《冶金控制系统综合实训》指导书.docx
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《冶金控制系统综合实训》指导书
冶金控制系统综合实训
实训指导书
重庆科技学院电气与信息工程学院
自动化系编制
第1章概述
《冶金控制系统综合实训》课程是自动化专业的一门必修非实验课，在进行了《自动检测技术》、《过程控制系统及装置》、《冶金过程控制》理论课程的学习后，通过本次综合实训项目的训练，达到提高综合应用所学的理论知识分析和解决工程实际问题的能力，巩固、深化和拓展知识面。
1.1实训目的
通过本次实训，使学生了解冶金生产工艺，了解冶金控制系统的一般组成，理解钢铁冶金生产中典型环节——高炉的检测控制系统的组成，初步掌握高炉各个检测系统和主要回路控制系统的作用，以及各个控制回路的操作方法；了解轧机的结构、工作原理、控制系统的构成，掌握轧机的操作运行方法；了解烧结机的结构、工作原理、控制系统的构成，掌握轧机的操作运行方法。
通过多种手段，进一步提高学生的自动控制系统应用水平。
1.2实训内容和要求
1.2.1高炉测控系统实训
通过教师的讲解，学生学习了解高炉的结构、功能、冶炼过程；学习高炉各个检测回路的设备、连接关系；学习高炉的风温自动控制回路、富氧自动控制回路、湿度串级控制系统的控制原理、设备组成，以及这三个回路的使用方法。
通过高炉历史数据系统，了解高炉运行的过程。
1.2.2轧机控制系统实训
通过教师讲解，学生学习轧机的组成、工作原理、轧机控制系统的设备构成、连接关系，并实际操作，掌握轧机的操作运行方法。
1.2.3烧结机控制系统实训
通过教师讲解，学生学习烧结机的组成、工作原理、烧结机控制系统的设备构成、连接关系，并实际操作，掌握烧结机的操作运行方法。
1.2.4撰写实训报告
前言主要描述本次实训的目的意义、要求及实训任务等情况。
正文详述实习的基本情况,包括：
项目、内容、安排、组织、做法，以及分析通过实习经历了哪些环节，接受了哪些实践锻炼，搜集到哪些资料，并从中得出一些具体认识、观点和基本结论。
结尾可写出自己的收获、感受、体会和建议，也可就发现的问题提出解决问题的方法、对策。
1.3实训方式与方法
教师首先采用实验室现场讲解的方法，对照实物，讲述有关理论知识，并操作演示；然后学生通过观察高炉历史数据，了解高炉的运行状况；对主要检测参数的作用和意义要有明确的认识；了解主要回路控制系统的构成，并进行相关的实际操作。
对于轧机和烧结机系统，在了解其构成、控制系统的组成、各个控制设备的使用方法的基础上，也进行实际操作，测绘电气图，加深对控制系统的认识。
1.4实训安排
时间安排如下表：
序号项目内容时间（天）备注
1实训任务要求1讲课
2参观冶金设备微缩模型1
3高炉检测系统实训2结合历史数据进行
4高炉风温、富氧控制系统实训1
5高炉湿度控制系统实训1
6轧机系统认识1
7轧机操作实训1
8烧结机系统认识1
9烧结机操作实训1
10实训报告书写1
合计10
1.5实训考核和成绩评定
本次实训成绩先按百分制评定，再转换为五级记分制（优、良、中、及格、不及格）。
具体考核内容包括：
实训操作技能与考查（50％）和实训报告（50％）。
1.6实训参考教材及实训指导书
自编实训指导书。
刘玠．《炼铁生产自动化技术》．北京：
冶金工业出版社．2005年7月。
刘玠．《冷轧生产自动化技术》．北京：
冶金工业出版社．2006年10月。
刘玠．《冶金过程自动化基础》．北京：
冶金工业出版社．2006年11月。
第2章冶金设备缩微模型参观
2.1目的与目标
1.初步了解现代钢铁联合企业的主要构成；
2.初步了解现代钢铁冶炼的基本工艺流程；
3.了解国内外钢铁冶金发展史；
4.了解钢铁在国民经济及日常生活等各方面的应用；
5.接受冶金文化熏陶，了解我校冶金办学历史。
2.2参观步骤及内容
2.2.1参观“重钢环保搬迁现代钢铁生产制造流程”沙盘
（1）介绍沙盘来历；
（2）介绍重钢环保搬迁总体情况；
（3）介绍钢铁厂的厂址选择原则；
（4）通过沙盘介绍钢铁厂功能分区；
（5）结合沙盘介绍现代钢铁冶炼的基本工艺流程。
2.2.2参观冶金文化墙
（1）金属材料发展史
商朝，人们开始使用青铜器；春秋时期开始制铁；战国时期开始炼钢；钢和铁一直是人类广泛应用的金属材料。
在100多年前，又开始了铝的使用，因铝具有密度小和抗腐蚀等许多优良性能，铝的年产量已超过了铜，位于第二位。
（2）冶金发展史
介绍世界各主要地区自上古到中世纪的冶金技术以及工业革命以来现代冶金和材料科学的发展。
介绍中国古代金属开采、冶炼和加工工艺的历史发展与技术成就以及近年来金属的研究成果。
2.2.3参观冶金艺术浮雕墙
金属之王——钢铁，被广泛的应用到了国民经济的各个领域和人们的日常生活各个方面，是目前世界上应用最为广泛的一种金属材料。
人们的衣食住行都离不开钢铁。
我校自主研发的磁性功能材料为祖国的航天事业做出了一份贡献。
2.2.4参观阅读“冶金赋”
“冶金赋”展现了我国的冶金文明、我校的冶金历程和成就。
“花开马王乡，水濯桃花溪，根植大田堡”，描述了我校的冶金历程；“助神七飞天；伴嫦娥绕月”，描述了我校对航空事业做出的贡献。
2.3注意事项
1.保证秩序，听从安排，分批参观；
2.沙盘模型玻璃罩易碎，请勿挤压；
3.充分发挥自己的主观能动性，独立思考，认真做好实习笔记。
2.4知识点
2.4.1钢铁厂厂址选择论证
钢铁厂厂址的选择，要统筹考虑冶金工业的合理布局和地区经济发展，充分利用原、燃料资源及现有交通运输和能源供应条件，靠近供销市场和建筑材料产地，依托现有工业和城镇设施等因素。
厂址的选择涉及因素很多，要从数个方案中进行综合分析，全面权衡，综合选择经济效益、社会效益和环境效益最优者。
确定厂址的主要影响因素有：
地形地势、工程地质、水文气象、交通运输、能源供应、环境保护、施工和协作条件等。
2.4.2钢铁厂厂区平面布置
传统钢铁厂厂区平面设计布置中，工艺流程占主要地位，忽略了厂区的生产环境；现代钢铁厂设计与传统的做法有所不同的是：
在新建工厂总平面设计布置中除解决功能、技术、经济等方面的问题外，已把改善厂区环境作为工厂总平面设计的一个重要课题。
厂区环境不仅包括治理生产中的废气、废水等污染环境的因素，还包括厂区环境景观的总体考虑，通过厂房的造型、色彩、局部处理以及道路、绿化、路灯等的设计，综合组成厂区的环境形象，形成建筑美观，道路整洁，绿树成荫的优美厂区形象。
2.4.3现代钢铁生产工艺流程
烧结——就是把铁矿粉造块，为高炉提供精料的一种方法。
是利用铁矿粉、熔剂、燃料及返矿按一定比例制成块状冶炼原料的一个过程。
高炉炼铁——高炉的冶炼过程主要目的是用铁矿石经济高效的得到温度和成分合乎要求的液态生铁。
转炉炼钢——广义上说就是铁水通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。
它的主要任务是脱碳、脱氧、升温、去除气体和非金属夹杂、合金化。
连铸——就是合格钢水在铸机中冷却成坯的过程。
轧钢——在旋转的轧辊间改变钢坯形状的压力加工过程。
2.4.4冶金发展史
2.4.5钢铁在国民经济及日常生活等各方面的应用
钢铁在航空、建筑、交通工具、日常生活等各方面应用。
2.5思考题
1.写出现代钢铁生产工艺流程。
2.冶金缩微模型主要分几个模块。
3.说明冶金缩微模型控制系统的组成。
第3章高炉炼铁虚拟操作实训
高炉炼铁虚拟操作平台是基于1200m3高炉实际生产环境所建立，可以真实的显现出整个高炉的现实概况和变化趋势，是学生学习高炉炼铁技术的一个很好的教学辅助手段。
本章规定了1200m3高炉冶炼过程中的工艺技术要求，以及在冶炼过程中常见故障的处理方法及要求。
3.1高炉炼铁工艺流程
高炉炼铁是将原燃料（焦炭、烧结矿、球团矿等）按一定比例和方式加入高炉，热风和煤粉从风口鼓入，煤粉和焦炭发生燃烧反应，产生热量和还原剂，经过一系列的氧化还原反应，生成铁水和液态炉渣，根据渣铁比重不同而达到渣铁分离。
产生的煤气送入燃气处理后作燃料。
红渣流入冲渣系统冲成水渣。
1200m3高炉有四座内燃式热风炉，设计风温1100℃以上，槽下设有烧结矿筛分称量系统，焦炭筛分集中称量系统及杂矿、焦丁称量系统，主皮带上料，炉顶为并罐式无钟炉顶，水冷气密箱。
炉顶压力设计水平180kpa，炉身上部三层支梁式水箱，共11层冷却壁，炉前设有一个出铁场双铁口，上、下渣口（下渣口为备用，平常是焊死的）。
3.1.1工艺流程图（见图3.1）
3.1.2主要设备
1、热风炉
共配备4座内燃式热风炉，陶瓷燃烧器，空气预热器，拱顶温度≤1350℃，烟道温度≤350℃，设计风温水平1100℃至1150℃。
2、水冷气密箱
采用氮气密封工业水冷却，工作正常温度<55℃，α角工作角度<50°，更换角度70℃，旋转速度8圈/min。
3、主皮带
全长192m，结构为钢丝加橡胶，皮带宽度1.2m。
机速1.6m/min，4台电机驱动，机头设有水冲式清扫，机尾设有逆止器。
4、炉前
双铁口各有一台液压泥炮，气液动折叠式高挂开口机，泥炮压炮推力170t，打泥推力300t，炉前行车跨渣铁线，主钩30t,副钩5t，折叠液压堵渣机两台。
5、鼓风机
两台11级静叶可调轴流式鼓风机，1用1备，额定风量2500m3/min。
3.2高炉炼铁虚拟操作实训规程
3.2.1上料系统操作规程
1、上料岗位职责
（1）负责保障高炉冶炼用原燃料准备，务必保证高炉入炉原燃料质量。
（2）负责为高炉提供品位高、强度好、粉末少、成份稳定，有害元素少，粒度均匀，数量充足的原料。
（3）负责为高炉提供固定碳高，有害杂质少，强度好的燃料。
图3.1高炉炼铁工艺流程图
2、实训任务目的
（1）掌握槽下系统构成。
基于槽下主界面，了解整个槽下系统。
（2）掌握槽下系统操作控制界面，针对不同功能区域，进行跟踪掌握。
（3）掌握槽下重量设定界面和重量显示界面，针对烧结矿设定，杂矿设定，集中斗设定分类了解对比。
（4）掌握槽下选仓设定界面，了解槽下选仓设定功能。
（5）掌握槽下停用选择界面，了解烧结、杂矿、集中斗和主皮带电机的停用选择。
（6）掌握焦炭计量界面，了解焦炭的计量录入。
（7）掌握炉顶布料操作监控界面，重点掌握炉顶装料设备结构和原理、布料设备结构和原理，布料方式选择等。
（8）掌握炉顶下料参数设定界面，重点针对多环布料和探尺状态进行分析。
3.2.2热风系统操作规程
1、热风系统岗位职责
（1）负责保障高炉冶炼用热风资源，务必保证高炉入炉热风风温、风压、风量。
（2）负责高炉热风炉日常操作，维护热风系统顺利供风。
2、实训任务目的
（1）掌握热风炉系统操作主界面，了解热风系统工艺流程。
（2）掌握热风炉系统主界面各项参数标志意义，以及阀门开关作用。
（3）掌握气源界面，了解氮气总管、氧气总管、蒸汽总管、压缩空气总管的压力、温度、流量。
（4）掌握煤气混合站界面，了解混合煤气是如何获得。
（5）掌握热风炉冷却水界面，了解热风炉冷却水管网布置。
3.2.3高炉本体系统规程
1、高炉值班室职责
（1）负责高炉日常操作，确保高炉顺行高产。
（2）负责高炉事故处理，执行正确的操作制度。
（3）负责高炉车间设备维护和技术保障。
2、实训任务目的
（1）掌握高炉工艺主画面，记录相关数据。
（2）掌握高炉本体系统各项设备参数。
（3）掌握高炉本体温度及炉身静压力系统，记录相互温度和压力值。
（4）掌握气密箱和三岔口控制画面，记录相关数值。
（5）掌握高炉生产趋势图，记录相关参数。
（6）掌握煤气分析检测画面，记录相关数据。
（7）完成高炉模拟生产报表。
3.2.4高炉况失常现象及处理
1、实训任务目的
（1）掌握高炉常见故障判断和处理。
（2）掌握高炉结瘤事故状态操作界面，记录数据并形成分析报告。
（3）掌握高炉管道行程事故状态操作界面，记录数据形成分析报告。
（4）掌握高炉悬料事故状态操作界面，记录数据形成分析报告。
（5）掌握高炉路缸堆积事故出铁前、后状态界面，记录数据形成分析报告。
（6）掌握高炉炉凉事故状态操作界面，记录数据形成分析报告。
第4章轧机系统操作实训
通过在四辊冷轧机上进行带钢轧制的操作实训，培养学生掌握轧制工艺流程和控制系统的组成等。
4.1设备概况
可逆式冷轧是指带钢在轧机上往复进行多道次的压下变形，最终获得成品厚度的轧制过程。
可逆式轧机的设备组成比较简单，是由钢卷运送及开卷设备、轧机、前后卷取机和卸卷机及输出装置所组成。
有的轧机根据工艺要求在轧制前或轧制后增设重卷卷取机。
图4.1可逆冷轧机的设备组成
1.大链子；2.开卷机；3.伸直机；4.卜活动导板；5.右卷取机；6.机前导板；7.机前游动辊；8.压板台；9.工作辊；10.支撑辊；11.机后游动辊；12.机后导板；13.左卷取取机；14.卸卷小车；15.卸卷翻钢机；16.卸卷斜坡道。
本次实训用的四辊冷轧:
来料厚度H<3mm，宽度B<200mm；成品厚度0.2～3mm；最大轧制力1000KN；最大卷取张力20KN；最大轧制速度1m/s。
整套轧机设备可分为机械设备、液压、润滑、电气控制四个部分。
机械部分包括开卷机、卷取机、电机、辊系、换辊装置等机械设备。
润滑部分包括工艺润滑系统、普液润滑系统和油气润滑系统.液压部分包括AGC液压系统、伺服液压系统、普液液压系统,其中AGC液压系统压下作用于轧机辊缝控制,与计算机系统、测厚仪及压下油缸装置构成辊缝闭环控制。
设备组成见图4.2
电气控制系统由高可靠性的可编程逻辑控制器控制，同时由上位机作监控部分，提供亲切的人机交互界面和高效实验数据保存及曲线绘制打印功能，该系统除了具有先进的自动控制系统以外，每个环节每个步骤都提供有手动按钮，适用于设备的维护、调试和应急操作。
4.2轧机操作规程
4.2.1设备启动
1、将电器柜里电源开关扳至ON状态，接通电源。
2、接通操作面板电源，并启动主油泵和电机。
3、启动电脑，在Windowsxp欢迎界面输入密码，进去操作系统。
4.2.2软件启动
1、启动工控界面监视程序WinCC，加载界面程序。
2、启step7,加载plc程序。
3、进入WinCC界面。
见图4.3
4、根据不同轧制方式选择相应的操作模式：
热轧和冷轧。
5、根据不同轧制方式，调节工作辊液压油缸和弯辊油缸使工作辊和支撑接触，轧机轧辊找平。
图4.3设备组成图
图4.4轧机WINCC操作界面
6、在轧机界面输入轧制道次辊缝，并调节液压油缸，使轧机左右辊缝相等。
7、调节轧制速度和辊缝，准备进行轧制。
4.2.3轧制
1、穿带操作，将带钢从开卷机中引出，穿过轧辊辊缝，进入卷取机卷取，卷取时注意带钢对中。
2、根据带钢厚度调整辊缝开口度，根据工工艺制度的制订确定压下量，启动轧机实现轧制操作。
3、轧制过程中因带钢跑偏时，注意调整轧辊两边的辊缝值。
4、注意开卷及卷取张力的控制。
4.2.4轧后处理
1、注意关闭轧机操作顺序。
2、打扫清洁卫生。
4.3常见事故处理
4.3.1轧制过程中控制系统故障。
轧制过程中，如果遇到无法启动WinCC界面，请将Wincc打开路径选为G:
\chongqin,重新调入界面程序，如果遇到服务器设定及组态提醒，请及时与现场老师联系，切勿自行设置。
4.3.2轧制过程中系统报警处理
轧制过程中的系统报警包括轧制力超上限，左右辊缝差超上限，液压压力过低或者超上限，如果遇到以上报警问题请根据界面报警提示，先确定报警原因，然后调节操作面板相关按钮进行反向调节。
如果自行调节无法解决，请及时与指导老师联系，切勿盲目蛮干，造成机械和安全事故。
4.3.3轧制过程中机械故障
1、轧制过程中机械故障包括轧制卡钢，断带和漏油等机械故障。
如果遇到卡钢导致轧机骤停，请及时按下急停按钮，并及时联系现场指导老师处理，切勿盲目操作，造成电机烧毁和轧辊断裂等严重事故出现。
2、轧制过程中如果遇到液压油外泄，请及时关闭主油泵，并进行卸荷操作，避免出现人身安全事故。
3、轧制过程中如果遇到断带情况，及时按下急停按钮，并停止两侧卷曲机，使轧机反转。
在事故处理过程中，避免钢卷弹出造成人身伤害。
4.4轧机刚度测量实训
4.4.1实训目的
1、了解轧机刚度系数的意义；
2、学习并掌握轧制压力及轧机的刚度系数的测定；
3、学习轧机设备的操作规程，熟练测试系统的调节使用。
4.4.2实验原理
轧机在轧制时产生的巨大轧制力，通过轧辊、轧辊轴承、压下螺丝，最后传递给机架。
所有这些零部件在轧制力作用下都要产生弹性变形。
在轧制压力的作用下轧辊产生压扁和弯曲，把它相加起来就构成轧辊的弹性变形，轧辊弹性变形和轧制压力的关系曲线称为轧辊弹性曲线，该曲线近似呈直线关系。
同样，轧辊轴承及机架等，在负荷作用下也要产生弹性变形。
该弹性变形相对于负荷所作的弹性曲线在最初阶段由于装配表面的不平和公差等原因有一弯曲段，过后也可视为直线。
考虑了轧辊和轧机机架的弹性变形曲线后，整个轧机的弹性曲线则为它们的总和。
曲线的直线段斜率对已知轧机为常数，该斜率称为轧机的刚度系数，其物理意义是使轧机产生弹性变形所需施加的负荷量。
由于曲线下部有一弯曲段，所以直线段与横坐标并不相交于原点，而是在S0处。
如果把轧机的初始辊缝也考虑进去，那么曲线段也将不由坐标原点开始，如图4.5所示。
因为两轧辊之间间隙在受载时比空载时为大。
把空载时的间隙称为初始辊缝S0’，把受载时辊缝的弹性增大量称为弹跳值f。
f从总的方面反映了机座受力后变形的大小。
显然，f与轧制力的大小成正比。
在相同的轧制力作用下，f越小，则该轧机的刚性越好。
以纵坐标表示轧制力，以横坐标表示轧辊的开口度，由实验方法绘制出轧机的弹性变形曲线，该曲线与横坐标轴的交点即为初始辊缝S0’。
在轧制负荷较低时有一非直线段，但在高负荷部分曲线的斜率逐渐增加趋向一个固定值，该固定值即为机座的刚度系数。
固定斜率直线段与横坐标的交点即为包含初始辊缝和机架装配间隙的实际辊缝S0。
显然，刚度系数就是当轧机的辊缝值产生单位距离的变化时所需的轧制力的增量值，即
当轧机弹性曲线为一直线时，此时刚度系数可表示为：
则轧出的板材厚度可用下式表示：
即
此式为轧机的弹性变形曲线方程，表示轧制力大小与轧出的板材厚度之间的关系。
由于轧机各部分间存在间隙和接触不均匀的等因素，弹跳曲线的非直线部分经常是变化的。
在实际操作时为消除非直线段的影响，往往采用人工零位方法进行轧制。
即在轧制前先将轧辊各部分预压靠到一定的压力P0，并将此时的轧辊辊缝值读数设定为零，称为人工零位。
人工零位时压靠力P0的确定：
一般取轧机许可最大轧制力的30%～50%；
采用人工零位时轧机的弹跳方程：
h=S0`+（P-P0）/K，
式中：
h-轧件厚度；S0-人工零位后轧辊辊缝数值；P-实测轧制力；K-轧机刚度；
采用人工零位后的弹跳方程，消除了压靠曲线非直线段的不稳定性，使弹跳方程的应用更准确、简便和可靠。
4.4.3实训步骤
本次实训采用压靠法：
即不进行轧制，让工作辊直接压靠，可以从小负荷到大负荷连续测定。
1、检查轧机是否运转正常；启动轧机，并使轧机慢速旋转；
2、检查仪器是否预备好，接上压力传感器；确认控制系统和液压系统在工作状态。
3、将压力传感器未受载时，将压力传感器输出到应变仪的信号调平；把主控台控制系统旋钮置于APC工作状态。
4、调整手动压下旋钮，抬起下工作辊至上下工作辊接触，该操作过程注意控制抬起速度，以防过载，不过系统自身带有防过载功能，当轧制力和超过设定值时，系统自动卸荷。
5、预设定原始辊缝S0’，让工作辊直接压靠，一面旋转轧辊，一面调节辊缝，在操作过程中，时刻观察显示屏轧制力与轧制力差的数值及平均辊缝与辊缝差的数值变化，同时记录辊缝数值和相对应的轧制力，并填入表4.1中。
6、记录轧制力0、340KN、400KN、450KN、520KN、610KN、……时轧制力和辊缝值。
当轧制力和达到设定的预压靠力，结束实验；
7、根据辊缝数值和对应的轧制力做出轧机弹性曲线，并求出轧机的刚度系数K。
表4.1实验数据记录表
记录号
S0’（mm）
压扁量（mm）
ΔS（mm）
P（KN）
ΔP（KN）
K（KN/mm）
0
-0.059
0.059
0
340
0
1
400
60
2
450
50
3
520
70
4
610
90
5
670
60
6
730
60
7
800
70
8
850
50
9
910
60
平均值
63.33
4.4.4实训要求
1、由实训数据绘出轧机的弹性变形曲线。
2、由实验曲线计算出S0，f,K，并对结果进行分析。
3、字迹工整、图文清晰、格式规范。
4、数据表格化。
5、确定出轧机的刚度系数。
4.5轧机电气图测绘
学生每5-6人组成一个实训小组进行轧机电气设备及电气图的测绘，分别设备的操作面板、操作台接线柜、电气柜-、电气柜二、电气柜三、液压站等电气设备的元件及接线分别测绘并汇总，最终绘出完整的轧机电气原理图。
第5章烧结机系统操作实训
通过在烧结装置上进行烧结的操作实训，培养学生掌握烧结工艺流程和控制系统的组成等。
5.1设备概况
烧结是用粉状铁矿或细磨精矿加入熔剂粉和焦粉（煤粉）在抽风条件下，燃料燃烧产生热量加热到一定温度时（短时间接近熔化温度），在不完全熔化的条件下组分发生物理和化学变化产生一定数量的液相使烧结料固结在一起，形成烧结矿。
所以烧结过程是一个复杂的物理和化学反应的综合过程。
它进行着燃料燃烧的热交换、水分的蒸发与冷凝、碳酸盐的分解与矿合作用、硫及其它有害元素的去除，以及烧结料间固相反应、软化、局部熔化所形成的熔融物的固结，冷却结晶，最后形成有相当强度多孔的烧结矿块。
所以烧结生产能合理地、充分地综合利用矿产资源，此工艺还可以回收和利用工业生产的废弃含铁物料如轧钢皮、硫酸渣等，减少环境污染。
面对这个复杂的烧结过程，通常都是根据相似原理，从烧结研究的对象中取出一个小单元，在比生产实际为小的模拟装置中来研究。
烧结设备是冶金院校、科研院所和大型钢铁联合企业中最重要的试验设备之一，它对炼铁科研、烧结原料配比、资源综合利用、指导烧结生产、及降本增收等都是不可缺少的试验手段。
5.1.1烧结设备组成：
1、主抽风机，旋风除尘器；
2、进口一体化点火器及点火器升降旋转机械；
3、煤气流量控制显示部分；
4、烧结杯及烧结杯倾倒机械；
5、负压自动调节部分；
6、流量变送演算部分；
7、废气温度变送部分；
8、料层温度变送部分；
9、安装上述部件的作业平台及管道线路；
10、单辊破碎机；
11、落下试验装置（封闭防尘）；
12、防尘式往复筛（封闭防尘）；
13、转鼓（封闭防尘）；
14、鼓后筛（封闭防尘）；
15、混料及自动布料部分；
16、集中控制上述设备的自动操作控制柜。
5.1.2控制系统的组成
整个烧结杯实验控制系统分为三个部分：
·混料系统
·烧结系统
·检测系统
控制系统总貌如下图所示
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