喷头减少回弹；为防止堵管，选用耐磨性能好的输料管，避免过长和弯折。
3、挂网施工
针对开挖断面形状，确定场外制作或现场制作网片，分段锚杆施工完后及时挂网。
若断面形状较规则，平整，采用场外制作网片，然后现场拼接；若断面形状不规则，起伏较大，则采用现场制作网片，现场拼接，拼接时注意与岩壁紧贴。
钢筋网制作时其末端各方向定型的间距不少于100mm。
钢筋网使用前清除锈蚀。
钢筋网用表面锚杆牢固地固定，并用混凝土块衬垫在钢筋和岩石之间，以保证钢筋和岩面之间保持30～50mm的间隙。
网片宽度根据锚杆布置情况确定，将钢筋网焊接在锚杆上。
4.2.14钢支撑施工方法说明
①钢支撑设计
根据开挖断面和安装方便，型钢用弯轨机分节冷弯制作，格栅钢架分段制作，按单元焊制。
②施工方法
开挖施工较差地段前，每个施工面先至少准备10榀钢支撑。
钢支撑在洞外加工制作，现场拼装联结。
开挖上层时，开挖后及时安装，安装拱部钢支撑，相隔75cm安装一榀钢支撑。
在钢支撑拱底部打设锁脚锚杆，将钢支撑与锁脚锚杆、系统锚杆焊接牢固。
开挖底层时，在开挖面底部打设锁脚锚杆，将钢支撑与锁脚锚杆和系统锚杆焊接牢固。
③工艺流程
④施工技术措施
⑴钢支撑加工制作：
自行加工，洞外热弯按1:
1比例放样设立工作台。
按设计分节，垫板、螺栓联结。
A.加工做到尺寸准确，弧形圆顺。
B.钢架加工后先试拼，检查其平面翘曲和横断面误差。
C.钢架堆放和运输时不得损坏和变形。
⑵钢架安装：
A.测量定位
按设计位置现场测量定位。
首先测定出隧洞中线，确定高程，然后再测定钢架的纵向位置；钢架平面必须与隧洞中线垂直。
B.现场准备
运至现场的单元钢支撑分单元堆码。
安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢支撑正确安设，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松碴，将钢支撑置于原状岩石上，对破碎软弱地带的围岩进行监测，遇有危险情况，及时增强钢支撑或采取其它加强措施，并报告监理人。
C.钢支撑安设
在初喷混凝土后进行，置于稳固地层上，超挖部分用混凝土回填。
安装时应备好风镐，随时剔除个别突出部位，保证钢支撑就位准确，受力可靠。
钢支撑与封闭混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢支撑与初喷混凝土面之间有较大间隙时安设垫块楔紧，垫块数量不少于10个，两排钢支撑间沿周边一般每隔1m用型钢联接，形成纵向连接系。
拱脚高度不够时设置钢板调整，拱脚高度低于上半断面底线以下10cm。
钢支撑各单元之间用螺栓联接，然后焊接牢固。
钢支撑纵向间距符合设计，误差±100mm。
除纵向连接外，与外露的锚杆头亦焊接牢固。
背部用混凝土垫块塞紧。
钢支撑落底接长应根据围岩条件沿隧洞两侧交错进行，每次每侧接长1～3榀，如需立即封闭成环，则两侧同时进行，每次接长1榀。
拱部钢支撑与边墙钢支撑的连接采用螺栓，有困难时，也可采用焊接。
钢支撑的附件安置就位后，应与钢支撑焊牢，以防松动，浇筑混凝土时，可将钢支撑及其附件留在其中。
钢支撑安装后，钢支撑之间采用钢筋网（或钢丝网）制成挡网，以防止岩石掉块。
钢丝（筋）网挡网，采用焊接或其他方式与钢支撑牢固连接。
挂网、分层复喷混凝土，应先喷钢支撑处，然后喷钢支撑之间的砼，直至喷够设计厚度，将钢支撑完全覆盖2cm以上。
现场可用肉眼观察和锤击法进行检查。
4.2.15超前预注浆支护
1、施工方案及工作原理
适合于特别破碎围岩洞段，该类型洞段开挖不易成型，而且会形成较大的坍塌，故需采用超前预注浆支护为隧道开挖成型打下基础，沿隧洞开挖轮廓线向前以一定的角度，打入管壁带小孔的导管，并以一定的压力向管内注起胶结作用的浆液的施工方法（通常注浆压力为0.5~1.0Mpa）待浆液凝固后，隧洞周围的岩体能得到预加固，并形成具有一定厚度的加固圈。
灌注水泥浆待凝固后进行隧道开挖，开挖时应注意使用钢拱架为超前锚固管两断形成强支撑。
此加固层能起超前预支护作用。
同时，浆液填充了空隙，阻隔了地下水向隧道渗流的通道，也起到了堵水、隔水的作用。
在其保护下，可以安全地进行开挖作业。
2、工艺框图
3、工艺说明
①注浆方案
本工程断层属极不稳定的V类围岩，开挖时涌水、线状流水较大，局部塌方严重，同时粘土岩遇水膨胀严重，膨胀破坏。
为了不使逆流扩大，除喷、锚、网及架联合支护外，还采取喷射砼封闭掌子面的应急措施。
如开挖过程中同样出现涌水量很大，采用上述喷、锚、网及钢架联合支护仍不能奏效，拟采用水泥-水玻璃双液注浆，配合钢架-钢管管棚，对隧洞工作面顶拱进行堵水、固结注浆，用以充填岩体的裂隙、孔隙和空洞，保证隧洞施工能顺利通过流沙涌水地段。
能针对涌水通道和围岩的松动进行，也便于对注浆效果检查，必要时可复注补强，技术可靠，且造价较低；此外，为配合注浆，可设置排水孔和超前地质探查孔等辅助设施。
注浆方案另一个重要内容是注浆材料的选择。
在对隧洞塌方段被扰动的岩上体和水文地质探查孔发现的空洞注浆中，使用水泥浆液，具有凝胶固结强度高、工艺简单、造价低等优点，是适合上述情况的注浆材料。
但对工作面围岩堵水、固结的应急注浆来说，则是不适合的材料，原因是凝胶速度慢，注浆历时长，浆液易流失，且受地层可灌注性限制；主要使用水泥一水玻璃双液混合浆液，只要配比适当，充分混合，其凝胶时间很短，为1min左右，并可保持相当的强度；特别是这种浆液与砂岩中的细砂骨架凝胶时，因脱水收缩作用，可使这类岩体不透水或造水性很小，最适合对砂岩、含砾砂岩的堵水、固结注浆。
同时料源广，造价较廉，无毒性，无污染。
②注浆施工方法
根据隧洞围岩地质条件及水文地质特征、断面尺寸与支护衬砌结构，并结合隧洞开挖的实际情况，采用“钢架一钢管管棚—浅孔单过滤管注浆”施工方法。
分述如下：
具体见隧洞Ⅳ、Ⅴ类围岩段衬砌小导管超前支护与钢架立面图。
Ⅰ、注浆孔布置及主要注浆参数的选定：
注浆孔布置涉及到注浆范围、注浆循环长度等因素。
经研究决定，对隧洞顶拱部位的围岩注浆，堵塞涌水通道及其引起的流砂，进而加固围岩，增加围岩自承能力，随着一次支护的完成，则可以形成稳定的隧洞顶板。
注浆循环长度考虑尽可能缩短注浆时间，避免进浆困难，并与开挖循环长度相适应。
据此注浆孔按隧洞顶拱开挖轮廓线（或略开外）沿周边等距离布置，单排孔，孔距30cm，孔深3～3.5m（注浆循环段长），孔径50mm，
外倾角3°～6°。
当涌水量大或围岩特别松软时，为确保注浆效果及围岩稳定，必要时需增设外圈补强注浆孔，孔深1.5m，孔径50mm。
间距约60cm，与主注浆孔距约30cm，外倾角3°～6°；为降低注浆压力，在拱顶和二侧拱脚附近可布置外周排水减压孔，孔深及孔径与注浆孔相同，倾角5～10；在掌子面中心附近布设水平地质探察孔1个，孔深5～8m，孔径75mm。
以上布孔如图所示。
注浆顺序采取自拱顶向二边间隔作业的方式，每隔1段，一次注完。
注浆压力采用1.0MP。
注浆扩散半径为2m。
选用水玻璃（硅酸钠）溶液和水泥悬浊型混合的双浆液。
A液为水玻璃；B液为水泥浆，用42.5级抗硫酸盐侵蚀水泥，水灰比为1：
1。
A、B两种混合浆液的体积比为1：
1，其凝胶时间为30～90s。
Ⅱ、立钢拱架，喷射砼封闭掌子面：
拱架型号为I16工字钢，顶拱部位腹板中设有按上述规格预先钻好的孔眼。
为使掌子面围岩稳定和承受注浆压力，防止浆液倒流，用厚15cm喷射破进行全封闭。
兼起止浆墙作用，与此同时，完成挂钢筋网、喷砼等一次支护。
Ⅲ、钻注浆孔：
使用YT-28风动凿岩机，按上述注浆扎布置、孔深及倾斜角要求。
钻杆穿过钢拱架预设的孔眼钻进。
补强注浆孔、排水孔等．与注浆孔的钻进相同。
Ⅳ、安装钢管管棚（注浆管）：
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