powermill教程5区域清除.docx

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powermill教程5区域清除

5.区域清除

区域清除加工

PowerMILL中所使用的主要粗加工策略为区域清除加工策略。

这种策略假设粗加工过程从一毛坯矩形块开始，对铸件或预制件进行粗加工，则可能不需要进行区域清除加工而直接进行半精加工。

对于大的零件，如果使用一次粗加工不能完全切除全部需在粗加工中切除的材料，以满足精加工要求，则可使用一较粗加工小的粗加工刀具，使用残留粗加工策略对材料进行进一步加工，切除原粗加工操作没能切除的大量的型腔材料。

下面范例将使用带区域过滤的偏置策略进行区域清除加工，然后进行三次残留粗加工。

产生区域清除刀具路径必须：

1.产生Z高度。

2.定义策略。

3.选取值。

∙打开范例模型powerdrill.dgk。

此模型包含电钻铸件的型芯和型腔两部分。

∙按模型的最小/最大限计算毛坯。

∙产生一直径为40，刀尖半径为6mm的刀尖圆角端铣刀。

∙将刀具重新命名为tr40x6。

∙选取区域清除图标。

于是区域清除表格出现在屏幕上。

使用此表格可设置全部的区域清除刀具路径参数并计算刀具路径。

∙点取表格顶部的快进高度图标。

于是快进高度表格出现在屏幕上。

如果在相对域中的快进类型选项中选取了掠过，刀具将以快进速率提刀到最低一片等高切面以上的相对安全Z高度，避免和模型发生碰撞，然后下刀到相对安全Z高度。

如果没有设置上面的选项，加工完每一切面后，刀具将直接撤回到绝对安全Z高度，这势必会浪费很多时间。

∙选取按安全高度重设。

∙将快进类型改变为掠过。

∙从PowerMILL的主工具栏中选取开始点图标。

∙在开始点表格中点取按毛坯中心重设。

产生Z高度

Z高度为一系列的Z值列表，将在这些Z值高度上产生区域清除刀具路径。

Z高度基于刀具、公差和余量计算，因此应使用实际参数值。

有多种定义Z高度的方法，但在此例中将使用平面和下切步距来计算。

多余的Z高度可通过在区域清除表格中选取删除>Z高度>通过选取选项，用鼠标选取多余的Z高度来删除。

选取平面选项后，系统将寻找模型中的平坦区域，由平坦区域的Z高度加上任何余量值来产生该区域的Z高度。

如果选取了下切步距选项，则将首先在毛坯的顶部产生一Z高度，然后按定义的下切步距下降一高度产生Z高度。

最后的Z高度为毛坯的底部。

恒定下切步距选项方框用来控制下切步距。

∙点取表格顶部的Z高度图标。

于是Z高度表格出现在屏幕上。

∙从表格中选取按平面定义选项，然后点取计算按钮。

∙选取按下切步距定义选项，输入值10。

∙点取计算按钮，然后点取关闭。

Z高度以绿色显示在屏幕上，它包括平面区域Z高度及以恒定下切步距10mm沿Z轴向下分布的Z高度。

定义切削策略

有三种切除轮廓中Z高度上的材料的方法，它们分别是：

1.平行-包含X轴方向和Y轴方向的平行直线移动。

2.轮廓-在Z高度上沿轮廓加工。

3.偏置-按所设置的偏置距离在Z高度上通过不断偏置切除材料。

此范例使用偏置策略，刀具的行距为25mm。

零件加工公差为0.1，留下0.5mm的余量供精加工加工。

∙参照下图填写区域清除表格。

∙不选取最终轮廓路径选项。

∙选取区域过滤器选项，这样刀具将忽略任何较刀具直径小1.1倍的区域。

（有时需仔细调整此值，直到得到所需结果。

）

∙设置Z轴下切类型为斜向，最大左斜角为5。

∙其它设置使用缺省值。

∙点取应用，然后点取接受。

这样刀具路径即产生并自动以激活实体形式保存在浏览器的刀具路径目录下。

∙点取浏览器中的+可显示产生的刀具路径类型。

（如下图所示，本范例中显示的刀具路径图标为区域清除图标）。

同样，点取浏览器刀具图标旁的+，可显示出所定义的刀具。

∙右击区域清除图标将调出一子菜单。

∙从弹出菜单中选取动态模拟并选取合适的模拟速度。

点取键盘上的Esc键可中断模拟过程。

∙双击区域清除图标，不激活此刀具路径。

∙再次双击此图标可重新激活此刀具路径。

仿真刀具路径

ViewMill提供了一三维图像仿真解决方案，使用它可在加工前对加工路径进行检查。

ViewMill具有其自带的独立工具栏，通过顶部工具栏中的加工仿真工具栏图标可打开或关闭此工具栏。

∙点取加工仿真图标。

于是仿真工具栏出现在屏幕上。

∙选取ISO1查看，查看模型。

∙点取加工仿真视窗切换图标。

于是屏幕视窗切换成加工仿真视窗环境，屏幕上产生一阴影的毛坯。

∙点取阴影刀具图标。

阴影刀具后可清楚地看到刀具的原点位置。

仿真很精细的刀具路径时，如果不显示刀具，可显著加快仿真速度。

∙点取开始/重新开始图标。

于是刀具即沿刀具路径切除毛坯上的材料。

通过仿真加工后的毛坯可清楚地看到，由于使用了区域过滤器选项，避免了零件右上部的型腔部分被加工。

这一部分将使用残留初加工或参考刀具路径加工选项来加工。

我们需将Viewmill中加工仿真后的毛坯保存起来，这样便于加工仿真后面范例中的残留粗加工。

∙选取保存毛坯图标。

∙将毛坯保存在目录C:

\Temp下，名称为Rest_Block.dmt。

∙选取加工仿真视窗切换图标，返回PowerMILL图形视窗。

使用参考刀具路径和复杂毛坯进行残留粗加工

此选项允许通过组合使用参考刀具路径和以前所保存的复杂毛坯产生一残留粗加工刀具路径。

∙打开区域清除表格。

∙激活刀具路径1，装载所使用的参数。

∙定义一刀尖圆角端铣刀tr20x5。

∙使用文件Rest_Block.dmt，由三角形定义一毛坯。

∙在区域清除表格中，将行距改变为15，区域过滤器设置为无。

∙点取参考方框，然后点取插入激活刀具路径名称图标。

∙应用并接受表格。

这样即产生出刀具路径。

仅显示除刚才产生的刀具路径，可看到此刀具路径切除了已选刀具尺寸所能切除的全部残留材料。

产生供刀具切入的钻孔范例

在此范例中需产生多个钻孔，便于刀具切入工件。

我们还是使用Powerdrill模型。

PowerMILL使用产生区域清除刀具路径相同直径的刀具来产生钻孔刀具路径。

∙从主菜单中的文件菜单中选取全部删除，然后选取是。

∙从工具菜单中选取重设表格。

∙打开范例模型powerdrill.dgk，选取显示->全部显示。

∙按最大/最小限计算毛坯。

∙定义一直径为12mm的端铣刀，将其命名为em12。

∙打开区域清除表格。

∙使用分割层数选项，重设5个Z高度。

∙在Z轴下切域中选取钻孔选项。

∙不勾取外部接近选项。

∙应用并接受表格。

于是产生了两条刀具路径，其中一条为名称为1的平行刀具路径，另一条为名称为1_holes的钻孔刀具路径。

∙激活刀具路径1_holes。

PowerMILL即选取并显示出三个钻孔位置。

钻孔操作间有一个刀具移动。

编辑孔

如果孔的位置不理想，则可移动或是删除当前孔。

移动孔时，新的孔的位置必须在加工型腔的最深部位的等高切面内。

∙选取沿Z轴向下查看，激活刀具路径1_holes。

∙在区域清除表格中选取编辑-移动孔>通过选取输入>按数据化输出。

为清晰地显示钻孔位置，钻孔位置上均被标记。

使用左鼠标键点击孔，可删除所点击孔的位置。

此时该孔被标记为红色，表示其被激活。

（再次点击此孔，可撤销其激活状态）。

将光标移动到其它位置并再次点击即可将孔的位置移动到光标点击处。

移动完毕后，按下回车键即可退出孔移动状态。

∙将孔移动到上图指定位置，然后按下回车键。

∙点取区域清除表格中的应用按钮，计算新的钻孔路径，最后点取接受。

∙激活新的钻孔路径2_holes。

新的钻孔刀具路径使用了新的孔的位置，同时产生一使用新的钻孔位置产生的区域清除刀具路径。

最好是将钻孔位置移出侧壁区域，以免稍大的钻孔刀具应用在实际的加工切削中。

PowerMILL仅检查指定刀具的过切。

层间斜向切入

斜向层间移动选项允许刀具在区域清除加工过程中按指定角度斜向切入模型。

使用此选项时可使用非下切刀具。

值得注意的是在层间或Z高度间进行斜向切入时，快进高度表格中的快进类型应设置为掠过，同时应将安全Z高度和开始Z高度均设置为1.0。

这样可避免刀具不必要地撤出工件，从而节省大量可贵的加工时间。

Powerdrill范例继续..

∙打开区域清除表格，点取快进高度图标。

∙在相对段中的快进类型选项中选取掠过选项，按下图所示输入值1。

∙按下接受。

∙在区域清除表格中的Z轴下切域中选取斜向选项。

∙

于是打开斜向选项表格。

使用此表格可设置所需的斜向移动。

点取选项按钮。

∙设置最大左斜角为10并按下接受。

左斜角是刀具斜向切入毛坯时形成的坡度。

右斜角是当斜向长度不允许刀具一次斜向切入时所形成的坡度。

斜向长度以“刀具直径单位”（TDU）来表示，例如，若刀具直径为10mm，则2TDU的斜向长度相当于20mm。

通常斜向长度应大于刀具直径以便于从刀具底部排屑。

右斜角

如果已指定斜向长度，则PowerMILL在可能的情况下将插入右斜角进刀。

此选项的系统缺省设置是独立选项旗标置为开，即需自行输入最大角。

右斜角的最大角方框缺省设置为0。

旗标置关时，其值将与左斜角相同。

此处指定的是左斜角和右斜角的最大角，而不是绝对角度。

因为斜向长度是固定的，不能改变它，因此，为保持恒定斜向长度，有时需要调整这些角度。

角度总是减小（绝对不增加），这样才能保证在指定长度下同时满足左斜角和右斜角的要求。

∙点取区域清除表格中的应用和接受按钮。

放大拐角处可看到，斜向移动显示为蓝色。

轮廓区域清除

每一层均可进行轮廓加工，以切除区域清除路径所留下的刀痕。

使用平行策略进行加工时，可使用全部的轮廓选项，但使用轮廓策略进行加工时，则仅切削方向域呈激活状态。

何时

决定加工过程中何时运行轮廓路径，它有四个选项。

无–不运行轮廓路径。

在…之前–PowerMILL首先运行轮廓路径，然后再运行平行路径。

在…期间–在运行平行路径过程中，系统将寻找并运行轮廓路径。

在…之后–PowerMILL最后运行轮廓路径。

切削方向

决定刀具运行方向。

选取单方向可能会增加提刀次数。

任意–选取此选项后，刀具将在双方向移动，同时进行顺铣和逆铣。

顺铣–选取此选项将迫使刀具仅在一个方向运动，仅进行顺铣。

逆铣–选取此选项将迫使刀具仅在一个方向运动，仅进行逆铣。

外部轮廓

选取此选项后，将加工毛坯周边。

最终轮廓路径

此选项位于区域清除表格中的轮廓区域内，选取此选项后，在区域清除加工中将首先按一定余量进行区域清除加工，随后在同样的Z高度进行无余量的最终轮廓路径加工。

使用此选项可减少刀具磨损。

指定的行距

现在可指定平行路径第一刀的行距，而不是使用刀具的半径做为第一刀的行距。

它影响到刀具从毛坯之外切入毛坯。

偏置区域清除策略

使用此策略时，偏置刀具路径间的偏置值由行距定义。

若输入的行距大于刀具直径，PowerMILL将自动调整此值，使得全部区域都能被加工。

偏置方向

偏置方向选项控制刀具路径的方向。

自动-自动选取由内向外或由外向内，其选取取决于是否有型芯或型腔加工。

由内向外-从最里面轮廓开始向外加工。

由外向内-从最外部轮廓开始向内加工。

光顺激活

选取此选项将光顺任何由偏置刀具路径产生的尖角。

此选项对不允许突然改变加工方向的机床加工如高速