品质管理程序手册完整版.docx
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品质管理程序手册完整版
品质管理程序
文件类别
程序文件
拟制
邹帅
文件编号
版本
1.0
审核
制定部门
品管部
总页数
14页
批准
生效日期
2013.10.1
1.1目录表
序号
名称
页码
0.0
封面
01-01
0.1
目录表
02-02
0.2
品管组织图
03-03
0.3
责任
03-03
1
进料检验程序
03-05
2
过程检验程序
06-07
3
最终检验程序
08-09
4
不合格批评审程序
10-11
5
客户投诉处理
11-12
6
退货程序处理
12-12
7
纠正和预防措施实施程序
13-13
8
物料标识管理程序
13-13
9
程序
14-14
品质系统管理图：
0.3责任：
0.3.1由品质主管负责“检验工作环境”的监督，以确保产品品质，对检验环境的要求。
0.3.2除0.3.1所述之外，品质主管负责组织执行以下程序中的相关活动。
1进料检验程序
1.1目的：
有效保证供应商的物料符合客户的质量要求。
1.2范围：
适用于本公司IQC的运作。
1.3责任：
除已指定的之外，由品质主管负责以下程序中的所有运作。
1.4IQC检验员须具备资格条件：
1.4.1高中、中专或以上文化程度；
1.4.2熟悉产品装配工艺要求及客户品质要求；
1.4.3受过3C基础知识及取暖桌部品/材料检验要求的培训并考核合格。
1.5正常检验运作程序
1.5.1IQC正常来料检验运作流程图（见下页）
1.5.2检验资料：
a.检验资料包括：
材料清单/部品图/部品确认书/样板/物料检验作业指引；
b.检验以《材料清单》和《部品图》为主要资料，当《材料清单》和《部品图》不能满足检验要求时，以样板作为辅助资料；
c.对于《部品图》中用特殊标记“※”标注的尺寸是必须检验的尺寸。
1.5.3检验抽样标准及合格质量水平：
a.抽样检验标准：
b.对于在检验标准方面有特殊要求的客户，按《可接受质量水平标准》执行检验。
1.5.4来料检验：
a.IQC收到仓储发出的《收货单》后，进行随机取样；
b.按照《物料检验作业指引》的检查项目检验完毕后，依照检验结果填写《IQC进料检验报告》；
---对有特殊要求的物料检验填写《可接受质量水平标准》中要求的检验报告；
c.检验员抽检完毕后，判定该批“合格”或“不合格”，并经班长或以上人员审核。
---如属“合格”来货，对其进行标识：
贴“合格”字样的贴纸；
---如属“不合格”来货，也应对其进行标识；贴“不合格”字样的贴纸，并填写《不合格批处理报告》，反馈给供应商改善及连同不良样板待“评审会议”决定。
不合格物料在评审时，应注意来料异常（包括材质、结构、规格及颜色等）是否为供应商单方面更改，若确认为供应商单方面更改，应追查其原因，确保供应商所有的更改必须经过我司同意后才能实行。
1.5.5紧急物料的处理：
由采购通知IQC，IQC对此紧急物料优先检验；
1.5.6生产线物料退仓的处理：
a.生产操作引起的不合格品的处理：
生产线生产中发生的不合格物料，由生产线人员填写《报废单》，交IQC确认；
---如属实，IQC在《报废单》上签名确认并标识；
---如不属实，IQC在《报废单》上注明原因，并退回物料。
b.来料不合格品的处理：
生产中发现的不合格物料，由生产线人员填写《不良品单》，交IQC确认；
---如属实，IQC在《不良品单》上签名确认并标识，IQC根据《不良品单》，填写
《IQC拒收通知单》，发放相关部门；
---如不属实，IQC在《不良品单》上注明原因，并退回物料。
c.生产线“剩余物料”的退仓处理：
生产线“剩余物料”由生产线人员填写《材料退库单》，交IQC确认。
---如检验合格，IQC在《材料退库单》上签名确认标识；
---如检验不合格，IQC在《材料退库单》上注明原因，并退回物料由生产线分选，直至IQC检验合格后，才能退仓。
IQC正常来料检验运作流程图：
2.过程检验程序
2.1目的：
a）生产过程中按《作业指导书》及客户要求对产品进行检验，保证产品质量；
b）PQC对半成品进行抽检，以监控半成品生产质量波动。
2.2范围：
a）公司所有产品性能及外观检验；
责任：
除已指定的之外，品质主管分别负责以下程序中的所有运作。
2.3过程检验流程图：
（见下页）
2.4过程检验员PQC须具备资格条件：
2.4.1高中、中专或以上文化程度；
2.4.2熟悉产品装配工艺要求及客户品质要求；
2.4.3经过3C基础知识及取暖桌过程检验要求的培训并考核合格。
2.5PQC职责和权限：
2.5.1过程检验员PQC按《作业指导书》要求对半成品、加工出货半成品、成品等进行检验；
2.5.2记录和保存检验数据进行统计分析，保存统计分析结果；
2.5.3对生产过程中发生的批量性不合格品，及时汇报并执行《不合格品评审程序》。
2.6PQC运作程序：
2.6.1PQC按《作业指导书》的要求对成品/半成品逐项检验
2.6.2对生产线不良品贴上不良标签放置在指定位置并记录不良原因及数量于《PQC检验记录》。
2.6.3对不可修的不良品由品质主管确认后可准予报废，同时记录报废原因及数量于《报废品分析报告》。
2.6.4PQC员每两小时统计不良数量，计算两小时不良率，按《2小时可接受不良数标准》比较品质不良情况，如不良率超过品质目标，PQC员发出《纠正行动通知单》给有关责任部门，责令其采取改善措施以稳定生产质量，并完成《纠正行动通知单》其它内容。
2.6.5对于批量性不合格按《不合格品评审程序》处理。
2.6.6每日生产完毕后，PQC及生产主管对《PQC检验记录》作确认后，由PQC作每日统计，并及时公布各生产单位品质情况。
过程及最终检验流程图：
3.最终检验程序（FQC）
3.1目的：
对产品出厂前检验/试验，确保产品质量满足客户要求。
3.2范围：
产品检验和试验。
3.3责任：
除已指定之外，品质主管负责以下程序中的所有运作。
3.4最终检验流程图：
（见下页）
3.5最终检验员（FQC）须具备资格条件：
3.5.1高中、中专或以上文化程度；
3.5.2熟悉产品装配工艺及客户品质要求；
3.5.3受过3C及有关成品检验培训并考核合格。
3.6FQC职责和权限：
3.6.1按《FQC检验规范流程》对成品进行检验；
3.6.2记录和保存检验数据；
3.6.3对检验过程中发生批量性品质问题，按《不合格品评审程序》处理；
3.6.4对质量记录做统计分析，用以指导生产，稳定和提高产品质量；
3.6.5受理客户投诉，调查不合格原因，跟踪纠正和预防措施，及时答复客户改善情况。
3.7FQC运作程序：
3.7.1FQC检验员按《作业指导书》对产品进行检验；
3.7.2FQC员每2小时对生产线上的材料、工位操作及治具确认一次，并填写《2小时生产部品确认表》，由品质主管审核；
3.7.3FQC按客户品质要求对产品进行抽样检验：
对符合要求的产品，填写《FQC报告》并在现品票上贴上“合格”标签，标明机种、检验日期及检验员签名；
3.7.4FQC抽样不良缺陷超过客户要求AQL标准，即产品质量不符合客户要求时，填写《FQC报告》并在每栈板的现品票上贴上“不合格”标签，标明机种、不良原因、不良数量、检验日期及检验员签名，同时填写《重流通知单》，写明不良原因及数量，经品质主管审核后，并经公司领导确认后，发给生产；
3.7.5生产部接到《重流通知单》后，安排时间重流，PQC重点对不良项目进行全检，检验结果记录在《重流通知单》上；
3.7.6FQC对重流过的成品重新进行抽检，合格后进仓；如重流二次均不符客户要求，则应组织有关人员进行评审，执行《不合格批评审程序》；
3.7.7FQC巡拉发现生产线员工违反《作业指导书》操作或引起品质异常时，必须通知生产部，要求制生产主管即时纠正员工操作，同时发出《纠正行动通知单》给生产，限其在8小时内将问题的原因及改善措施书面回复FQC，FQC不定期跟踪问题改善情况并将跟进结果记录于《品质问题跟踪表》中；
3.7.8在仓库存货交货前，仓库成品管理员应核查成品储存期，如超期，应书面通知FQC，FQC检验员将采取以下行动。
a.存货超过3个月，FQC需随机抽样10%检查；
b.存货超过6个月，FQC需随机抽样20%检查；
3.7.9超储存期成品经FQC再次检验确认合格后，应重新贴“合格”标签，注明机种、抽检日期和检验员签名。
FQC检验流程图
4不合格批评审程序
4.1目的：
明确不合格批的处理及有效地控制不合格品。
4.2范围：
原材料、半成品、成品的不合格批处理。
4.3责任：
除已指定的之外，由品质主管负责以下程序运作。
4.4“不合格批”定义及处理方式：
4.4.1原材料/半成品数量不小于200PCS、成品的数量不小于100PCS，并且按各自AQL抽检后为不合格（成品按程序3.7.6中：
重流二次后均不符合客户要求，半成品不能返修，只能作报废处理）则该批材料称之为“不合格批”。
4.4.2原材料/半成品数量小于200PCS，成品的数量小于100PCS的不合格物料由各自抽检部门自行决定处理，处理结果有：
退货、选用/加工、让步接收、其它。
4.4.3FQC每两小时确认部品与技术部相关资料（如：
材料清单、图纸或签板）不相符时，则这两小时生产的成品称之为“不合格批”。
4.5评审程序:
4.5.1IQC/PQC/FQC填写《不合格批处理报告》，由各部门于每工作日规定时间上午10：
00组织召开每日评审会议，相关部门人员应准时出席；
评审委员的组成：
采购代表、生产代表、IQC、FQC、技术代表。
4.5.2每日评审会议，由评审委员对每批不合格品作出处理决定（如涉及到有关技术、尺寸问题时，要通知技术有关人员）。
处理决定有以下：
a、退货；
b、选用/加工（需在评审报告中注明选用/加工的方法及由何部门处理），选用／加工品的标识上应附加《不合格品批处理报告》副本；
c、报废（需在评审报告中注明报废的原因）；
d、让步接收（涉及到性能、尺寸的让步接收的判定必须有技术主管参与，并由公司领导作最终判定；若原材料、半成品或成品的“让步接收”影响到产品的外观和性能，达不到客户的要求，需要征询客户的意见时，由技术主管/品质主管负责与客户协商，取得客户同意后，才能对原材料、半成品或成品采取“让步接收”处理）。
4.5.3如遇紧急情况，可及时召开评审会议；
4.5.4如评审会议各委员之间意见不统一，由“总经理”决定该批物料的处理方案。
5.客户投诉处理程序
5.1目的：
保持与客户质量信息沟通，及时处理质量投诉，改善产品质量，给客户以信心。
5.2范围：
客户对产品质量之反馈意见。
5.3责任：
除已指定的之外，由品质主管以下程序中的所有运作。
5.4客户投诉处理流程图
5.5投诉处理程序
5.5.1由品管部负责全面受理客户投诉，一般在24小时内给客户以明确答复；
5.5.2品管部收到客户投诉后，首先清查该投诉机种库存数量，并要求FQC员针对投诉中的问题重新抽检一次，如果抽检结果NG，要对该机种所有的库存进行返工重流，并作相应的记录，以杜绝不良品流到客户；
5.5.3对于客户的处理要求，必须及时与客户沟通，迅速派人解决，避免给客户的生产带来困难；
5.5.4品质主管组织生产、技术、仓库等相关部门对投诉问题进行分析，同时品管部派相关人员到客户处实地了解客户投诉的问题，并根据投诉的真正原因制定有效的质量改善对策；
5.5.5FQC把改善措施以书面报告形式回复客户，并把客户投诉的分析处理记录于《客户投诉分析处理及对策》，发放至相关部门；
5.5.6对于需要长期执行的措施，必须修改《作业指导书》《检验作业指引》等相关资料，以确保措施长期的有效性；
5.5.7品质主管对以上措施全部跟踪，如果改善措施执行有效，归档结案；如果改善措施无效，则重复以上内容，直至改善为止。
6.退货处理程序
6.1退货处理流程图
6.2退货处理程序：
6.2.1当业务接到客户退货通知时，安排车运回退货；
6.2.2仓库收到退货要通知FQC进行规格、数量、退货原因的确认；
6.2.3业务安排生产线进行退货返修，返修后经FQC抽检，
a）返修合格的取暖桌作成品入库；
b）返修不合格的取暖桌但可修的取暖桌返回生产线处理；
c）返修不合格且不可修的取暖桌予以报废，PQC填写《部品报废分析报告》，合格物料继续投入生产线使用，不合格的物料作报废处理。
6.2.4FQC填写《退货原因分析报告》并发至相关部门。
7.纠正和预防措施实施程序
7.1目的：
发现产品和质量体系存在的不合格原因，防止再发生或将之减到最低限度。
7.2范围：
产品及质量体系的改善。
7.3责任：
除已指定的之外，由品质主管负责以下相应程序的运作。
7.4程序：
7.4.1流程图：
7.4.2供应商提供的物料品质发生异常时，由IQC负责投诉供应商，参与供应商分析问题，制定相应的纠正预防措施，并督促供应商改善，跟踪纠正预防措施的实施效果，直至问题结案为止。
7.4.3对于生产中发生的异常不合格，由生产部门组织相关责任部门（技术、IQC、FQC、仓库等）分析原因，采取相应纠正措施，由PQC跟踪措施的实施效果，在确认措施实施并使不良问题得到有效解决时，此问题结案；若措施无效，重新组织相关责任部门进行分析，制定并执行措施，直至问题结案为止。
由于此过程中确定不合格原因可引至其它方面出现不合格时，应制订预防措施，必要时更改相应程序文件，并通知有关部门；
7.4.4对客户投诉问题，参照5.客户投诉处理程序执行。
7.4.5对于重要的品质问题由质量代表负责按以上流程所示执行纠正预防措施实施程序。
7.5所有纠正措施和预防措施应予以记录、保存。
8.物料标识管理程序
8.1目的：
清楚区分各物料的状态。
8.2范围：
适用于本公司各类材料、半成品、成品的标识。
8.3责任：
严格区分各类物料的状态是各部门的共同责任，品管负责监督执行。
8.4标识约定：
8.4.1公司标识暫为文字标示物料（包括材料、半成品、成品）。
类别分为“不良品”“待定品”“合格品”“代投品”“半成品”等标示。
8.5可追溯性：
所有成品按客户要求标识。
9.程序
9.1改进策划：
在下列情况驱动下指定专门人员进行信息收集，调查研究和制定专门的改进方案。
a）管理评审的输出中要求对质量管理体系进行改进，包括文件体系的修订，运行要求的变化，如质量方针、目标等的修订；
b）内部审核结果中出现的评为重大不合格项的内容，质量代表认为有必要作改进；
c）顾客或相关方的投诉举报，产品出现重大品质事故，总经理认为有必要作改进；
d）其他情况影响公司运营状况时，总经理认为有必要作改进。
9.2编写改进方案：
9.2.1各部门收集有关改进的文件资料、信息，必要时可组织会议，了解改进需求的全部情况。
9.2.2由指定人员编写改进方案，其中必须包括：
a）改进的目标；
b）制订纠正措施与预防措施的具体要求；
c）评价改进结果的方法与指标；
9.2.3确定改进方案
9.2.3.1相关部门讨论并研究改进方案，进行修订后定稿。
9.2.3.2报总经理批准。
9.2.4持续改进过程中所涉及的纠正和预防，依据《品质管理程序》之《纠正和预防措施实施程序》执行。
9.2.5改进策划方案，需保存并发至相关部门。
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