化学车间设备维修规程.docx

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化学车间设备维修规程

化学车间设备维修规程

编号：

编制：

叶春林

审核：

李亮

批准：

张彦军

二○一三年九月十日

一、给水泵的检修

1．检修工艺

1.1泵的拆卸；

1.1.1断开电源、水源，卸下进出口法兰螺丝，然后拆除泵体上仪表、水封管、平衡管，泵体下堵塞，放完泵内存水。

1.1.2卸联轴器；

1.1.2.1卸下联轴器保护罩。

1.1.2.2检查联轴器是否有标记，若无则用钢印打上记号。

1.1.2.3拆下联轴器螺杆，检查或更换。

1.1.3拆卸后轴承架（出水侧）及尾盖：

1.1.3.1卸下后轴承架端盖，松下轴头的并帽。

1.1.3.2卸下后轴承架与出水段相连的螺栓，取出后轴承架。

1.1.3.3卸下滚动轴承及带密封槽的端盖。

1.1.3.4卸下机械密封压盖及机械密封，取出尾盖。

1.1.4拆卸平衡装置：

1.1.4.1取出轴承挡套及轴套（机械密封轴套），测量推力间隙，做好记录。

1.1.4.2拉出平衡盘。

1.1.4.3卸下平衡环，取出平衡套。

1.1.5拆卸出水段：

1.1.5.1拧下穿杠螺杆（紧固导叶轮的长螺杆）两端螺帽，抽出穿杠螺杆。

1.1.5.2拧下出水段地脚螺栓，用手锤轻轻敲打后段凹缘，使之松脱后即可将出水段吊下。

1.1.6中部各段的拆卸；

1.1.6.1用木锤沿末级叶轮（靠出水侧第一级叶轮）四周轻轻敲打，用手将叶轮沿轴向拉出来。

如叶轮锈在轴上，则可先用煤油浸洗，然后再拆。

1.1.6.2取下第一个叶轮后，余下每一级中段都是先取其外壳和导叶，再取其叶轮。

只要用撬棒沿中段壳体两侧撬动即可取下该壳体，并从它上面取下轴封密封环（口环）。

这样逐级逐级拆卸，直至第一级叶轮。

1.1.6.3在拆卸过程中，应注意几个中段拆下后，轴就处于悬臂状态，为了防止其弯曲应加设临时支撑。

1.1.6.4拆下的叶轮、导叶、键等零件都应编号放置。

1.1.7卸进水段前轴承：

1.1.7.1卸下联轴器（在吊开电机后）。

1.1.7.2卸下前轴承架端盖，松开轴套螺母和前轴承架与进水段连接螺栓，取出前轴承架。

1.1.7.3卸下滚动轴承及内端盖。

1.1.7.4卸下机械密封压盖，拆除机械密封及轴套，然后抽出主轴，进水段可根据情况吊下或不吊下。

1.2各部零件的清洗，

1.2.1刮去叶轮和导叶内外表面，密封环（口环）和轴承架等处的水垢和铁锈。

1.2.2清洗刮干净壳体各接合面上的污垢和铁锈。

1.2.3清洗水封管并检查管内是否畅通。

1.2.4清洗轴承。

1.3各部零件的检查与修理：

1.3.1滚动轴承。

1.3.1.1检查滚柱与外圈的径向间隙是否超过标准。

1.3.1.2检查外表是否有裂纹，如有应更换。

1.3.2叶轮与导叶：

1.3.2.1检查叶轮与导叶表面是否有裂纹或因腐蚀而形成较多的砂眼，叶轮壁是否因流体冲刷而磨薄，如有而影响其强度时应换新。

1.3.2.2在个别地方（如叶轮入口处）如磨损的沟痕或磨偏现象不严重时，可用砂布打磨，或在厚度允许情况下用车床车光。

1.3.2.3更换的新叶轮或修后的叶轮应进行静平衡校验。

1.3.3.密封环（口环）与导叶套：

1.3.3.1检查密封环与导叶套是否有裂纹、破裂，内孔是否有磨损的痕迹，如有应换新。

1.3.3.2用游标卡尺测量密封环，导叶套内径和叶轮入口、叶轮柄的外径，取其差值为其间隙（也可在拆卸时用塞尺在四周测量），如间隙超过标准应换新。

1.3.3.3新配制密封环，导叶套应按叶轮入口，叶轮柄的实际外径加工，使其间隙符合质量要求。

1.3.4轴:

1.3.4.1检查轴表面是否有裂纹，磨损、沟痕等现象，如有且影响其强度时应换新。

1.3.4.2测量轴的弯曲度，超过标准应校直或更换。

1.3.4.3测量轴颈的锥度和椭圆度，超过标准可镀硬铬或更换。

1.3.5泵壳：

1.3.5.1检查泵壳有无裂纹、穿孔，砂眼等缺陷。

1.3.5.2裂纹的修补方法详见灰渣泵检修工艺。

1.3.5.3进，出水段的底脚与泵座接触部位应涂红丹粉检查和刮研，使其接触符合质量要求。

1.3.6平衡装置：

1.3.6.1平衡盘与平衡环应置于涂有红丹油的平板上进行研磨检查，平衡盘及环上沾有红丹油处是应修刮的地方，最后将平衡盘装入泵上进行工作位置配研，使表面平整，直至圆周均匀接触为止。

1.3.6.2平衡环、平衡盘、平衡盘衬套磨损过多时必须更换。

1.3.7机械密封装置：

1.3.7.1密封环应无裂纹、磨损情况。

1.3.7.2密封处的轴套磨损较大或出现沟痕时应换新。

1.3.7.3更换机械密封。

1.4泵体组装：

1.4.1转子的预装及检查；

1.4.1.1转子部件在装配前除进行仔细检查外，还须对转子进行预装（小装），以便检查叶轮入口轮缘、出口轮缘（又称叶轮柄）或定距挡套、平衡盘等处的径向晃动及平衡盘的轴向晃动。

1.4.1.2从低压侧第一级开始，把所有轴套、叶轮、挡套、轴承、平衡盘等按顺序逐个的装在轴上，然后用轴端螺帽锁紧。

1.4.1.3将转子放到轴瓦或两个V型垫块上，用千分表检查之。

如图5—4所示。

1.4.1.4先检查轴套、挡套或叶轮出口轮缘（叶轮柄）及平衡盘，再逐个检查叶轮的进口处轮缘。

轴每转一个角度，千分表就有一个指示值，转子转一周后，将会有一个最大值和最小值，二者之差即为晃动度。

1.4.1.5为避免混乱，应将每个测点（即要测的轴套、挡套、叶轮等），每个转动位置的数据加以记录。

如图5—5和表5—9所示表中：

IⅡ……代表叶轮、挡套等测的零件。

12……表示每一零件转动的位置，表格数字代表每个零件最大跳动值。

1.4.2泵的组装；

1.4.2.1将导叶、密封环、导叶套牢固地装入泵壳内。

1.4.2.2将进口侧轴套，填料轴套、轴承挡套、轴承内端盖、滚动轴承装在轴上，带上轴套螺帽。

1.4.2.3将填料环装在进水段填料孔内，填料压盖套在轴上，填料环安装时，应将环上的孔对准轴封水管孔。

1.4.2.4将前轴承架与进水段用螺丝连接紧固，再把轴从进水段左侧穿入，装上前轴承架端盖，固定轴承。

接着装第一级叶轮，检查叶轮与密封环的配合尺寸是否合乎要求，在泵壳中的位置是否正确。

1.4.2.5装中间段带有导叶的第一级外壳，可用铜棒对称地轻轻地将其打入进水段环形凹面内，两端面应贴合紧密。

这样逐级逐级地装配，直至末一级叶轮和出水段，并均匀对称地紧好穿杠螺丝。

1.4.2.6在装配过程中，每装一级都要测量一级下叶轮与导叶的相对位置，使导叶出口中心和叶轮出口中心重合，若两者中心相差时可将叶轮前面一级叶轮柄（或挡套）车去适当的值，后一级叶轮可在叶轮进口轮缘处加垫圈调整之。

1.4.2.7装配叶轮时，每级叶轮应有一定的相对于其外壳的轴向窜动量。

自正常工作位置（在此位置上叶轮与其导叶的出口中心一致）向进口侧要留有2毫米的窜动量，向出口侧也要留有3毫米的串动量。

1.4.2.8装平衡装置，测量推力间隙应合符质量要求。

1.4.2.9依次装复出口轴套、轴承挡套、尾盖填料压盖、轴承内端盖、轴承架，滚动轴承、锁紧螺帽、轴承外端盖。

1.4.2.10对轮找中心。

1.4.2.11装复各连接管路。

1.质量标准

3.1叶轮与导叶应清洁无损伤和裂纹。

3.2新换或修补叶轮应做静平衡校验。

3.3泵的轴向总串动量为5±1毫米，平衡环与平衡盘紧靠时，轴向右（出口侧）的串动量为3±0.5毫米。

3.4泵在组装前，转子必须进行预装并做晃动度的测量，其叶轮的进口轮缘和叶柄（出口右侧轮缘）以及轴套的径向晃动值（对轴承的跳动）不超过0．1毫米，平衡盘端面（与平衡环接触面）的晃动值不超过0．06毫米。

3.5平衡盘用颜色检查密封面应全部均匀密合。

3.6密封环其内外圆锥圆度应不大于0.03～0．04毫米。

3.7密封环（口环）与叶轮进口轮缘的径向间隙（半径方向）?

3.8叶轮内孔和轴套以及平衡盘内孔与轴的配合间隙为0．00～0．04毫米。

3.9导叶套与叶柄（叶轮后面轮缘）的径向间隙（直径方向）为0．25～0.35毫米。

3.10平衡盘与平衡套的径向间隙（直径方向为0．25～0.35毫米。

3.11滚动轴承内圈与轴的配合间隙0．00～0.04毫米。

3.12轴的弯曲度不超过0．05毫米。

3.13轴的圆锥度和椭圆度不超过0．03毫米。

3.14两对轮端面间距?

二、水冷壁管的检修

1.检修材料、备件及工具准备：

1.1材料、备件：

脚手架及架板、水冷壁管、鳍片等；

1.2检修工具：

电源盘（需带有漏电保安器）、照明灯具、钳工工具、测量工具、角向砂轮机、电磨、电动锯管机、电动坡口机、对口钳等；

2.小修项目：

2.1检查水冷壁管的磨损、胀粗、变形等情况；

2.2检查管子的挂钩；

2.3检查水冷壁的腐蚀情况；

3.大修项目：

3.1清除管子外壁的焦渣和积灰；

3.2检查水冷壁（特别是喷燃器周围的管子）的磨损、腐蚀、胀粗、变形等情况，并作好测量记录；

3.3检查水冷壁的支吊架和挂钩，并作好记录；

3.4割管检查水冷壁管内部的腐蚀，结垢情况（根据化学监督的要求）；

4.检修程序：

4.1工作负责人办理工作票，所有安全措施都按要求得到实施；

4.2按要求对炉膛和烟道进行充分冷却；

4.3按照检修人员的要求搭好脚手架，经过验收合格后方可使用；

4.4清灰除焦过程中，应联系打开引风机，以加强炉膛内通风；

5.水冷壁管子的检查及测量：

5.1检查测量应设专人负责，多人次反复检查；

5.2检查喷燃器周围管子的磨损、腐蚀、胀粗变形等情况，并作好测量记录；

5.3检查吹灰器吹扫范围内的管子是否有吹损痕迹，测量其厚度，作好测量记录；

5.4检查各入孔，看火孔周围的管子是否有磨损痕迹；

5.5对损坏部位进行堆焊或更换管段；

6.割管检查：

6.1割管的具体位置、长度、数量由化学人员决定；

6.2割爱时应避开弯头、管卡、焊缝等部位，同时还要便于钳工和焊工进行施工；

6.3在割管过程中，不准向锯口部位加冷却水；

6.4锯下的管子应做好详细记录包括锯管部位、长度、介质流动方向、规格等；

7.联箱检修：

7.1检查联箱外表面的磨损、变形、腐蚀深度等情况，并做好记录；

7.2检查联箱弯曲变形的情况，可用拉钢丝的方法，并做好记录；

7.3检查联箱的吊耳、吊杆、杆销、销紧螺冒等，并做好记录；

7.4沿联箱手孔焊缝将孔切开，通知化学人员对联箱内部的腐蚀，结垢情况进行检查，并采取垢样；

7.5将原焊缝全部打磨干净，在按要求打磨焊接坡口；

7.6检查水冷壁各层刚性梁有无变形，刚性梁连接铰链的销、套并测量销与孔之间的间隙；

8.管子对口及焊接：

8.1按要求将管子的坡口打磨好，坡口及其附近30mm范围内，应清除管子内、外壁上的油污、油漆、铁锈等，直至发出金属光泽；

8.2如新管的内径与原管相差较大，应将新管的内径平滑过度打磨至原管的内径值；

8.3对接管子管面的错口值，管子中心线偏斜应符合要求，对口时可用管子对口钳对口，对口间隙应符合要求；

8.4水冷壁管焊接完工后，应恢复割除的鳍片；

9.质量标准

9.1管子上不存在有影响检测及其它检修工作的积灰；

9.2管子胀粗≤3.5%D；

9.3管子磨损≤1/3壁厚，管子局部磨损和机械损伤面积≤10cm2；

9.4管子表面腐蚀坑深度≤20%壁厚；

9.5割管时尽量避免使用乙炔焰割管，如采用乙炔焰割管，则应将割口附近至少20mm范围内的管段锯（或磨）掉；

9.6锯管位置应壁开弯头和焊缝，距弯头起弯点的距离应大于1.5，且大于70mm；

9.7相邻两个焊缝之间的距离应大于150mm；

9.8所换新管要有合格证，同时还需交金属监督人员检查其材质；

9.9焊接坡口要求（见下图）：

9.10管子错口值≤5%管壁，且大于0.5mm，中心偏斜值在200mm长度内≤1mm，对口间隙为2—3mm；

9.11管子的弯曲量应小于10；

9.12联箱内外的腐蚀深度不大于原壁厚的20%；

9.13联箱表面的机械伤痕面积不大于10cm2，深度不大于原壁厚的20%；

9.14联箱的最大弯曲量为3L/1000（L为联箱长度）；

9.15吊耳吊杆无裂纹，松动等缺陷，受力均匀；

9.16刚性梁联接铰链销与孔之间的间隙不超过1.0mm；

9.17膨胀指示器安装正确，批示零点校正，面板清洁，刻度明显；

10.安全注意事项

10.1进入炉膛前必须严格检查该炉与其它运行炉是否可靠的隔绝（包括烟、风、排粉、油、汽、水系统）；

10.2炉膛和烟道内的温度应在60℃以下时，才能进入检修；

10.3照明应充足，装220伏监时灯时，要固定在人和脚手架碰不到的地方，携带用的行灯为24伏；

10.4脚手架的位置应便于检修人员出入，不妨碍检修人员施工脚手架必须牢固；

10.5在搭架过程中，要严防架管及其它物品砸在水冷壁上；

10.6管子或联箱割开后，当工作人员不在管口上工作时，应用布将所有管口扎好，以防异物掉入管内；

10.7焊好的管子不得随意敲打，以防止产生裂纹；

10.8炉膛内一般不准上、下交差工作，但在特殊情况下，上下工作要同时进行时，一定要有可靠的隔离措施；

10.9在炉膛或烟道边工作，如需要降温通风时，工作人员必须全部离开炉膛或烟道，然后再启动引风机；

三、过热器的检修

1.小修项目：

1.1清除管子外壁积灰；

1.2检查过热器管的磨损、胀粗、变形等情况；

1.3检查管子的管卡；

2.大修项目：

2.1清除管子外壁的焦渣和积灰；

2.2检查过热器管的磨损、胀粗、变形等情况，并作好防爆测量记录；

2.3检查过热器管及其联箱的支吊架和挂钩，并作好记录；

2.4检查过热器管外部的腐蚀情况并作好记录；

2.5割管检查管子内部的腐蚀、结垢情况。

（根据化学监督的要求）

3.检修程序：

3.1工作负责人办理工作票，所有安全措施都按要求得到实施；

3.2按要求对炉膛和烟道进行充分冷却；

3.3按照检修人员的要求搭好脚手架，经过验收合格后方可使用；

4.过热器管子的检查及测量：

4.1检查测量应设专人负责，多人次反复检查；

4.2检查吹灰器吹扫范围内的管子是否有吹损痕迹，测量其厚度，作好测量记录；

4.3对损坏部位进行堆焊或更换管段；

5.割管检查：

5.1割管的具体位置、长度、数量由化学人员决定；

5.2割爱时应避开弯头、管卡、焊缝等部位，同时还要便于钳工和焊工进行施工；

5.3在割管过程中，不准向锯口部位加冷却水；

5.4锯下的管子应做好详细记录包括锯管部位、长度、介质流动方向、规格等；

6.管子对口及焊接：

6.1按要求将管子的坡口打磨好，坡口及其附近30mm范围内，应清除管子内、外壁上的油污、油漆、铁锈等，直至发出金属光泽；

6.2如新管的内径与原管相差较大，应将新管的内径平滑过度打磨至原管的内径值；

6.3对接管子管面的错口值，管子中心线偏斜应符合要求，对口时可用管子对口钳对口，对口间隙应符合要求；

7.质量标准：

7.1管子上不存在有影响检测及其它检修工作的积灰；

7.2管子胀粗≤3.5%D；

7.3管子磨损≤1/3壁厚，管子局部磨损和机械损伤面积≤10cm2；

7.4管子表面腐蚀坑深度≤20%壁厚；

7.5割管时尽量避免使用乙炔焰割管，如采用乙炔焰割管，则应将割口附近至少20mm范围内的管段锯（或磨）掉；

7.6锯管位置应壁开弯头和焊缝，距弯头起弯点的距离应大于1.5，且大于70mm；

7.7相邻两个焊缝之间的距离应大于150mm；

7.8所换新管要有合格证，同时还需交金属监督人员检查其材质；

7.9焊接坡口要求（见下图）：

7.10管子错口值≤5%管壁，且大于0.5mm，中心偏斜值在200mm长度内≤1mm，对口间隙为2—3mm；

四、省煤器的检修

1.小修项目

1.1清除管壁积灰；

1.2检查防磨装置；

1.3检查省煤器弯头的磨损情况；

2.大修项目：

2.1清除管壁积灰；

2.2检查省煤器的支吊架、管卡及防磨装置；

2.3检查管子的磨损、变形及腐蚀情况；

2.4检查管子的胀粗情况；

2.5割管检查管内的腐蚀、结垢情况；

2.6检查联箱的腐蚀、变形情况；

3.检修程序：

3.1工作负责人办理工作票，所有安全措施都按要求得到实施；

3.2按要求对炉膛和烟道进行充分冷却；

3.3按照检修人员的要求搭好脚手架，经过验收合格后方可使用；

3.4对损坏部位进行堵死或更换管段；

4.割管检查：

4.1割管的具体位置、长度、数量由化学人员决定；

4.2割管时应避开弯头、管卡、焊缝等部位，同时还要便于钳工和焊工进行施工；

4.3在割管过程中，不准向锯口部位加冷却水；

4.4锯下的管子应做好详细记录包括锯管部位、长度、介质流动方向、规格等；

5.联箱检修：

5.1检查联箱外表面的磨损、变形、腐蚀深度等情况，并做好记录；

5.2检查联箱弯曲变形的情况，可用拉钢丝的方法，并做好记录；

5.3检查联箱的吊耳、吊杆、杆销、销紧螺冒等，并做好记录；

5.4沿联箱手孔焊缝将孔切开，通知化学人员对联箱内部的腐蚀，结垢情况进行检查，并采取垢样；

5.5将原焊缝全部打磨干净，再按要求打磨焊接坡口；

6.管子对口及焊接：

6.1按要求将管子的坡口打磨好，坡口及其附近30mm范围内，应清除管子内、外壁上的油污、油漆、铁锈等，直至发出金属光泽；

6.2如新管的内径与原管相差较大，应将新管的内径平滑过度打磨至原管的内径值；

6.3对接管子管面的错口值，管子中心线偏斜应符合要求，对口时可用管子对口钳对口，对口间隙应符合要求；

7.质量标准

7.1管子胀粗≤3.5%D；

7.2管子磨损≤1/3壁厚，管子局部磨损和机械损伤面积≤10cm2；

7.3管子表面腐蚀坑深度≤20%壁厚；

7.4割管时尽量避免使用乙炔焰割管，如采用乙炔焰割管，则应将割口附近至少20mm范围内的管段锯（或磨）掉；

7.5锯管位置应壁开弯头和焊缝，距弯头起弯点的距离应大于1.5，且大于70mm；

7.6相邻两个焊缝之间的距离应大于150mm；

五、吹灰器的检修

1、概述

L3炉膛吹灰器（见图一），主要用于水冷壁、过热器、省煤器的吹扫，避免向火面积灰和结渣，提高热效率，为碱炉满负荷、长周期的正常运行提供必要的保证。

2.特点介绍

2.1跑车采用双齿条传动，运行平稳可靠；

2.2全密封结构保证了吹灰器有较强的防雨、防尘能力；

2.3与炉壁连结部位采用浮动式密封结构，密封效果好；

2.4内外管间的密封采用柔性石墨组合填料，自润滑性能好，耐高温，无泄漏。

3、吹灰过程

利用从伸缩旋转的吹灰枪端部的喷嘴中，喷出蒸汽或压缩空气，持续冲击、清洗受热面，达到吹灰的目的。

吹灰过程：

启动电动，电机驱动跑车沿齿条箱内的齿条前进，并带动吹灰枪旋转；当吹灰枪进入炉膛一定距离后，跑车上的撞销拨动摆动块，开启阀门，吹灰开始。

跑车继续将吹灰枪送人炉膛，达到极限位置时，跑车触动挡盘，挡盘通过丁字杆触动行程开关，电机反转，跑车、吹灰枪退回。

退至一定距离后，撞销使摆动块复位，阀门关闭，吹灰停止。

跑车继续后退至开始位置，行程开关动作，完成一个吹灰过程。

吹灰器退回时，喷嘴的螺旋线轨迹与前进时的螺旋线轨迹错开，增强了吹灰效果。

注意：

对吹灰器进行维修时，必须先切断电源，关闭吹灰器阀门前的蒸汽管路阀，以防吹灰器自行启动或其它电器事故。

3.1内外管处的密封填料

内外管处的密封填料装在填料室内，用于内管与填料室间的密封。

密封件使用柔性石墨组合填料，内管表面高度抛光。

换装密封填料时，按以下步骤进行：

3.1.1卸下填料压盖，取出损坏的填料件；

3.1.2仔细清理填料室及内管表面，用清洗剂擦净残物痕迹；

3.1.3检查内管与填料室是否划伤或损坏，修理或更换损坏件；

3.1.4逐个装入填料，并使切口方向互错90°；

3.1.5适当压紧填料压盖。

注意：

过份拧紧会缩短填料的使用寿命，增加跑车的负载。

当吹灰器运行，内管处于过热时作最终调整，可取得最佳效果。

3.2阀门及其启闭机构

吹灰介质进入炉膛由阀门控制。

阀门的密封面是阀瓣与阀座环。

若阀门关闭后仍有泄漏，则表明阀座环与阀瓣的结合面磨损或变形，一般可以重新研磨密封面。

若密封面损坏至研磨不足以解决时，必须更换阀体。

阀门控制机构由拉杆、摆动块和撞销等几部分组成。

如果阀门控制机构出现故障，可以按热态调试时的方法进行调整。

3.3吹灰器应每年解体换油一次；经常检查行程开关，定期清理吹灰器，特别是跑道上的积灰。

六、引风机的检修

1、检修内容

1．1小修项目

a、检查联轴器中心、间隙、弹性圈、柱销。

b、检查各紧固螺栓、防护罩、壳体。

c、检查冷却水及润滑油、油标。

d、检查轴承间隙及轴承箱泄漏。

2．2大修项目

a、包括小修项目。

b、更换轴承、叶轮、密封，酌情更换进、出口风门、伸缩节。

c、检查、测量主轴、转子、轴承箱各部配合尺寸，径向、轴向跳动。

e、检查风机基础及地脚螺栓。

2、检修工艺与质量标准

2．1检修前的准备

a、掌握风机的运行情况（温升、振动、泄漏、磨损等）。

b、准备必要的图纸、资料及检测工、器具（含起重、焊工）。

c、备齐必要的零、配件及材料。

d、办理机械工作票并符合安全要求。

2．2检修工艺与质量标准。

2．2．1拆卸：

a、拆卸联轴器防护罩、联轴器销、轴承箱盖、风机外壳盖、检查装配记号、测量密封垫厚度。

b、分别起吊轴承箱盖、外壳盖。

起吊转子应该注意水平位置，防止撞坏机件，吊出后放好，吊牢，吊平。

c、拆卸叶轮，使用专用工具（千斤顶、拉马装置）卸下，视叶轮配合情况可用火焰加热后卸下。

d、拆卸联轴器，从轴颈上拆卸的方法有冷拉和热拉二种。

（热拉法同样适用叶轮拆卸）

冷拉法：

根椐联轴器型式配制合适的拉马，拉马顶杆或千斤顶对准轴心，与轴作用在同一直线上。

可借助铜棒或榔头敲打将其拆下。

热拉法：

此法常用于配合紧力较大的联轴器，加热前放置好拉马及专用工具。

并让其轴向受力，产生预拉力。

然后用火焰均匀，迅速加热至250℃左右，当听到响声后，预拉力消失，迅速加力将其拆下。

同时停止加热。

加热时间要尽可能短，拉下速度要快（特别是薄壁联轴器），以免轴颈受热膨胀，造成拉出困难。

e、拆卸轴承，使用专用工具卸下，但拉马卡板必须卡在轴承内圈上（内圈受力）。

也可将轴承滚动体与外圈卸下，再用加热到120℃的机油浇于内圈上使其受热膨胀后拆下。

2．2．2检测、装配与标准：

a、轴承检测，外观弹夹无磨损，无裂纹，滚动体无麻点，锈蚀，起皮，无裂纹。

轴承内外圈配合是否符合标准，滚动体与外圈径向间隙是否符合标准。

否则应更换新轴承。

b、滚动轴承装配，组装前应检测轴承外观、原始游隙、与轴颈配合应符合图纸要求。

本厂风机滚动轴承采用热装，可采用电感应加热器直接加热，加热温度不超过100℃，也可将轴承放入加热至120℃的机械油内15分钟后取出组装。

严禁直接用火焰加热轴承内圈。

c、滚动轴承装配标准：

●轴承外圈与轴承座上盖的顶部间隙