公差与配合.docx

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公差与配合

公差与配合

第一节基本概念

一、互换性的概念

在现代化生产中，组成机器的零件是按专业化、协作化组织生产的。

为了保证机器的顺利安装，这些按专业化、协作化组织生产出来的零部件都必须具有互换性，不仅要保证在装配过程中零件在不经任何挑选和修配的情况下能顺利的装入，还要保证机器在以后的使用过程中，一旦某零件发生损坏，便可用相同规格的零件调换，以满足使用要求。

所谓互换性就是指相同规格的零件或部件，任取其中的一件，不需作任何挑选、修配，就能进行装配，并能满足机械产品使用性能要求的一种特性。

互换性是机械产品的基本技术经济原则，按互换性原则进行生产，对于产品的制造和维修都带来了很大的方便，对于零、部件的制造可以专业化分工，采用高效率的自动线、流水线生产方式。

可以使传统的生产系统向数字控制、计算机辅助设计与制造、柔性生产系统、自动化生产系统逐步过渡。

二、加工误差及公差

零件加工后几何参数（尺寸、形状、位置）所产生的差异称为加工误差。

而要使零件具有互换性，就必须允许零件的几何参数有一个变动量，也就是允许加工误差有一个范围。

这个允许的变动量称为公差。

它包括尺寸公差、形状公差、位置公差。

不同的两个零件装配在一起，例如，相同尺寸的轴与孔的装配。

有的要求的紧一些，有的要求松一点，这种松紧程度的要求就是一种配合关系。

公差与配合是相互联系的。

第二节公差与配合标准简介

一、基本术语及定义

1、尺寸用特定单位表示长度值的数字。

它表示长度的大小，由长度单位和数字组成。

不加说明时，图纸上标注的尺寸都是以mm为单位。

此时只标注数字。

2、基本尺寸设计时给定的尺寸。

一般由设计人员根据零件使用要求，通过计算或结构等方面的考虑，并按标准圆整后确定的。

3、实际尺寸零件加工后，通过测量所得到的尺寸。

由于误差的存在，实际尺寸并不一定是尺寸的真值。

4、极限尺寸允许尺寸变化范围的两个极限值。

较大的称为最大极限尺寸，较小的称为最小极限尺寸。

实际尺寸必须在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间才是合格的。

5、尺寸偏差某尺寸减去其基本尺寸所得的代数差。

实际偏差：

实际尺寸减其基本尺寸所得的代数差。

有正、负、零之分。

极限偏差：

极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差，也有正、负、零之分。

标注时必须加正、负号。

分为上偏差、下偏差。

上偏差是最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差，用ES或es表示；下偏差是最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差，用EI或ei表示。

大写字母的表示孔，小写字母的表示轴。

6、尺寸公差允许的尺寸变动量称为尺寸公差。

它等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之差的绝对值，也等于上偏差与下偏差之差的绝对值。

孔用Th表示，轴用Ts表示。

注意：

公差一定为正值，不能加正号。

7、公差带图公差带是指零件的尺寸对其基本尺寸所允许变动的范围，用图所表示的公差带称为公差带图。

二、标准公差和基本偏差

1、标准公差和公差等级在国家标准中用表格列出的，用以确定公差带大小的任一公差称为标准公差。

标准公差的数值是按一定的公式计算出来的，代号是IT。

实际工作中，标准公差用查表法确定。

标准公差的大小与公差等级有关。

公差等级是确定尺寸精确程度的等级。

国家标准将公差等级分为20级，分别为IT01、IT0、IT1、IT2至IT18，其中IT01公差等级最高，其余依次降低，IT18公差等级最低。

其相应的标准公差值在基本尺寸相同的条件下，随公差等级的降低而依次增大，加工也方便。

2、公差等级的选择在满足使用要求的前提下，尽可能选择低的公差等级。

公差等级一般用类比法选择。

用类比法选择公差等级时，还应考虑以下问题：

（1）注意孔和轴的工艺等价性，即公差等级相同时轴加工容易些，相互配合的轴与孔中，轴的公差等级应高一级。

（2）注意相关件和相配合件的精度，如齿轮孔与轴的配合，它们的公差等级决定于相关件齿轮的精度等级。

3、基本偏差在国家标准中用表格列出的，用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差。

一般为靠近零线的那个偏差。

注：

（1）基本偏差用来确定公差带的位置，标准公差用来确定公差带的大

（2）根据基本尺寸、基本偏差代号查表可得基本偏差值。

三、公差代号

1、公差代号孔、轴的公差带代号用基本偏差代号和公差等级代号组成。

2、尺寸偏差的计算先根据基本尺寸、基本偏差代号查表得出孔或轴的基本偏差值；然后根据基本尺寸、公差等级查表得出标准公差值，再用公式计算出另一个极限偏差。

四、基准制

在制造相互配合零件的生产过程中，为便于加工并使刀具和量具配备的方便，在制订配合零件的公差带时，可以把其中一个零件作为基准件，通过改变另一个非基准件的公差带位置来达到不同配合的要求。

国家标准规定配合有两种基准制：

基孔制、基轴制。

1、基孔制：

基本偏差为一定的孔的公差带，与不同的基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度。

基孔制中的孔称为基准孔，用H表示。

其下偏差为基本偏差，数值为零。

其公差带在零线上侧。

2、基轴制：

基本偏差为一定的轴的公差带，与不同的基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度。

基轴制中的轴称为基准轴，用h表示。

其上偏差为基本偏差，数值为零。

其公差带在零线下侧。

3、基准制的选择

（1）优先选用基孔制

（2）有明显经济效益时选用基轴制

（3）根据标准件选择基准制

（4）特殊情况下可选用混合配合

综上所述，基准制的选用应在考虑经济性、合理性的前提下，尽量选用基孔制。

五、配合及其类别

1、配合基本尺寸相同的相互结合的孔、轴公差带之间的关系称为配合。

2、间隙与过盈孔尺寸减去相配合的轴的尺寸所得到的代数差，其差值为正值时称为间隙，为负值时称为过盈。

3、配合种类国家标准将配合分为三类：

间隙配合、过盈配合、过渡配合。

（1）间隙配合：

具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合。

间隙配合时孔的公差带完全在轴的公差带之上，孔的实际尺寸总是大于轴的实际尺寸。

最小间隙Xmin=EI-es（孔的最小尺寸减轴的最大尺寸）

最大间隙Xmax=ES-ei（孔的最大尺寸减轴的最小尺寸）

注：

求得的值必须加正号

（2）过盈配合：

具有过盈（包括最小过盈等于零）的配合。

过盈配合时孔的公差带完全在轴的公差带之下，孔的实际尺寸总是小于轴的实际尺寸。

最小过盈Ymin=ES-ei（孔的最大减轴的最小尺寸）

最大过盈Ymax=EI-es（孔的最小减轴的最大尺寸）

注：

求得的值必须加负号

（3）过渡配合：

可能具有间隙或者过盈的配合。

孔的公差带与轴的公差带交叉重叠。

最大间隙Xmax=ES-ei（孔的最大尺寸减轴的最小尺寸）

最大过盈Ymax=EI-es（孔的最小减轴的最大尺寸）

4、配合代号配合代号在图样上的表示是用孔、轴公差带的代号组成，写成分数形式。

分子为孔的公差带代号，分母为轴的公差带代号。

5、配合的选择

（1）国家标准在配合种类中规定了优先配合和常用配合。

实际应用

中为获得较好的经济效益，应尽量先选用优先配合，其次选用常用配合，

再次选用一般配合的顺序来选用配合。

（2）在间隙、过盈、过渡三种配合中，根据使用要求、实际经验、

制造工艺性等因素确定配合种类，选取适当的基本偏差代号。

六、一般公差——线性尺寸的未注公差

对机器零件上各要素提出的尺寸、形状、位置等要求，取决

于它们的功能。

无功能要求的要素是不存在的，因此所有的尺寸都有一

定的公差，未注公差的尺寸并不是没有公差。

当零件上的要素采用一般

公差时，在图样上不单独注出公差，而是在图样上、技术文件或标准中

做出总的说明。

参照P55。

第三节公差与配合的标注

一、零件图上的标注方法

1、极限偏差标注法标注出基本尺寸及尺寸的极限偏差。

当偏差不为零时，必须标注正负号。

在标注时还要注意以下几点：

（1）当上偏差或下偏差为“0”时，要用数字“0”标出，并与下偏差或上偏差的小数点的前的的个位数对齐。

（2）上偏差应标注在基本尺寸的右上方；下偏差应标注在基本尺寸的同一底线上。

（3）上下偏差的小数点必须对齐，小数点的位数必须相同。

（4）小数点后不起作用的零可以不写，但当需要用零来补位，使小数点后的位数相同时除外。

（5）当上下偏差值相同时，偏差只需注写一次，并应在偏差与基本尺寸之间注出符号“±”，且使其与数字高度相同。

2、标注公差带代号这种注法一般采用专用量具检验，以适应大批量生产的需要，因此不需标注偏差数值，例如￠18H7。

3、同时标注出公差带代号和极限偏差这种注法一般适用于产量不定的情况，它既便于用专用量具检验，又便于用量具检验。

这时极限偏差应加上圆括号。

二、装配图上的标注方法

在装配图中标注配合代号时，必须在基本尺寸的右边用分数的形式注出，分子为孔的公差带代号，分母为轴的公差带代号。

形状和位置公差

第一节基本概念

一、零件的要素

1、理想要素和实际要素

（1）理想要素是具有几何学意义的绝对正确的要素。

如点、直线、平面、球等。

（2）实际要素是零件上世纪存在的由加工形成的要素。

它通常由测量

得到的要素代替。

由于加工和测量误差的存在，点、线、面的实际形状和位置不可能具有理想的形状和位置。

2、被测要素和基准要素

（1）被测要素是在图样上给出形状和位置公差的要素。

它是检测的对象。

（2）基准要素是用来确定被测要素的方向和位置的要素。

在图样上应当用基准符号标注。

作为基准要素的理想要素简称基准。

3、单一要素和关联要素

（1）单一要素仅对要素本身提出形状公差要求的要素。

在图样上

仅有形状公差要求而没有位置公差要求的要素属于单一要素。

（2）关联要素是被测要素与其他要素有功能关系的要素。

在图样

上给出位置公差要求的要素属于关联要素。

二、形位公差的种类

国家标准规定形位公差由十四个项目，分为两大类，即形状公差六个

项目（直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度）；位置公差

八个项目（定向：

平行度、垂直度、倾斜度；定位：

位置度、同轴度、对

称度；跳动：

圆跳动、全跳动）

第二节形位公差各项目的意义

一、形位公差带

形位公差带通常包括以下四个因素：

1、公差带的大小公差带的大小是实际被测因素的形状或位置所允许变动的全量，即形位公差值t。

公差值t可以是宽度，也可以是直径。

当公差带为圆形或圆柱形时，公差值前面加“￠”，公差带为球形时，则在公差值前面加“S￠”。

2、公差带的形状公差带的形状由被测因素的特征和设计要求来决定，共有九种形式。

3、公差带的方向除非另有规定，公差带的宽度方向就是给定方向或垂直于被测因素的方向。

4、公差带的位置在位置公差中，公差带的位置有两种定位方法。

（1）理论正确尺寸是设计者对被测因素的理想要求，所以是不带公

差的理想尺寸。

若被测因素采用理论正确尺寸定位，则公差带位置是固

定的。

（2）若采用尺寸公差定位，则位置公差带处于尺寸公差内浮动的状

态，即位置公差带可在尺寸公差带的区域内变动。

二、形位公差各项目的意义

1、形状公差形状公差是单一要素的形状所允许的变动全量。

（1）直线度是限制实际直线变动量的一项指标。

其被测要素有轴线、平面上直线、圆柱和圆锥体的素线等。

（2）平面度是限制实际平面对理想平面变动量的一项指标，它是实际平面对理想平面所允许的变动全量，它用来限制加工平面的不平程度。

（3）圆度是限制实际圆对理想圆变动量的一项指标。

圆度公差带是在同一正截面上半径差为公差值t的两同心圆之间的区域，它用来限制零件的圆柱面、圆锥面的径向截面的形状误差。

（4）圆柱度是限制实际圆柱面对理想圆柱面变动量的一项指标。

圆柱度公差带是半径差为公差值t的两同轴圆柱面之间的区域，它用来限制圆柱表面的综合形状误差。

（5）线轮廓度用于控制非圆曲线的形状误差。

（6）面轮廓度是限制实际曲面对理想曲面变动量的一项指标。

它用于限制空间曲面的形状误差。

空间曲面包括除平面、圆柱面、圆锥

面之外的曲面。

2、位置公差位置公差是关联实际要素的位置对基准所允许的

变动全量。

它用于限制加工零件上被测要素的实际位置对理想位置的

变动量，而理想位置是由基准或理论正确尺寸确定的。

（1）平行度是用以控制被测要素相对于基准要素的方向成0

°的要求。

平行度的被测要素与基准要素都有直线和平面之分，即面

对线的平行度、面对面的平行度、线对线的平行度、线对面的平行度。

（2）垂直度是用以控制被测要素相对于基准要素的方向成90

°的要求。

垂直度与平行度情况相同，其被测要素与基准要素也有直

线和平面之分，即面对线、面对面、线对线、线对面的垂直度。

它用

于限制零件上被测要素对基准要素不垂直的程度。

（3）倾斜度是用以控制被测要素相对于基准要素的方向成0°

——90°之间的任意角度的要求。

它用于限制零件上被测要素对基准

要素应倾斜的理想位置的偏离程度。

（4）对称度是用以控制实际被测要素与基准要素共面性的要

求。

关联被测要素和基准要素大都是中心平面、中心线或轴线。

它用

于限制实际中心平面（或轴线）偏离或倾斜的程度。

（5）位置度用以控制点、线、面和组的位置对理想位置重合

的要求。

它用于限制零件上被测要素的实际位置偏离其理想位置的程

度。

（6）同轴度用以控制关联实际被测轴线同轴性的要求。

它用

于限制圆柱面轴线对基准轴线不同轴的程度。

（7）圆跳动是被测要素绕基准轴线转一周时，指示器在测量

表面上任一位置反映的最大与最小变动量之差。

（8）全跳动是被测要素绕基准轴线连续回转时，指示器在全

部测量长度的表面上所反映的最大与最小变动量之差。

第三节形位公差的标注

一、形位公差代号

形位公差代号包括：

形位公差特征符号、形位公差框格和指引线、形位公差数值和其它有关符号、基准代号。

形位公差框格由两格或多格。

在图样中公差框格一律水平放置，框格中的内容从左到右依次填写：

第一格为形位公差项目的符号，第二格为形位公差数值和有关符号，第三格以后为基准代号的字母和有关符号。

形位公差数值为线性值，若公差带为圆柱形，则在公差值前加注“￠；若为球形，则加注：

“S￠”。

二、形位公差的标注方法

1、被测要素的标注方法：

分非中心要素和中心要素两种。

2、基准要素的标注方法：

①基准代号由基准符号、圆圈、连线和字母组成。

无论基准的方向如何，字母都应水平书写。

②标注方法：

分非中心要素和中心要素两种。

三、对形位公差有附加要求时的标注：

①全周符号：

在形位公差特征项目中，如果有轮廓度公差，当其适用于横截面内的整个外轮廓线或外轮廓面时，应采用全周符号。

②理论正确尺寸：

理论正确尺寸应该用框格表示。

③延伸公差带：

延伸公差带用符号P表示，它要求公差带的位置延伸到被测要素的长度界限之外，标注时除在框格内加注P外，还要在图中注出相应延伸的尺寸。

在被测要素尺寸之前也要加注。

④最大实体要求：

最大实体要求用符号M表示，此符号置于给出的公差值或基准代号的字母后面，也可置于两者后面。

⑤最小实体要求：

最小实体要求用符号L表示，此符号置于给出的公差值或基准代号的字母后面，也可置于两者后面。

⑥螺纹、齿轮和花键的标注

⑦被测要素某一范围的公差值的标注：

对任一部分的限制；对某一部分的限制；仅要求要素的某一部分作为基准。

⑧有特殊要求的：

平面度的内凹、外凸，圆柱度的方向，具体的位置（下方），形位公差要求的数量等。

四、公差原则

1、有关公差原则的一些术语概念

1最大实体状态和最大实体尺寸：

最大实体状态是指孔或轴在公差范围

内，具有材料最多时的状态。

在此状态下的尺寸称为最大实体尺寸。

它指的是孔的最小极限尺寸和轴的最大极限尺寸。

2最小实体状态和最小实体尺寸：

最小实体状态是指孔或轴在公差范围

内，具有材料最少时的状态。

在此状态下的尺寸称为最小实体尺寸。

它指的是孔的最大极限尺寸和轴的最小极限尺寸。

3作用尺寸：

指的是在配合面的全长上，与实际孔内接的最大理想轴的

尺寸称为孔的作用尺寸；与实际轴外接的最小理想孔的尺寸称为轴的作用尺寸。

4实效状态和实效尺寸：

实效状态是指被测实际要素的实际尺寸是最大

实体尺寸，并且形位公差是给定的形位公差值时，所形成的综合极限状态。

这种状态是具有理想形状的极限边界，称为实效边界。

实效边界所具有的尺寸称为实效尺寸。

单一要素的实效尺寸是最大实体尺寸与形状公差值的综合。

孔的实效尺寸=最大实体尺寸-形位公差值；轴的实效尺寸=最大实体尺寸+形位公差值。

关联要素的实效尺寸是最大实体尺寸与位置公差的代数差。

2、独立原则：

图样给定的形位公差与尺寸公差之间相互无关，各自独立，分别满足要求的公差原则。

独立原则主要是用来保证机器的特征要求，如运转特性、啮合特性、密封性能等，它是标注形位公差和尺寸公差相互关系遵循的基本原则。

3、相关原则

1最大实体原则：

最大实体原则是控制被测要素的实际轮廓处于最大实体实效边界之内的一种公差要求。

当其实际尺寸偏离最大实体尺寸时，允许其形位误差值超出其给出的公差值。

此时应在图样标注符号M（用圈圈出）。

2最小实体要原则：

最小实体原则是控制被测要素的实际轮廓处于最小实体实效边界之内的一种公差要求。

当其实际尺寸偏离最小实体尺寸时，允许其形位误差值超出其给出的公差值。

此时应在图样标注符号L（用圈圈出）。

3包容原则：

包容要原则表示实际要素应遵守其最大实体边界，其局部实际尺寸不得超出最小实体尺寸。

采用包容要求的单一要素应在其尺寸极限偏差或公差带号加注E（用圈圈出）

表面粗糙度

第一节基本概念

一、表面粗糙度的定义

表面粗糙度是指零件被加工表面上具有的较小间距和峰谷组成的微观几何形状误差，一般由所采用的加工方法和其它因素形成的。

二、表面粗糙度对零件使用性能的影响

1、对摩擦和耐磨性的影响：

零件实际表面越粗糙，摩擦因数就越大，两表面间的磨损就越快。

2、对配合性质的影响：

表面越粗糙的零件，在间隙配合中，由于微观不平度的波峰会加快磨损而使间隙增大；对于过盈配合，由于压入装配时，粗糙表面的波峰被挤平填入波谷，造成实际过盈量小于要求的过盈量，以至降低联接强度。

3、对耐腐蚀性能的影响：

粗糙的表面易使腐蚀物质附着于表面的微观凹谷，并渗入到金属层内，造成表面锈蚀。

此外，表面粗糙度对疲劳强度、接触刚度、结合面密封性能、外观质量和表面涂层的质量等都有很大的影响

第二节表面粗糙度的术语及评定参数

一、常用基本术语及其定义

1、取样长度：

用于判别具有表面粗糙度特征的一段基准线长度的取样长度。

在取样长度范围内，一般应包含至少5个波峰和波谷。

2、评定长度：

评定轮廓所必需的一段长度。

它可以包括一个或几个取样长度。

3、基准线：

最小二乘中线（较少使用）、轮廓的算术平均中线

二、评定参数

1、轮廓算术平均偏差Ra：

轮廓算术平均偏差是指在取样长度内轮廓偏距绝对值的算术平均值。

轮廓偏距是指表面轮廓上各点到基准线之间的距离。

并且规定在基准线上方的轮廓偏距为正，在基准线下方的轮廓偏距为负。

Ra参数值越大，表面越粗糙。

2、微观不平度十点高度Rz：

微观不平度十点高度是指在取样长度内5个最大轮廓峰高的平均值与5个最大轮廓谷深的平均值之和。

Rz参数值越大，表面越粗糙。

3、轮廓最大高度Ry：

是指在取样长度内轮廓峰顶和轮廓谷底线之间的距离。

三、评定参数值的规定

评定参数Ra能客观地反映表面微观几何形状特性，而且测量方法简单、效率高，因此在常用的参数值范围内推荐优先选用Ra

第三节表面粗糙度的标注

一、表面粗糙度符号：

解释P86

二、表面粗糙度代号：

解释参数的上限值、下限值、最大值、最小值的不表面粗糙度代号由基本符号、表面粗糙度参数及值、取样长度、加工要求、加工纹理方向符号和余量同注写法

三、表面粗糙度在图样上的标注方法

1、规定注法

（1）表面粗糙度应注在图样的轮廓线、尺寸界线或其延长线上，必要时可注在指引线上。

符号的尖端必须从材料外指向表面，表面粗糙度的参数值写在尖角的对面，数值的方向应与尺寸数字的方向一致。

（2）应注意粗糙度符号的长边的方向不要搞错，与另一条短边相比，长边总处于顺时针方向。

（3）当表面粗糙度代号中带一横线时，则代号的书写位置初除少数外，应尽可能将符号放正。

因此要用引出线加以标注。

2、简化标注法：

解释几种注法，特别是不连续的同一表面、一个表面只有一部分由粗糙度的要求的情况。

四、表面粗糙度的测量简介

1、比较法

2、光切法

机械传动知识

一、机器和机构

1、机器的特征：

（1）机器是人工的物体组合

（2）各部分之间具有确定的相对运动

（3）能够转换或传递能量、物料和信息，代替或减轻人类的劳动。

2、机构的特征：

只具有机器的前两个特征。

注：

机器与机构的区别主要是：

机器能完成有用的机械功或转换机械能，而机构只是完成传递运动、力、或改变运动形式的实体组合。

机器包含机构，机构是机器的主要组成部分。

一部机器可以只包含有一个机构或多个机构。

3、机械：

机器和机构的总称。

4、构件：

构件是指相互之间能作相对运动的机件（如实体）。

是运动的单元。

5、零件：

零件是制造的单元。

注：

构件可以是一个零件，也可由多个零件组成。

二、机器的组成部分

1、原动机部分：

也称动力装置。

其作用是把其他形式的能量转变为机械能。

2、执行部分：

也称工作部分，直接完成具体工作任务的部分。

3、传动部分：

将原动机部分和工作部分联系起来，使工作机获得需要的转速和转矩。

4、操纵或控制部分：

可采用机械、电器、电子、光波等控制装置。

注：

简单的机器一般由上述的前三部分组成，有的甚至只有原动机和执行部分。

而现代新型的自动化机器，控制部分（包括检测）的地位愈来愈重要。

三、传动方式：

在现代工业中，主要用以下四种传动方式：

1、机械传动：

包括带传动、链传动、齿轮传动、蜗杆传动、螺旋传动等。

2、液压传动：

采用各种液压元件，利用油液为工作介质，以液体的压力进行功率和运动的传递。

已成为机床业发展的一个重要方面。

3、气压传动：

原理同液压传动，只不过它利用压缩空气作为工作介质。

4、电气传动：

采用电力设备和电气元件，调整其参数来实现运动或改变运动速度。

四、机械传动在机器中的作用

1、改变运动速度

2、改变运动方式

3、传递动力

带传动

一、带传动的组成

主动带轮、从动带轮、传动带

二、带传动的类型

根据工作原理：

摩擦带传动（平带传动、V带传动、圆带传动、多楔带传动）、啮合带传动（齿孔带传动、同步带传动）。

三、摩擦带传动的工作原理

依靠带与带轮轮缘间接触面间产生的摩擦力来传递动力。

四、摩擦带传动的特点：

参看教材97——98页

五、具体的带传动

1、圆带传动：

适用于简单的机械，传递的功率较小。

2、多楔带传动：

兼有平带和V带传动的优点，它常用于要求结构紧凑、传动平稳的场合。

3、平带传动：

依靠带的底面与带轮的摩擦来传递动力。

适用于两轴中心距较大的场合，传动功率不大。

但可使两平行轴实现转向相同、相反、及空间两轴的运动传递。

有接头的不适用于高速传动，无接头的可用于高速传动。

4、V带传动：

（1）原理：

依靠带的两侧面与带轮轮槽的两侧面相接触产生的摩擦力来传递动力的

（2）V带的结构：

线绳式（适用于高速、小带轮的场合）、帘布式（应用广泛）

（3）V带的型号：

按截面尺寸（承载能力）由小到大的顺序分为Y、Z、A、B、C、D、E七种。

（4）V带的参数：

楔角40°；节宽；基准长度。

注：

国家标准规定将V带