水厂管道安装作业指导书secret.docx

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水厂管道安装作业指导书secret

管道安装作业指导书

一、工程概况

1、杭州市高新区滨江水厂二期扩建工程为：

（1）新建15万m3/d机械混合折板絮凝平流沉淀池、瓷粒－砂双层滤料滤池及活性炭－砂双层滤料吸附池、回收池、提升泵房-臭氧接触池、臭氧发生器间、清水池、浓缩池、平衡池、脱水机房、变频器室、污泥池与上清液处置池等。

（2）对二级泵房、加药间、加氯加氨间、液氧储罐以及取水泵房等进行设备扩建，规模为15万m3/d。

2、重要事项及重申内容

（1）本工程有部分内容为在现有水厂中进行改造，由于缺少详细的水厂竣工、改造及现状管线的基础资料，设计的主要依据为水厂建设时期的设计图纸。

因此，各单体及接入、接出管线施工前必须进行现场排摸，了解地下构筑物、管线、电缆的具体位置及情况，做好现状设施的保护工作，在征得水厂同意后，方能施工。

（2）本工程在现有水厂内部改造工程实施时仍需供水，因此施工前必须与厂内协调做好施工组织计划，并上报具体临时措施，以保证水厂供水需求。

（3）本工程地下管线复杂，并需穿越老厂区，因此应做好厂区内现状设施及管线的保护工作。

（4）施工前应同时阅读给排水工艺、建筑、结构、电气及仪表自控各专业图纸，做好施工工序筹划。

如发现各专业图纸有矛盾，请及时通知设计单位。

（5）各构筑物及管道施工应按先地下后地上、先深后浅的原则进行。

（6）各构筑物预埋件及预留孔洞均应准确，不得遗漏，应在土建施工时进行仔细检查，避免遗漏，尤其与设备有关的预埋件及预留孔必须根据设备供应商提供的资料进行确认，方可进行土建施工。

特别是反冲洗泵房水泵、二级泵房水泵等大型设备基础需设备供货商确认后方可土建施工。

（7）钢管及配件，焊缝应按《承压设备无损检测》JB/T4730.3的I级标准进行超声波无损探伤检测，检验数量为100％，检验技术标准不得低于B级；按《承压设备无损检测》JB/T4730.2的Ⅲ级标准进行X射线探伤检验，检验其中配件还需做到：

数量为5％，检验技术标准为AB级。

焊缝的交叉部位和焊缝间距小于50mm的对接焊缝，应进行100％的射线探伤检测，焊缝质量不低于JB/T4730—2005中的级标准，其检测长度可计入局部检测长度之内。

钢管应尽量采用工厂化制作。

（8）各种管道的施工应按照GB50268-2008等规范标准。

涉水压力管道需要进行水压试验；涉水无压管道需进行严密性试验，试验标准均按照GB50268-2008；给排水塑料管道水压试验应遵循相关的规范和标准。

（9）施工和安装应严格执行有关安全规程，起吊大型设备和构件时，应先进行人员清场。

（10）凡是在安装维修和使用过程需采用起重机的设备和材料（如水泵、电机），其最大重量和最大高度应适合施工图中的起重机的起重量和构、建筑物高度。

如确需超过的，建设单位应提前将有关设备技术资料提交给设计院，进行施工图修改设计。

（11）沉淀池的指形槽，沉淀池折板区的壁板应严格控制垂直度及水平度。

（12）滤池底板误差严格按照结构要求实施，预埋不锈钢板的水平误差不允许超过±2mm。

滤池所有尺寸均应严格控制，施工后应对滤池行测量和复核，并进行空床布气试验，确认布水均匀后，方可放入滤料。

螺栓、螺母、垫片及抱箍等固定件，均采用不锈钢S316材质，所有产品需提供合格证明，每批次产品需留样检测。

滤池内新砂及炭装填完毕后需要分别分层反复冲洗，确保砂层、炭层冲洗干净后再补全砂量、炭量。

（13）闸板阀安装垂直度误差不大于1/1000。

预埋的墙管管中心误差不得大于±2mm。

（14）本工程出图的各个新建单体外还包括部分一期单体改造内容：

ａ）一期两座混合池后增设石灰助凝剂的投加，改造位置及方式同二期新建的两座混合池；

ｂ）一期瓷－砂粒双层滤料滤池进水渠道前增设液体碱式氯化铝投加助滤；

ｃ）一期鼓风机房内气冲管路向东接长，接至二期滤池内。

（15）基坑开挖：

本工程所有单体除回用池底板底最大埋深约7.50m外，其他单体底板底埋深约在4.0~4.70m左右，且拟建场地与厂区一期单体最近距离约10m，距离较近。

因此埋深低于建（构）物的管道必须先于构筑物施工，以免基坑开挖时危及相邻构（建）筑物基础的安全。

基坑在开挖及施工过程中，不得扰动构筑物的基础和管桩。

基槽不允许超挖，机械开挖至接近设计标高，宜留约20cm厚的土用人工整平。

二、施工工艺流程图

熟悉图低和有关技术资料

施工测量放线

沟槽开挖及管沟砌筑

配合土建留孔洞及预埋铁件

管件加工制作

支架制作及安装

管道预制及组装

管道敷设及安装

管道与设备连接

自控仪表及其管道安装

试压及清（吹）洗

防腐和保温

调试和试运转交工验收

三、施工方法及要求

1、沟槽开挖

1.1放线：

根据设计施工图及施工规范要求计算好管道基坑开挖宽度，在测量人员测放的

管沟中线两侧测放开挖边线，并用白灰作出标识；

1.2设置高程及中线控制点：

在管线的拐点处、以及直线段每5-10米（压力管道不大于15米），作一高程及中线控制桩。

1.2.1控制桩可用方木制作，截面宜为4*4cm，长50cm，打入土层后，地面露出长度为10-15cm。

1.2.2控制桩必须稳固，不被扰动，最好有保护措施。

控制桩中心1.0米范围内的土方应在沟槽验收完或控制桩已转移至沟底后方可集中铲除；

1.3确定开挖深度：

根据测量员交底的测量结果，对照施工图，计算出每个桩点处沟槽相对桩基线下降深度，将其结果记录在记录本上，并用红色漆标记在控制桩上；

1.4沟槽开挖

1.4.1根据土质的性质，选择合适的开挖机械；

1.4.2随时用水准仪和钢卷尺检测沟槽的开挖深度和沟底宽度。

根据放坡坡率提前制作好坡度板，坡度板应具有一定刚度且不易变形的材料制作，并设置牢固，一般将坡度板做成钝角三角形，钝角的角度与沟槽的开口角度一致，与沟槽接触的一边的杆件长度不小于80cm，相邻杆件不小于30cm，钝角对应边为支撑杆，其两端与另两边杆件中任意位置连接（最好在两端），应保证三个杆件连接好后其角度固定不变；

1.4.3开挖的土方，可堆置在沟槽两侧，但不得影响建筑物、各种管线和其它设施的安全，同时不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志和各种地下管线的井盖，并不得防碍其正常使用；

1.4.4堆土高度不宜超过1.5米，且距槽边缘不宜小于0.8米；

1.4.5当开挖深度接近设计深度，沟底应留有20～30cm厚的土层暂不挖去，待铺管前用人工清理至设计高程。

1.5沟槽开挖的质量要求：

1.5.1不得扰动天然地基或地基处理符合设计要求。

若局部超挖则应用相同的土壤填补，并须夯实至接近天然密实度，或应用砂土分层仔细夯实。

1.5.2槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定。

1.5.3沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。

1.5.4槽底高程的允许偏差：

开挖土方时应为±20mm；开挖石方时应为+20mm、-200mm。

1.5.5沟底不得有突出的块石，若埋有不易清除的大块石时，应将其上部铲除，然后铺一层厚度不小于15mm的砂土或当地软土整平夯实。

1.6沟槽开挖的注意事项及安全措施

1.6.1挖土机械在架空高压线附近作业时应符合下表规定：

挖掘机与架空高压线的安全距离表1-1

输电导线电压

（KV）

允许沿输电导线垂直向

最近距离（m）

允许沿输电导线水平向

最近距离（m）

<1

1.5

1.0

1-15

3.0

1.5

20-40

4.0

2.0

60-110

5.0

4.0

220

6.0

6.0

注：

1.遇有大风、雷雨、大雾天气时，不得在高压线附近施工；

2.因施工条件所限不能满足表中要求时，应与有关部门研究，采取必要的安全措

施，方可施工。

1.6.2距电览1.0米处严禁机械开挖；

1.6.3在街道、厂区、居民区开挖，应在沟槽两端设立警告标志，沟槽侧边设护栏，悬挂红灯（间距30/对）；

1.6.4开挖过程中遇有文物，应妥善保护，并向主管部门通报；遇有已建管道，或发现已建管道破裂时应及时向主管部门通报。

1.7沟槽验收：

沟槽开挖完后，应进行自检，并填写自检记录表，然后通知质检部门验收。

2、沟槽支撑

2.1支撑的安装

2.1.1沟槽壁是否需要支撑应根据施工设计要求进行；

2.1.2根据支撑设计的要求，领用材料并清点验收；

2.1.3撑板支撑应随挖土的加深及时安装，开始支撑的深度应根据不同的土质情况按下表1-2选用：

以后开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4-0.8米。

不同土质沟槽开始支撑的深度表1-2

土质情况

开始支撑深度（米）

软土密实、中密的砂土和碎石类土及其它不稳定土层

≤1.0

硬塑、可塑的轻亚粘土及粘土

≤1.25

硬塑、可塑的粘土和碎石类土（填充物为粘性土）

≤1.5

坚硬的粘土

≤2.0

2.1.4撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。

横排撑板应水平，立排撑板应顺直，密排撑板的对接应严密；

2.1.5横梁、纵梁和横撑的安装应与撑板同时进行，保证横平坚直，横撑应与横梁或纵梁垂直。

横梁或纵梁与撑板间、横撑与横梁或纵梁间应密贴、支紧，若有缝隙应采用木板填实，保证联接牢固；

2.1.6采用横排撑板支撑，当遇有地下钢管道或铸铁管道横穿沟槽时，管道

下面的撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm；

2.1.7若用钢板桩支撑时，应在沟槽开挖前，用打桩机按设计深度将板桩一次性打入土中；

2.1.8所有横撑不得妨碍下管和稳管。

当因原支撑妨碍下一工序时，或支撑不稳时，或其它原因必须重新支撑时，应在工程师指定的位置将新的立柱和撑杠安装好后，再拆除原支撑；

2.2支撑的质量要求：

支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工设计的规定，板桩的轴线位移不大于50mm，垂直度不得大于1.5%；

2.3支撑施工的安全措施

2.3.1上下沟槽应设安全梯，不得以支撑代梯，攀登支撑；

2.3.2支撑应经常检查，特别是雨季及春季解冻时期。

当发现支撑构件有弯曲、松动移位或劈裂等迹象时，应及时处理；

2.4支撑的拆除

2.4.1拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，若出现不安全迹象，应及时通知工程师，由工程师制定制定拆除支撑的实施细则和安全措施；

2.4.2支撑拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且应在拆除后及时回填，即边拆边填；若为钢板桩支撑应在回填达到规定要求高度后，方可拔除钢板桩；

2.4.3采用排水沟的沟槽，应从两座相邻排水井的分水岭向两端延伸拆除；

2.4.4多层支撑的沟槽，应待下层回填完成后再拆除上层槽的支撑；

2.4.5拆除单层密排撑板支撑时，应先回填至下层横撑底面，再拆除其上层槽的支撑，待回填至半槽以上，再拆除上层横撑；

2.4.6若一次拆除有危险时，宜采取替换拆撑法拆除支撑，即先在适当位置安装临时支撑，再拆除该支撑；

3沟槽回填

3.1沟槽回填前应征得质检员或监理工程师的同意后方可进行；

3.2沟槽的回填材料，除设计文件另有规定外，应符合下列规定：

3.2.1槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬物；在接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填；

3.2.3回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近，最好由监理工程师现场指定合适的土源；

3.3回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度由工程师确定。

对一般压实工具，铺土厚度可按表1-3选用：

回填土每层虚铺厚度表1-3

压实工具

虚铺厚度（cm）

木夯、铁夯

≤20

蛙式夯机、火力夯

20~25

压路机

20~30

振动压路机

≤40

3.4回填土每层的压实遍数，应按工程师交底要求进行；

3.5回填前的基本要求

3.5.1沟槽内的砖、石、木块等杂物应清除干净；

3.5.2采用明沟排水时，应保持排水沟畅通，沟槽内不得有积水；

3.5.3采用井点降低地下水位时，其动水位应保持在槽底以下不小于0.5m；

3.6回填土运入沟槽的方法及要求

3.6.1开始回填前，管道两侧及管顶以上50cm范围内的回填土，应通过人工填入，并每次只能运入一层虚铺厚度的回填土用量，且不得在影响压实的范围内堆料；

3.6.2管顶50cm以上的回填土可以通过人工，也可利用机械均匀入槽，但不得集中推入；

3.6.3需要拌和的回填材料，应在运入槽内前拌和均匀，不得在槽内拌和。

3.7回填压实的方法及要求

3.7.1回填压实应逐层进行，且不得损伤管道；

3.7.2管道两侧及管顶以上50cm范围内，应采用轻夯（人工夯）压实，管道两侧压实面高差不应超过30cm；

3.7.3管顶50cm以上的回填土可采用人工夯，如木夯、铁夯；也可采用机夯，如蛙式夯、压路机、振动压路机等；

3.7.4管道基础为土弧基础时，管道与基础之间的三角区应填实。

压实时管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤；

3.7.5同一基槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；

3.7.6同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时，应先回填较低的沟槽；当回填至较高基础底面高程后，再按上款规定回填；

3.7.7采用木夯、蛙式夯机等工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于20cm；

3.7.8采用压路机、振动压路机等压实机械压实时，其行驶速度不得超过2Km/h；

3.7.9分段回填压实时，相邻段的接茬应呈梯形，且不得漏夯。

3.8每层回填完毕，应及时通知质检员取样测试，检验合格后方可进行下一层的回填工作。

（二）管道安装的施工方法及要求

1施工前准备工作

1.1由作业班长根据进度计划安排和施工图要求，编制物资需用量计划，指定专人到材料科领取相应规格、型号、数量的管子及电焊条、粘合剂等工程材料，并办理有关手续；

1.2组织二次搬运将管材运至施工现场：

1.2.1根据管材的型号、规格选用合理的起吊设备（如吊车）和运输设备（如平板车）；若没有平板车，只有汽车时，应在车厢内安装管托架；

1.2.2车厢内管子的堆放层数或高度，除满足车辆的载重要求外，平板车内不得超过1.0米，利用托架运管时不宜超过一层。

同时管子上下层之间及管子与绑绳接触处，应垫以草袋、麻袋等软衬，以免防腐层受到损坏；

1.2.3车厢内每根管子两侧应用木块或块石固定死，防止管子左右晃动；每根管子尾端应用插入式棍棒和大绳，通过葫芦与车大梁拉紧，防止上下坡时管子下滑；利用托架时，管上端应用大绳对每根管子进行绕缠绑扎在托架上，不得多根管子一起捆绑；

1.2.4起吊管子上下车时，应用钢丝绳等吊带绑套管子，找好重心，平吊轻放，不得忽快忽慢和突然制动。

在不超过吊车起重能力的条件下，可单根吊，也可多根捆在一起起吊，但必须捆绑牢固，防止起吊过程中管子滑动。

同时应在管子两端拴上细绳，以便在起吊过程中控制管子摆向；

1.2.5起吊过程中，操作人员应配戴安全帽和防护手套（起重、架驶员除外）；在起吊作业区内，任何人不得在吊钩或被吊起的重物下面通过或站立；起吊时，应有专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装的有关安全操作规程和指挥信号，架驶员必须听从信号进行操作；每次起吊时应先缓缓试吊，待管子稍稍离开支撑面后，停止起吊，对捆绑情况、钢丝绳、吊车支撑脚等进行仔细检查，当确认无异常情况时，方可继续起吊；只有当管子基本就位时，操作人员才可上车扶管摆正、固定；

1.2.6运管前，应对运输路线进行详细侦察，特别是路面质量、拐弯半径、坡度等是否满足要求。

管子运输过程中，车厢上不得有人，并应有人跟车，随时观察管子的稳定性，一旦出现异常情况，立即停车检查，排除隐患；

1.2.7车辆在坡道上停留检查或装卸管子时，一定要用石块等物先将车辆前后轮卡住，再开始操作，防止车辆下滑；

1.2.8管子卸车起吊方法与装车时的要求相同。

每次起吊时，必须在操作人员已离开车厢的情况下方可进行；

1.2.9现场管子若需临时堆放时，应选择使用方便、平整、坚实、干燥不积水的场地，并报请工程师认可；堆放时必须垫稳，每根管子的两块垫块间距宜为

0.6倍的管子长度。

堆放高度不得超过1.5米。

若所堆管子不能在一周内用完，管底还需要用木垫垫起架空，以防止地湿长期锈蚀管材。

管垛两侧应设立柱，防止管子滚动；

1.3下管就位

1.3.1对于口径大于200mm的管子，在地形许可的情况下，尽量采用吊车等起重机械摆管、下管就位，其起吊方法及要求与装卸车时一样，吊车距沟边的距离不小于1米，保证槽壁不坍塌；管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；

1.3.2在施工现场狭窄、不便于机械操作或重量不大的中小管子，以方便施工，操作安全为原则，可考虑采取人工下管。

并根据工人操作的熟练程度、管节长度与重量、施工条件及沟槽深度等情况，采用相应的下管方法，如压绳下管法、塔架下管法等；

1.3.3管子到位后应及时采取临时固定措施。

如在管侧打入钢桩与管壁点焊，或利用附近的树杆等固定桩，通过钢丝绳和手拉葫芦将管子拉住，直至该管段全部装完，支（镇）墩全部作好并达到设计强度的60%后方可拆除。

1.4为防止在转运过程中受损的管子被应用到工程中，在安装前，应对管子的外观质量、内外防腐层等逐节进行检查，并进行标识，不合格者及时校正或更换；

1.5管道安装前，应将管内杂物清除干净，将暂时没有连通的管口进行封堵，

防止杂物进入已安装的管道。

2钢管连接

2.1钢管对口焊接

2.1.1钢管对口时，先把一根基本管节或已安装好的管段固定好，然后利用吊车兜底平吊被连接管节与之对口；当不能利用吊车时，也可利用三角架和手拉葫芦，或利用人工抬起（管径小于150mm）管节的一端，另一端用一根木杠或撬棍插于管内，辅以人工推扛对口。

同时利用管钳卡住管口转动管子，以尽量减小错口并使间隙均匀；

2.1.2管端坡口的检查及加工：

一般管子出厂时均有合格的坡口，若需现场截断或加工管件时，须现场少量加工坡口：

2.1.2.1坡口加工可采用气割法，也可采用砂轮机等机械加工法；

2.1.2.2坡口的角度、钝边、对口间隙应符合下表要求，不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

2.1.3对口的质量要求：

2.1.3.1对口时应使内壁齐平，可采用长300mm的直尺在接口内壁或外壁周围顺序帖靠，错口的允许偏差应为0.2倍管壁厚，且不大于2mm；

2.1.3.2对口时两管节纵、环向焊缝的位置应符合下列要求：

1）纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；

2）纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错口的间距不得小于100mm；当管径大于或等于600mm时，错口的间距不得小于300mm；

电弧焊钢管管端修口各部尺寸表2-1

修口形式

间隙b

（mm）

钝边p

（mm）

坡口角度

α（°）

图示

壁厚t（mm）

4-9

1.5-3.0

1.0-1.5

60-70

10-26

2.0-4.0

1.0-2.0

60±5

3）环向焊缝距支架净距不应小于100mm；

4）直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；

5）管道任何位置不得有十字形焊缝；

2.1.4用气割吹烤并用钢丝刷对管口边缘和焊口两侧10-15mm范围内除锈，露出金属光泽；

2.1.5管子对口后，应将管节垫牢，避免管子在焊接或预热过程中发生位移，也不得让管子处于外力作用下施焊。

2.1.6管子对口符合要求并垫稳后，应及时点焊定位：

2.1.6.1点焊位置一般分上下左右四处，最少不少于3处，管径大于300mm时，不同的管径点焊长度与间距应符合表2-2规定：

点焊长度与间距表2-2

管径（mm）

点焊长度（mm）

环向点焊点（处）

350-500

50-60

5

600-700

60-70

6

≥800

80-100

点焊间距不宜大于400mm

2.1.6.2点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；

2.1.6.3点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；

2.1.6.4钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。

2.1.7定位点焊后，检查与调直，若发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。

2.1.8管道焊接工艺确定：

管道焊接工艺有电焊、气焊两种。

重要的管道常用电焊施焊，气焊多用于直径小于150mm以下的非重要性管道；

2.1.9管道电焊连接：

2.1.9.1管节焊接采用的焊条，其化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性，并有完整的材质证明及出厂合格证，焊条干燥。

鉴于我公司常用钢管为普通给水管道，其材质为普通碳素钢（Q235），因此可选用相应E43系列的结构钢焊条，如T422型焊条。

对于非普通碳素钢管材，焊条的选用由工程技术人员确定；焊条直径选用参见表2-3

焊条直径选用表表2-3

管壁厚度（mm）

≤1.5

2

3

4-5

6-12

≥13

焊条直径（mm）

1.5

2

3.2

3.2-4

4-5

5-6

2.1.9.2焊接环境：

焊接场所尽可能保持在0℃以上，以保证焊接质量和提高劳动效率；括风、下雨、降雪、爆晒天气露天作业时，或相对湿度大于90%时，应采取遮挡等保护措施；冬季施焊前应先清除管道上的冰、雪、霜等，并使焊缝附近的水分擦干或烤干；当环境气温低于0℃时，施焊管段的两头应采取防风措施，防止冷风贯穿加速焊口冷却，以免应力集中产生裂缝隙；并应使焊口缓缓降温；当环境温度过低时应进行预热处理，并应符合表2-4规定：

管子焊接的环境温度和预热要求表2-4

钢号

允许焊接最低温度

可不预热环境温度

预热要求

预热环境温度

预热达到温度

预热宽度（mm）

含碳量≤0.2%的碳钢管

-30°C

＞-20°C

≤-20°C

100-150

焊口每侧不小于40

0.2%＜含碳量＜0.3%

-20°C

＞-10°C

≤-10°C

100-150

16Mn

＞0°C

≤0°C

100-200

2.1.9.3尽量采用多层焊法以改善接头质量。

管子对接接头焊接层数、焊条直径及焊接电流参见表2-5，管径大于800mm时，应采用双面焊。

管子对接接头焊接层数、焊条直径及焊接电流表2-5

管壁厚度（mm）

焊接层数

焊条直径（mm）

焊接电流（A）

3-6

2

2-3.2

80-120

6-10

2-3

3.2

4

105-120

160-200

10-13

3-4

3.2-4

4

105-180

160-200

2.1.9.4焊接方法：

点焊后应立即施焊；尽量采用转动焊接，减少闭合焊接和固定口焊接，以减少仰焊，提高速度，保证焊接质量；根部焊缝应焊得肥厚些，使它具有一定的强度，焊接过程尽可能不中断；根部焊完之后，应检查有无裂纹，发现裂纹应彻底清除；多层焊时，焊缝内堆焊的各层、其引弧和熄弧的地方彼此不应重合，焊缝隙的第一层应呈凹面，并保证根部焊透，中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部填满，并保证自焊缝过渡到母材的平缓。

2.1.9.5对接焊缝的检验及质量要求：

管道水压试验前应先进行焊缝外观检查，检查方法为肉眼直接观察或用放大镜、600mm钢板尺或钢卷尺以及焊渣锤等工具。

检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物。

焊缝的外观质量应符合表2-6之规定。

凡