预 制 箱 梁 施 工 技 术 方 案1.docx

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预制箱梁施工技术方案1

XX高速公路XX合同段

预制箱梁

作业指导书

XX合同段项目经理部

二〇〇九年七月

预制箱梁施工技术方案

一、底模制作

箱梁台座采用C25混凝土，台座高出硬化底面25cm,硬化底面为20cm厚C15混凝土+30cm厚天然砂砾。

由于本地区为湿陷性黄土，为防止台座遇水后产生不均匀沉降，台座底面每隔4m设置一道横梁，横梁宽度为0.8m，厚度为0.6m，与硬化底面共同构成台座基础，基础比台座每边宽15cm。

在台座两端1.5m范围内加设钢筋网，钢筋网采用Φ12的钢筋点焊，间距15cm，以防止张拉时梁端破碎。

并在台座两侧设置排水沟。

底模采用6mm厚钢板，钢板接缝焊接后用砂轮机打平，整个底板用磨光机磨光后涂刷脱模剂。

沿台座长度方向每0.8ｍ预留一个对拉螺栓孔。

在台座底模两侧各埋设一条５ｃｍ槽钢，槽钢内设橡胶条。

按设计要求，制作底模时设置预拱度（25ｍ箱梁为1㎝；30ｍ箱梁为1.7㎝、40米箱梁为2.5cm），预拱度为反拱，采用抛物线法设置。

为了吊梁需要，在距端头设活动段底模，宽度40cm。

二、钢筋工程

钢筋制作保证尺寸及几何形状符合设计要求。

事先在平台上精制一副绑扎钢筋骨架用的托架，托架要保证钢筋骨架的尺寸及钢筋间距符合设计要求。

钢筋的保护层采用塑料垫块。

（1）在钢筋制作平台上，按设计要求制作、安装好钢筋骨架，穿上并固定好波纹管、螺旋筋和锚垫板，焊接好支垫板。

（2）预应力孔道采用镀锌冷轧钢带卷制的波纹管预埋而成。

用于制造金属波纹管的钢带，其厚度不宜小于0.35mm。

波纹管在安装前通过1kN径向力的作用下不变形的试验，同时应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。

波纹管的连接，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。

各条孔道设灌浆孔，并在最高点设排气孔，在最低点设排水孔。

灌浆管、排气管和排水管一般为塑料管，最小内径20mm。

波纹管孔道一般按每50cm采用钢筋卡子以铁丝绑扎固定，避免孔道在浇筑砼过程中移位。

孔道上若出现意外孔洞则在浇筑砼前修补好。

波纹管连接后用密封胶带封口，避免砼浇筑时水泥浆渗入管内造成孔道堵塞，在操作时防止管壁破裂，防止邻近电焊火花烧伤孔道。

钢绞线的安装选用预埋波纹管后再穿束，一般采用人工穿束，可将一孔钢束中的全部钢绞线编束后整体装入孔道中。

穿束前应仔细检查校正，以使锚垫板位置正确、孔道内畅通、无水分和杂物。

钢绞线下料长度一般为孔道长度加上锚固及张拉工作长度。

为防止钢丝扭结宜进行编束，每隔1~1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣弯入钢束内。

钢绞线采用砂轮切割机切割，钢绞线穿束时牵引端若要焊接，将采用氧焊，并采取降温措施和适当加长预留长度。

在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，绑扎好的钢绞线束应编号挂牌堆放。

使用专用垫块控制钢筋保护层。

顶板负弯矩处波纹管安装完毕后采用φ10圆钢固定，φ10圆钢弯制成波纹管形状将波纹管套入内部，特制套筋上下与箱梁顶板和底板钢筋进行焊接，间距为30cm，以保证浇筑箱梁顶板混凝土时负弯矩区波纹管不产生位移和变形。

负弯矩处波纹管内可穿入比钢绞线直径稍大的圆钢筋作临时填充。

扁锚制作用的金属波纹管的钢带厚度不宜小于0.35mm

（3）钢筋骨架入模后，合拢侧模，上紧拉杆，装上两头端模，将上控钢筋插进上拉杆的套管。

为了防止支垫板锚垫板移动，分别将它们固定在底模端预留的固定孔上。

模立好后，严格质量检查，侧模与底模间用泡沫塑料条填塞密封，侧模与端模及波纹管与端模缝隙采用喷射泡沫塑料密封，以防止漏浆。

三、模板工程

（1）箱梁外侧模采用大型定型钢模板每３m长一段，模板支架采用型钢焊接。

芯模采用钢结构组合模板作芯模，。

由于箱梁顶板混凝土施工以后，仅有梁的两端可以畅通，因此要求芯模可拆成多个小片从两端取出。

为防止防止芯模上浮采用在横向槽钢上栓接钢管，钢管抵在芯模顶板上，槽钢两端用紧固螺栓拉结在两侧外模钢支撑上，两侧外模钢支撑与底模固定。

为防止芯模的左右位移，采用木撑将芯模与外侧模顶牢，在浇筑混凝土时将木撑逐步拿走。

翼缘板外侧采用定型橡胶带留齿口的方法固定钢筋，橡胶带有很好的止浆效果，还可以周转使用。

在橡胶带外侧再用木板条或钢模支撑，保证侧边位置不变形。

工作孔模板采用定型钢模，并夹橡胶带。

该模板通过其上面的槽钢与外侧模板支架相连，以固定位置。

封头模板采用定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致；边跨梁封头模板增加锚具盒模板，锚具盒用螺丝连接在封头模板上，以利于拆除。

（2）模板要求保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承担施工过程中的各项荷载，同时保证箱梁几何尺寸符合设计要求，并保证翼板顶面的路拱横坡符合设计要求。

模板分块应当结构合理，装拆方便，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。

内模定位应准确、牢固，不得有错位、上浮、胀缩等现象。

外模挠度≤１/４００Ｌ０，内模挠度≤１／２５０Ｌ０，Ｌ０＝模板两支点距离；钢模板的面板变形小于１５ｍｍ。

图2后张法预制箱梁模板、支撑图

四、混凝土工程

（1）坍落度控制在9～11cm,搅拌要均匀，均采用强制式搅拌机（配电子计量设备）进行砼拌和。

混凝土浇筑采用一次成型工艺，由中间向两端自下而上进行浇筑。

同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，每段约３m长，在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土，段与段之间不产生接缝。

（2）底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰，采用附着式振捣棒振捣，插点均匀、严密、不得漏振。

底板浇筑完成一段后，将芯模部分的活动模板压紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。

　　（3）腹板混凝土采用对称分层浇筑的方式进行,分层厚度不得大于30cm，腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法，先用插钎振捣波纹管底部，再用振捣棒插入振捣，最后采用外侧附着振捣器振捣。

腹板混凝土浇筑务必注意：

混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免芯模偏位。

（4）顶板混凝土浇筑浇筑完一段腹板混凝土，拆走芯模压件后，浇筑该段顶板。

顶板混凝土采用平板振捣器振捣的工艺，以防止出现松顶现象。

浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度和坡度，做好压槽或毛面。

（5）严格防止振捣棒直接与波纹管接触，插钎的主要作用是将砼混合料送到波纹管底部。

严格控制振捣时间，防止砼离析。

严格控制砼骨料的大小和级配。

（6）采用土工布覆盖养生，两侧腹板及翼板底下派专人喷洒水，使砼表面处于湿润状态。

五、预应力施工

本箱梁采用后张法施工。

在张拉前应对钢绞线锚具、夹具、进行验收,检验合格后方可使用；千斤顶应标定合格后才能使用.操作人员应持证上岗。

根据设计图纸要求当砼强度达到设计强度的90%后，即可进行预应力张拉。

预应力张拉采用张拉控制力及钢束延伸量双控；若张拉到规定张拉力时，实际伸长量与理论计算的延伸量的差值超过±6%，则立即进行分析，找出原因，纠正处理后再进行张拉。

张拉时每束钢铰线断丝、滑丝应少于1丝，同一断面断丝不大于1%,且不容许整根拉断。

张拉时注意把箱梁支撑稳固，千斤顶后方不得站人，并在千斤顶后方竖立挡板以保证安全。

张拉完后采用水泥砂浆进行封锚，宜尽早压浆。

预应力筋的张拉顺序按设计图纸要求30米箱梁N1、N3、N2、N4顺序进行张拉。

张拉时须随时注意上拱度的变化。

张拉采用两端同时张拉，以张拉控制力和伸长量进行双控。

根据设计图纸张拉控制应力σK＝0.75Rb＝1395Mpa。

张拉程序：

0→初应力（10%δｋ）→20%δｋ→δｋ（持荷2分钟）→锚固。

预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

张拉要做好施工记录，张拉时和张拉后都要对箱梁的上拱度进行观测记录。

梁砼达到设计图纸规定强度后，张拉预应力钢束。

锚具要进行硬度试验，检验不合格不得使用。

油表及千斤顶必须在张拉前标定，同时每使用六个月或张拉200次后必须重新进行标定，以随时检查张力损失情况，并对油表压力做出调整。

油泵采用电动高压油泵。

在张拉至100％δk时若实测伸长量小于计算伸长量，则进行超张拉最大至105％δk并满足伸长量要求后锚固，若张拉至100％δk时实测伸长量与计算值相差较大或超张拉后实测伸长量仍不能满足要求，则立即停止张拉,查明原因并采取措施调整后再继续张拉。

根据《公路桥涵施工技术规范》钢绞线伸长量应从初应力开始量测，钢绞线的实际伸长量除量测的伸长量外，必须加上初应力以下的推算伸长量，在实际操作中，初应力以下的推算伸长量采用相邻的10％～20％δk的伸长量。

因此，钢绞线总的伸长量为量测伸长量＋10％～20％δk的伸长量。

实际伸长量与理论伸长量的误差控制在-6%～+6%之间。

伸长量的测量使用不短于千斤顶最大行程的钢板尺，要求钢板尺长度为30cm。

预应力钢束张拉完成后测量夹片回缩量,检查是否有断丝,滑丝现象。

张拉过程中发生滑丝断丝现象，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，在任何情况下，一根钢绞线不得断丝2根。

张拉操作要认真做到三对中，即孔道、锚具、千斤顶对中，一慢二快，即大缸进油慢，对中找平动作快。

两端同时张拉，分级逐步加载，每拉一级要观察有无滑移、断丝现象，出现异常立即查找原因，问题解决后方可继续张拉。

六、孔道灌浆与封端

压浆前应对孔道进行清理，用水冲冼干净。

压浆时水泥浆采用净浆，且浆应通过2.5×2.5mm细筛，水灰比不宜大于0.4~0.45，浆中可掺入减水剂和膨胀剂,以提高浆的流动性及膨胀性。

一般膨胀剂掺量在0.008%~0.02%之间。

压浆时应使孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与设计规定稠度相同的水泥浆为止。

压浆的同时还应做试块，作为评定水泥砂浆质量依据。

预应力钢束孔道压浆，主要是防止预应力钢筋锈蚀，并通过凝结后的水泥浆将预应力传递给混凝土结构中。

具体要做好以下的工作：

1、孔道：

压浆前将孔道用高压水冲洗，可冲走杂物并将孔道内壁予以湿润，还可防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低水泥浆液的流动性；对于金属管道也有必要进行冲洗以清除管道内可能有的杂物。

曲线孔道内低凹处的积水，可用不含油的压缩空气排除。

2、确认材料种类、品质、数量是否已验收，并将外加剂按每包水泥量（50Kg）的整数倍计量，准备。

3、检查供水、供电是否齐全，并于灌浆前将所有的用电设备接好线。

4、检查灌浆泵部件是否有损害，松动。

检查真空泵是否正常工作。

检查搅拌机是否工作正常，是否漏水，搅拌是否均匀，搅拌后的浆体能否达到要求。

5、水泥浆材料的选用及搅拌

（1）水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥。

水泥浆的强度不低于40MPa。

水泥不得含有任何团块。

外加剂用量通过试验确定，要求具有低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂。

（2）搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。

搅拌好的水泥浆要做到基本用尽。

在全部水泥浆用出之前不得再投入原材料，更不能采取边出料边进料的方法。

（3）根据水泥浆配比，首先将部分水泥、膨胀剂及80%的水倒入搅拌机中、搅拌均匀，然后继续缓慢将水泥加完，最后将溶于20%水的减水剂及膨胀剂溶液倒入搅拌机中搅拌，直至搅拌均匀。

（4）水一定要严格按配比加入，否则多加的水会全部泌出，易造成管道顶端有空隙。

对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用加水的办法来增加其流动性。

要求水泥浆泌水率不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。

（5）搅拌时间应保证水泥浆混合均匀，注意观察水泥浆稠度。

灌浆过程中，水泥浆的搅拌应不间断，若中间接管停顿时，不得通过加水来增加其流动度，应让水泥浆在搅拌机和灌浆泵之间循环流动，直至泵送完为止。

一般水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30~45min范围内。

（6）注意事项：

A、封锚后，24小时内开始压浆。

B、输浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，压浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱管。

C、灰浆进入压浆泵之前应通过1.2mm的筛子。

D、压浆泵使用时应注意：

启动时先将水阀打开，同时开泵；关泵时先关水阀，后停泵。

E、压浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30~45分钟时间内进行，孔道一次性压浆、要连续不得中断。

F、中途换管道时间内，继续启动压浆泵，让浆体循环流动。

G、每片梁搅拌出的浆体在压浆前必须做流动度试验，同时取3组7.07×7.07×7.07cm立体钢模试件，养护七天测其强度，并作记录。

H、孔道压浆应填写施工记录。

（七）、出梁

在箱梁张拉、压浆完毕后，且水泥浆强度≥30Mpa，便可以出梁。

移动龙门吊到起吊点位置，固定吊点后，两边同步缓慢起吊至离其它预制梁体1.0m左右的高度，稳定后同步缓慢纵向移动龙门吊至运梁平车上。

由运梁平车送至架桥机位，架桥机架梁。

（八）、预制箱梁吊装

（梁上运梁平车轨道的布置及运梁车技术参数另作专项方案）

1、预制箱梁架桥机架设

（1）、检查各已经组装好的机具的机械性能、机电设备，确保符合使用要求。

（2）、箱梁由龙门吊吊送在运梁平车上并加以固定，然后由运梁平车运至架桥机尾部，架桥车落下吊钩吊起箱梁，退出运梁平车。

（3）、吊梁时平衡起吊两头，慢速同时、同步提升梁体50cm后，再慢速同步、同向驱动行车到位后停下。

（4）、箱梁移至吊装孔后，架桥机缓慢放下箱梁距支座顶20cm，横移箱梁至梁位处。

对中后缓慢落下箱梁安放临时支座上，并检查箱梁就位情况直至合格为止。

2、架桥机选用

在所有箱梁中，以30m边梁最重36.63×2.6=95.24t，拟采用120t/30m桁架式架桥机进行施工。

架桥机起吊重量为120t，安全系数为1.26倍，自重50t，行车重10t。

适用跨度为30m。

该架桥机可以纵横自由移动，其起重系统是由5t电动卷扬机负责。

（九）、预应力混凝土箱梁施工中应注意的问题：

1、预应力钢束管道须精确定位，并用定位钢筋固定，严防错位。

2、预应力钢绞线的张拉，须待梁体混凝土达到90％设计强度，方可张拉。

张拉时须两端同时张拉，张拉时须随时注意上拱度的变化。

为防止张拉后各片梁起拱不均匀，因此，各片梁张拉时的龄期和强度在满足设计要求的前提下，尽量保持一致。

3、预应力钢绞线的张拉采用张拉力和伸长量进行双控张拉施工，张拉控制应力σK＝0.75Rb＝1395MPa

4、在张拉时为防止因梁体受力侧翻，在张拉前在梁体侧面翼板根部每隔10m加斜撑一道。

5、在张拉完毕后，应在24小时内进行压浆，压浆前用高压水清洗。

压浆用的灰浆用普通硅酸盐水泥内加微量膨胀剂作膨胀剂制成，要求将管道填充密实。

6、封锚段混凝土浇筑前，应将预制箱梁端面混凝土浮浆清除干净后，方可浇筑封锚砼。

7、预制过程中，需注意泄水管、防撞栏等预埋件。

8、预制箱梁架设前，必须严格控制墩台帽梁、支座垫石的验收合格。

9、预制箱梁在浇筑桥面板及湿接缝前，必须严格按照施工规范的要求进行接触面的凿毛处理，并冲洗干净，不留积水，以保证现浇桥面板及湿接缝与预制梁的结合密实。

10、预制箱梁时注意给每片梁进行编号，并清楚区分每片梁在桥上的位置。

十、质量保证措施

1．建立由项目部经理、总工、质量管理职能部门、专业施工队伍质检员、施工班组兼职检查员组成的四级质量管理网络，负责对施工质量进行检查、监督与管理，广泛开展全体人员参加全面质量管理活动。

通过对施工全过程的质量控制，为保证精品工程打好良好的基础。

2．各工序施工必须严格执行国家和交通部现行的技术标准和技术规范以及天定项目办制定的各项标准。

3．施工中严格执行隐蔽工程检查制度，所有隐蔽工程必须按规定经有关职能部门验收合格，报请高级驻地监理工程师签字认可，方能进入下道工序的施工。

4．对所有材料进行检验，钢筋、水泥等厂供材料必须具有产品合格证书，并进行抽检，对砂、石等地材的性质、强度进行试验，并严格控制其粒径大少和其杂物含量不超过设计要求。

5．在施工过程中，严格按设计图纸、《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》的要求组织施工，关键要做到：

（1）、根据设计图纸及详细的地质勘探资料，深入细致地计算预制台座基础，以确保上部结构的施工质量。

（2）、严格控制梁体外侧模的平整度及刚度，以保证梁体达到外美内实，线条通畅顺直。

（3）、严把混凝土拌合质量关，确保浇筑梁体的混凝土各项性能指标符合设计要求。

（4）、认真按图纸要求绑扎梁体钢筋，安装预应力管道。

（5）、加强混凝土浇筑的振捣工作，做到有顺序、有深度、不过振、漏振等。

（6）、严格控制桥面板混凝土标高，使其符合施工规范的要求。

（7）、加强对预制梁的梁体挠度、轴线控制。

（8）、按设计提供的张拉力和顺序进行梁体预应力张拉，并采用张拉力及伸长量双控制。

十一、安全保证措施

1．建立健全安全组织体系，贯彻国家有关安全生产和劳动保护方面的法律法规，定期或不定期的召开工地安全生产会议，研究项目安全生产工作，发现问题及时处理解决，逐级签订安全承包合同，使各级明确自已的安全目标，制定好各有关的安全规划，达到全员参加全面管理的目的。

2．深化安全教育，强化安全意识，施工人员上岗前必须进行安全教育和技术培训，牢记“安全第一”的宗旨，安全员坚持持证上岗。

3．机械操作人员必须持证上岗，严格执行各项操作规程。

4．预应力施工

①、张拉作业区设置醒目的标记，禁止非作业人员进入张拉场地。

张拉作业前搭设好千斤顶吊挂支架及作业平台。

②、千斤顶和油压表应按规定要求进行配套检验后才能正式张拉工作，其中张拉千斤顶的校正系数不应大于1.05（用0.4级以上标准表校正），油压表精度不得低于1.0级。

千斤顶的校验有效期为六个月，但也不超过200次张拉作业，油压表的校验有效期为六个月。

③、检查锚具的质量是否符合现行行业标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ—85）。

④、硬度检验时，硬度值的偏差应在设计范围内。

静载锚性能试验时，以每批6套锚具组装成3个预应筋锚具组装件进行试验。

试验结果必须符合GB/T14370的规定要求。

⑤、高压油泵与千斤顶之间所有连接点、紫铜管的喇叭口或接口必须完好无损，并应拧紧螺母。

⑥、操作高压油泵人员应戴护眼镜，防止油管破裂时或接头来严时喷油伤眼。

⑦、如果管道口有歪斜，在张拉时必须配偏垫块钢板，以免张拉时钢绞线受力偏位被锚垫板刻断。

⑧、张拉前，须清除锚具上的灰浆，以保证锚具与支承板间的密贴。

⑨、张拉时，梁端不得站人，并设置安全防护罩，高压油泵应放在梁端两侧；拧紧螺母时，操作人应站在钢绞线位置的侧面。

张拉完毕后，稍等几分钟再拆卸张拉设备。

⑩、雨天张拉时，应搭设雨棚，防止张拉设备淋雨；冬季气温较低时张拉，张拉设备应有保护措施，防止油管和油泵受冻，影响操作。

5．钢筋焊接安全技术措施

①焊机必须有接地保护，以保证操作人员安全，对于焊接导线的焊钳，接导线处，都应可靠地绝缘。

大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60℃，对焊机必须开放冷却水，焊机出水温度，不超过40℃；排水量应符合要求，天冷时防止冻塞。

对焊机闪光区域内，须设铁皮隔挡，焊接时禁止其它人员停留在闪光区域内，焊机工作范围内，严禁堆放易燃物品，以免引起火灾。

②焊接过程中，如焊机发生不正常响声，冷却系统堵塞或漏水，电压器绝缘电阻过小导线破裂，漏电等应立即进行检修。

③为防止梁体预埋钢板的焊接变形，应先预热再进行焊接，

④严格执行焊工作业的安全技术操作规程，机械运行过程中手与插头的距离不得小于200mm。

6．钢筋加工的安全技术措施

①切断机切钢筋时，一次切断的根数必须符合机械的性能，严禁超量进行切割，切断直径12mm以上的钢筋时，须两人配合操作，人与钢筋要保持一定的距离并把稳钢筋，断料要握紧，并要活动刀片已开始向后退时将钢筋送进刀口，以防钢筋末端摆动或钢筋蹦出伤人，不要在活动刀片已开始向前推进时，向刀口送料，这样常因措手不及，不能断准尺寸，同时往往会发生机械或人身安全事故。

②钢筋弯曲。

在机械正式操作前应检查机械各部件，并进行正常空载运转，正常后再正式操作，操作时注意力要集中，要熟悉倒顺开关，控制工作盘，旋转的方向钢筋放置用挡架，工作盘旋转方向配合，不要放反，操作时钢筋必须放在插头的中下部，严禁弯曲超载尺寸的钢筋，回转方向，严禁更换芯轴、销子和变换角度，在加油和清扫转盘方向时，必须待停机后再进行。

7．吊装要严格实行统一指挥，在吊装过程中，除现场指挥人员外，任何人都不得指挥操作。

8．吊装作业区严禁非工作人员进入，所有人员均不得在起吊和运行的吊物下站立。

9．对各种吊装设备要定期进行检查和维修。

备注、主要问题的处理

后张法预应力砼梁施工过程中，出现的问题主要有：

一是预应力孔道堵塞，两端张拉时，钢绞线伸长量两端差别大；二是钢绞线张拉总伸长量与设计计算值差别大，如大于6%；三是张拉预应力后，梁端砼破碎。

（1）孔道堵塞的处理

孔道堵塞的原因主要是：

振捣方法不当，插入式振捣器频繁碰撞波纹管，金属波纹管强度低，造成破裂被砼堵塞。

可针对原因采取预防措施，如改善振捣方法并提高波纹管强度。

发现孔道堵塞时，在孔道两端灌水，从梁体两侧的色泽与水印，判定堵塞部位，然后在梁体一侧钻孔清除堵塞的砼或水泥浆，再穿钢绞线。

并认真填补钻孔（可用高强砼、环氧树脂或两者的混合物填补），最后再进行孔道的正常压浆。

也可根据张拉力和伸长量推测堵塞位置，在砼浇筑后抽动钢绞线，发现堵塞或异常及时清洗管道。

（2）钢绞线张拉伸长量差异的处理

钢绞线张拉总伸长量与设计计算值如相差超过6%，应查明原因，如钢绞线质量（如强度或弹性模量）问题则宜及时更换钢绞线。

如属于操作原因，则通过改善操作方法或认真按以下方法预防控制。

①张拉时，先检查调整两端钢绞线位置，并用油漆做标记，套上工作锚、夹片和限位板。

②预应力筋的伸长量应在初应力（如10%张拉力）状态下开始量测，每级张拉力通过压力表读数控制，用游标卡尺测量伸长量，做好记录。

③将实际伸长值与理论伸长值进行对比，如果误差在控制范围内，则该钢绞线张拉完毕。

（3）梁端砼破碎的处理

梁端砼破碎主要发生在预应力张拉后梁体在中间拱起，重力集中于两梁端支点，同时梁端因收缩而向中间位移。

预防措施：

一是在底座两端砼内埋设钢筋网；二是绑扎钢筋时，在梁端的下部预埋3-5mm后的钢板，在梁端的侧面埋设钢筋网；三是浇灌梁体砼时，加强梁端砼的振捣。

出现该问题后，可由人工仔细凿除破碎部分的砼，冲洗干净后，用高强砼、环氧树脂或两者的混合物（强度不低于梁体砼的设计强度等级）修补。

八、后张法预应力箱梁预制施工工艺框图

九、架桥机架梁施工工艺框图