安全技术操作规程.docx
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安全技术操作规程
目录
文件修改记录-5-
文件发放范围-6-
摇臂钻床安全操作规程-7-
半自动万能外圆磨床安全操作规程-8-
数控车床安全操作规程-10-
电动单双梁行车安全操作规程-13-
气割安全操作规程-15-
座标镗床安全操作规程-17-
卧式铣床安全操作规程-19-
立式铣床安全操作规程-20-
万能回转头铣床安全操作规程-22-
台式钻床安全操作规程-23-
冲床安全操作规程-25-
板料折弯压力机安全操作规程-26-
二氧化碳气体保护焊机安全操作规程-28-
切割机安全操作规程-29-
多头直条切割机安全操作规程-31-
金属带锯床安全操作规程-33-
移动式空压机安全操作规程-35-
抛丸机安全操作规程-36-
叉车安全操作规程-38-
装卸安全操作规程-39-
手提式砂轮机安全操作规程-41-
电焊机安全操作规程-42-
点焊机安全操作规程-44-
手电钻安全操作规程-46-
油压机安全操作规程-48-
喷漆安全操作规程-50-
机械剪板机安全操作规程-56-
液压剪板机安全操作规程-58-
高频感应加热设备安全操作规程-60-
高压静电粉末喷涂作业安全操作规程-61-
封闭式钢筋切断机安全操作规程-66-
轴向型滚丝机安全操作规程-68-
拉丝机安全操作规程-69-
气动普通车床安全操作规程-70-
型钢剪切机安全操作规程-72-
轧尖机安全操作规程-73-
铆接机安全操作规程-74-
员工安全操作规程-76-
人力车、液压推拉车安全操作规程-78-
空气等离子切割机安全操作规程-79-
中空成型机安全操作规程-81-
超音波焊接机安全操作规程-83-
捏合机安全操作规程-84-
校直机安全操作规程-86-
四柱液压机安全操作规程-88-
粉碎机安全操作规程-89-
塑料注塑成型机安全操作规程-91-
刨床安全操作规程-92-
平面磨床安全操作规程-93-
普通车床安全操作规程-95-
砂轮机安全操作规程-97-
机械设备安全操作规程-98-
起重设备安全操作规程-101-
变压器安全操作规程-104-
低压配电装置安全操作规程-105-
油箱密封性检验安全操作规程-106-
液压板料折弯机安全操作规程-107-
上辊万能式卷板机安全操作规程-110-
型材弯曲机安全操作规程-112-
校直机安全操作规程-115-
开式固定台压力机安全操作规程-117-
闭式单点压力机安全操作规程-119-
RCW-300-6电阻炉安全操作规程-121-
汽车纵梁专用压力机安全操作规程-123-
摇臂钻床安全操作规程-125-
TP80A数控平板冲孔机安全操作规程-126-
铣边机安全操作规程-130-
液压闸式剪板机安全操作规程-132-
液压摆式剪板机安全操作规程-134-
矫平机安全操作规程-137-
纵剪校平机组安全操作规程-139-
数控等离子（火焰）切割机安全操作规程-142-
行车安全操作规程-144-
STPK120-12型数控平板冲孔机安全操作规程-147-
单梁（摇控）行车安全操作规程-151-
双梁行车安全操作规程-154-
氧气瓶安全操作规程-156-
乙炔气瓶安全操作规程-159-
气割安全操作规程-162-
文件资料评审记录表-166-
管理制度评审会议签到表-167-
文件修改记录
序号
文件更改审批表编号
页数
修改条款及修改内容简述
修改人
修改日期
文件发放范围
序号
部门
受控分发号
备注
1
总经理
01
2
常务副总
02
3
生产副总
03
4
技术部
04
5
安全生产部
05
6
生产部
06
7
设备部
07
8
相关岗位操作工
08
摇臂钻床安全操作规程
№：
QE-WI-20-01
1.0作业者的资质
1.1操作者应熟悉本机的性能、结构等。
2.0作业前的检查准备
2.1工作前，应严格按照润滑规定加油，保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁；
2.2检查各操作手柄及各部良好、可靠。
3.0作业中关键步骤及注意事项
3.1开机低速空运转3-5分钟左右，检查各部动作，音响是否正常；
3.2安装钻夹、套、钻头时，锥柄应清洁无毛刺并装牢固，拆卸时应使用楔铁；
3.3钻通孔及薄板零件时，应垫起工件，以防钻坏工作台面；
3.4装卸工件必须停车，装卸较重工件时要合理选用吊具和方法，并将摇臂转离工作台上方。
摇臂下降时要防止钻头与工件碰撞；
3.5机床运转时，操作者不得离开。
如要离开，应升起钻杆，使钻头离开工件后切断电源；
3.6机动进给接近钻通时，要用手动进给，钻头未离开工件时不得停车；
3.7钻大直径孔主轴箱应尽量靠近立柱。
4.0作业中禁止的行为
4.1严禁超负荷、超性能使用；
4.2装卸夹头、钻套等刀具禁止用手锤直接敲打；
4.3工作台上禁止堆放工具、材料、杂物等。
严禁在工作台上弯曲、校直工件；
4.4钻床运转时严禁变速，严禁操作者戴手套进行钻削工作。
5.0作业中事故的应急与响应
5.1在运转中发现问题必须立即停车检查，找出原因排除故障或协同维修工共同完成。
6.0作业的归零结束工作
6.1工作完毕，应将各操作手柄（开关）置于空档（零位），切断电源，并将摇臂移至立柱端。
检查清扫设备，做好日保，保证设备整洁、完好。
半自动万能外圆磨床安全操作规程
№：
QE-WI-20-02
1.0作业者的资质
1.1操作者应熟悉本机的性能和结构。
2.0作业前的检查准备
2.1工作前，应严格按照润滑规定加油，保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁；检查各操作手柄及各部良好、可靠；
2.2工件加工前，应根据工件的材料、硬度、精、粗磨等情况，合理选择适用的砂轮。
3.0作业中关键步骤及注意事项
3.1严守安全规则，操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。
必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋；
3.2开机低速空运转3~5分钟左右，检查各部动作、声音是否正常，磨削时人不准站在正面，应站在砂轮的侧面；
3.3磨削、装卸重大工件时应先垫好木板及其它防护装置，工作时必须装夹牢固，严禁在砂轮的正面和侧面用手拿工件磨削；
3.4进给时，不准将砂轮一下就接触工件，要留有空隙，缓慢地进给，以防砂轮忽然受力后爆裂而发生事故。
细长工件应用中央架，防止工件弯曲伤人。
停车时，应先退回砂轮后，方可停车；
3.5砂轮和工件应平稳地接触，使磨削量逐渐加大，不准骤然加大进给量。
砂轮未退离工件时，不得中途停止运转。
装卸工件、测量工件均应停机，将砂轮退到安全位置以防磨伤手；
3.6用金刚石修整砂轮时，要用固定的托架，湿磨的机床要用冷却液冲，干磨的机床要开启吸尘器；
3.7外圆磨用两顶针加工的工件，应注意顶针是否良好。
用卡盘加工的工件要夹紧；
3.8内圆磨床磨削内孔时，用塞规或仪表测量，应将砂轮退到安全位置上，待砂轮停转后方能进行；
3.9调换砂轮时，要按砂轮机安全操作规程进行。
必须仔细检查砂轮的粒度和线速度是否符合要求，表面无裂缝，声响要清脆；
3.10安装砂轮时，须经平衡试验，开车前应先检查各操作手柄是否已退到空档位置上，然后开空车试运转10分钟，并注重各润滑部位是否有油，空转数分钟，确认机床情况正常再进行工作；
3.11万能磨床应注意油压系统的压力，不得低于规定值。
油缸内有空气时，可移动工作台于两端，排除空气，以防液压系统失灵造成事故。
开动液压传动时，必须进给量恰当，防止砂轮和工件相撞，并要调整好换向挡块。
常常调换冷却液，防止污染环境。
4.0作业中禁止的行为
4.1严禁超负荷、超性能使用，机器上禁止堆放工具、材料、杂物等；
4.2不准磨削铜、锡、铅等软质工件，用金刚石磨削砂轮时，刀具要装牢固，刀具支点与砂轮间距尽量缩小，进刀量要缓慢进给。
5.0作业中事故的应急与响应
5.1在运转中发现问题必须立即停车检查，找出原因排除故障或协同维修工共同完成。
6.0作业的归零结束工作
6.1工作完毕停车时，应先关闭冷却液，让砂轮运转2-3分钟，进行脱水，方可停车；
6.2做好设备保养工作，刷净铁屑灰尘，润滑加油，切断电源，清洁现场。
数控车床安全操作规程
№：
QE-WI-20-03
1.0作业者的资质
1.1操作者应熟悉设备的性能和结构等；
1.2熟悉和掌握安全操作规范，经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。
2.0作业前的检查准备
2.1开车前应对车床进行一次全面检查，检查润滑系统、机床各部位安全装置，确认各部位情况正常，卡盘上工件装夹正确、牢固，扳手等工具不得停留在夹头上。
使用的卡具必须坚固牢靠，转动的卡具如有突出部位，应特别注意，不得突出过长；
2.2检查各操作手柄、按钮及各部是否良好、可靠。
3.0开机
3.1开机顺序：
开电闸—开电源—开机床电源—打开计算机；
3.2操作步骤：
启动NC系统—系统返回机床参考点—按设计要求准备刀具，并装入刀架—装夹工件毛坯—调节并确定加工工件原点（对刀）—输入工件坐标系—输入刀具数据—输入或传入加工数据—程序试运行（校验）—试切削（测量尺寸、调试并用于批量生产）—自动加工过程—卸下加工后的工件及刀具，并放回原位；
3.3关机顺序：
关机床电机—关数控系统电源—关机床主机。
4.0作业中关键步骤及注意事项
4.1开机低速空运转3~5分钟左右，检查各部动作，音响是否正常；
4.2程序编好后，必须经过仔细检查和空运行无误后，方可开机操作。
操作中应根据《数控车床操作说明书》的要求操作；
4.3上下件时，要做到三退一锁（即退刀、退滑板、退尾座，一锁即锁住机床）；
4.4加工长的工件时，一般不得超出主轴的后端，如有超出时，必须采取防护措施和设置明显标记；
4.5车床滑动导轨面上不准放置工、夹、量具和工件等物，卡盘扳手不准随便放在卡盘上，卡盘上无保险螺丝的严禁开倒车；
4.6上下大件时，必须垫好木板垫，避免撞碰床面。
高速切削、高速车螺纹和加工脆性材料时，必须戴好防护眼镜，关好机床防护门。
5.0作业中禁止的行为
5.1严禁超负荷、超性能使用。
操作时不准戴套，不准吸烟，不准与他人闲谈，精神要集中；
5.2工件运转中，不准进行测量，操作者不得隔车面探身取物或传递物品，不准用手摸和用棉丝擦工件、刀头和更换刀具，加工件不准放在机床上，以免掉下伤人。
严禁闲谈、看书、报、不得擅自离开工作岗位，如需离岗时，必须停车切断电源；
5.3车床工作时，不准用手清除铁屑，须用铁勾子，并注意断屑作业，如出现长铁屑时，应及时处理；
5.4在操作中，禁止将脚放在床面、丝杠、托板以及床身油盘上，并经常注意车床运行情况，如有异音、异状或传动系统有故障时，应立即急停，并先将车刀退出，及时向上级报告。
断电后重新启动运行程序时，应先将刀具回机床参考点；
5.5工作地点不应堆放过多过高的毛坯，成品应码放整齐，保持通道畅通；
5.6严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，未经同意不得擅自使用。
6.0作业中事故的应急与响应
6.1在运转中发现问题必须立即停车检查，找出原因排除故障或协同维修工共同完成。
7.0作业的归零结束工作
7.1加工结束后，应做好机床卫生和保养工作，将工、量具清点保养并锁放好，车床尾座放在床身尾部，车刀架停放在距车床尾部导轨的三分之一处；
7.2认真执行交接班手续，填好交接班记录，搞好文明生产。
电动单双梁行车安全操作规程
№：
QE-WI-20-04
1.0作业者的资质：
经考核合格并持有特种作业操作证者方能操作，操作者必须严格遵守安全规程。
2.0作业前的检查准备
2.1检查各润滑部位是否良好；检查各传动装置、操作机构、大、小行轮、卷筒、滑轮、销轴、钢丝绳等有无磨损及不良处，并检查轨道上有无障碍物；检查信号铃、信号灯及照明设备是否完善，试验起升高度和运行限位开关以及制动器动作是否灵敏、可靠；行车运行时有无异常声音；
2.2吊钩放到最低位置时，钢丝绳应在卷筒上最少留有二圈以上，钢丝绳磨损腐蚀超过表面钢丝直径40%以上，烧坏压偏变形、折断，一股式在一个捻距内断丝根数在超过顺绕钢检修，不得迁就使用；以上检查度确认一切正常后，方可进行工作，若发现缺陷或不正常现象，应立即进行调整、检修，不得迁就使用。
3.0本作用中关键步骤及注意事项
3.1操作时只能同时使用两个控制器，不得脱手开车，操作控制器时动作应稳，不得猛扳猛推，动作过猛易造成电气和机械损坏，还可能增大电流冲击，从而产生过电流而断电失控，控制器回零操作应迅速准确；在控制室高空开车时，在大车未停稳时，严禁上下，上下车时应通过专用平台，严禁翻越栏杆或跨桥架主梁；
3.2首次吊重物时，应先进行试吊，将重物吊起0.2m高时，停车观察制动器是否可靠，然后继续起升；当吊物为金属溶液或其它危险品时，试吊高度不得超过0.1m，并且要求每吊一钩都要试吊，在吊运金属溶液或其它危险品时，严禁在起升操作的同时开动大车和小车行车；
3.3严禁松脱制动器面利用打反车方法控制停车（在紧急状态下允许打反车操作，但动作不能过猛，否则会因电流过大被过电流保护继电器切断电源，结果不但不能停车，反而会因断电造成更大危害）；在大、小车行驶接近终点时，应降低速度，做到刹车平缓，禁止用限位器作为停止运行的手段，禁止在运行中突然改变方向；
3.4在移动工程中，应使吊起重物高出移动途中一切物体0.5m以上；在多人共同捆绑吊运一个物件时，司机只能听从一人指挥，司机和指挥者应有明显的手示信号，司机在执行前，应以音响信号呼应，并且确认重物周围人员都处于安全位置后，方能进行操作；当感到指挥信号不明确时，不能根据“想象”进行操作，应程序确认信号后才能按指挥要求操作，如遇有危险或起重机发生故障时，不论“停车”信号发自何人，均应立即停车；
3.5两台起重机在同一轨道上行驶，相距必须在2m以上，如果用一台起重机推动来一台起重机，应先松开被推动起重机的行走制动器；操作控制器器时，要保持被吊物平稳，吊钩转动时不准起升，防止钢丝绳出槽；禁止起重物在空中长时间停留，如遇特殊情况，操作者及挂索人不得随意离开工作岗位；起重机在空中运行时，工作人员禁止在吊物下行走，也禁止从事检修，吊物接近人员时要报警；钢丝绳应定期检查，并每隔15天涂油一次，涂油前应将钢丝绳上的油垢杂物清除干净，把润滑油加热至6.0℃左右，以促使润滑油渗入绳子股间隙。
4.0作业中禁止的行为
4.1超过额定负荷不吊；指挥信号不明，重量不明，光线暗淡不吊；吊索和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊；行车吊挂重物直接进行加工不吊；斜拉重物、吊拔埋在砂土或其它物件中的工件不吊；工件上站人或工件上浮动放有活动物不吊；氧气瓶、乙炔发生器等具有爆炸性物品不吊；带棱角刃口物体未垫好（防止钢丝绳磨损或割断）不吊；干部违章指挥时不吊。
5.0本作业中事故的应急与响应
5.1在操作中如发生突然停电，司机应立即将所有控制器移至零位，并拔掉电源开关，待通电后方能进行操作，如重物处于悬挂位置时，应采取措施或使重物缓慢降落；若设备发生故障，应发出信号通知所有人员，然后将吊物放回地面，若是起升机构故障，应将吊物移到安全地点，准确判明故障原因，采取有效措施；出现异常，应及时向上一级领导汇报，并及时采取措施，防止事故扩大。
6.0作业的归零结束工作
6.1工作后，将吊钩升起，小车停靠指定位置，并检查清扫设备，将操作手柄（开关）置于空档（零位），切出电源开关，锁闭驾驶室；当班运行记录，对未处理的问题应记
在运转的交接记录上，并及时通知接班人员。
气割安全操作规程
№：
QE-WI-20-05
1.0作业者的资质
1.1经考试合格并持有特种作业操作证者，方能进行操作，操作者必须严格遵守安全规程。
2.0作业前的检查准备
2.1气割所用的设备和工具，是否符合安全要求。
氧气表、减压阀是否正常；
2.2严禁油污接触氧气瓶和气割工具，禁止将氧气瓶、乙炔发生器放在强烈阳光下爆晒或接触火源、热源或电闸箱，以免引起爆炸事故；氧气瓶横放时应将瓶最垫高，不宜平放，更不可倒置；没有减压阀时，不准直接用瓶内的高压氧气体，以免发生危险；2.2工作前先把氧气瓶略加开启，吹除灰尘，然后装上减压阀和氧气表，人身和面部不得对正阀口。
3.0作业中关键步骤及注意事项
3.1氧气瓶必须有瓶嘴帽和防振圈，搬运时必须旋上嘴帽和套上防振圈，并应用手推车或两人抬运，禁止在地面上拖拉和滚动，以免撞击而发生事故，瓶嘴帽不得当把手抬运；
3.2乙炔、氧气瓶和割枪三者之间的距离不得小于10M（如达不到10M应采取隔离措施）；在同一块地方有两个以上乙炔发生器时，其间距也不得小于10M；
3.3割枪装接胶管时，乙炔和氧气皮管不要装错，并不得互换使用，使用完毕后应立即关闭乙炔阀，然后关氧气阀，发生回火时应立即关氧气阀，再关乙炔阀，如来不及关闭时，可将乙炔皮管拔掉。
焊枪或割枪的火嘴外套要严密，以免发生回火，火嘴过热而需要浸水时，应先关闭乙炔阀再关闭氧气阀，再浸水；
3.4点燃时，应先开乙炔阀点火，然后再开氧气阀调整火焰，点燃后的焊枪不能离手放下，若必须放下时，一定要先关闭乙炔阀，再关闭氧气阀，使火焰熄灭后再行放下。
4.0作业中禁止的行为
4.1不得用钢、铁工具敲击桶盖，以免产生火花引起爆炸，乙炔、氧气附近严禁烟火；
4.2检验设备是否漏气应用肥皂水或清水，禁止用火焰试验。
乙炔最好放置在割件的上风，并不宜接近电焊和地线。
5.0作业中事故的应急与响应
5.1在工作中如发现氧气瓶阀门失灵或损坏不能关闭，应让瓶内的氧气自动跑尽后再进行拆卸修理；
5.2工作中若割枪发生爆炸声或手感到有振动时，应立即关闭乙炔阀，然后关闭氧气阀；待其冷却后方可再行点燃继续工作。
6.0作业的归零结束工作
6.1每天下班后，应将胶管盘起，并用绳子捆好挂在室内干燥的地方，减压阀和氧气表应放在工具箱内；
6.2氧气瓶内压力降到0.05Mpa，并必须设有水封和压力保险以免失火爆炸；
6.3割枪和氧气表不必能任意乱放，更不得放在泥上或砂堆上，以防堵塞枪口，致使造成事故；带有乙炔、氧气的焊枪不准放在金属管、槽、缸、箱内，以防止发生燃烧事故
座标镗床安全操作规程
№：
QE-WI-20-06
1.0作业者的资质
1.1操作者应熟悉本机的性能和结构；
1.2熟悉通用机械设备安全操作规程。
2.0作业前的检查准备
2.1工作前，应严格按照润滑规定加油，保持油量适当，油路畅通；
2.2检查各操作手柄及各部良好、可靠。
3.0作业中关键步骤及注意事项
3.1开机低速空运转3-5分钟左右，检查各部动作，音响是否正常；在工件实体上钻孔时，钢件大于12毫米，铸铁件大于15毫米的孔不准一次直接钻出。
应先用小钻头钻出基孔再分几次扩孔完成，或先在其他机床上钻出基孔，然后在镗床上精镗完成；
3.2直接安置在工作台面上的工件的基准面，必须是经过刮研或磨削加工的平面，其光洁度不得低于▽7。
达不到上述要求的工件不准直接安置在工作台面上；
3.3工件或回转台的安置，不要经常放在工作台面的同一处地方，应轮换使用工作台面的不同部位。
工作台面未使用部位，要用木制防护盖或象皮板盖上加以保护。
3.4工件表面不得有毛刺、飞边，如属铸造箱体或铸铁件应先经过清砂、毛面刷漆。
不准加工生锈及未经清理的工作。
3.5主轴箱、工作台及横梁等滑移部件移动时应先松开夹紧装置方可移动，移动完毕再夹紧。
3.6回转台使用完毕应及时卸下，不准继续放在工作台面上。
3.7当加工接近工作台最大允许载荷的工件时，要抓紧时间加工完，不准停停干干，加工完毕要立即将工件卸下。
4.0作业中禁止的行为
4.1严禁超负荷、超性能使用；工作台上禁止堆放工具、材料、杂物等。
4.2严禁在工作台上弯曲、校直工件；
4.3不准在工作台移动的情况下如进行铣槽等工序的加工。
4.4超过最大允许载荷的工件不准加工，加工接近工作台最大允许载荷的工件，4.5也只有当其重量是均匀分布在工作台上时才准时加工；
5.0作业中事故的应急与响应
5.1在运转中发现问题必须立即停车检查，找出原因排除故障后主能操作。
6.0作业的归零结束工作
6.1工作完毕，应将各操作手柄（开关）置于空档（零位），切断电源；
6.2清洁设备，做好日保，保证设备整洁、完好。
卧式铣床安全操作规程
№：
QE-WI-20-07
1.0作业者的资质
1.1操作者应熟悉本机性能与结构，经过培训考核合格后，才能上岗作业。
2.0操作（作业）前的检查准备
2.1工作前，检查主轴、滑座、升降台、走刀机构，各手柄位置是否正常、灵活；
2.2工作前应严格按照润滑规定加油，保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。
3.0本作业中关键步骤及注意事项
3.1开机低速空运转3-5分钟左右，确认各部运转正常，才能开始工作；
3.2正确安装刀具，刀杆锥面及锥肩平面应清洁无毛刺，锥度必须相符，合理选用刀具和切削量，经常检查刀具的紧固及磨损情况；
3.3升降工作台前，应松开固定螺丝，工作台纵向工作时，应将横向和垂直方向锁紧，横向工作时，应将纵向和垂直方向锁紧；铣削过程中，刀具接近工件时，不准机动进给，刀具未退离工件前，不得停车。
需停车，必须先退刀后停车；
3.4工作中经常注意运转情况，保持各互锁、限位、进给机构准确可靠；
3.5继续加工未完成的工件时，应认真检查工件及刀具装夹情况，确认正常后再进行工作。
4.0本作业中禁止的行为
4.1严禁超性能、超负荷运行；
4.2禁止在工作台上敲打和校正工件，以及在工作台上放置杂物等；
4.3禁止机动对刀或上刀；
4.4运转中禁止变速和测量工件等，禁止戴手套。
5.0本作业中事故的应急与响应
5.1机床发生故障或异常现象时，及时停机检查排除。
6.0本作业的归零结束工作
6.1工作完毕，将各操作手柄（开关）置于空档（零位），切断电源，检查、清扫设备，保证设备整洁、完好。
立式铣床安全操作规程
№：
QE-WI-20-08
1.0作业者的资质
1.1操作者应熟悉本机性能、结构等。
2.0操作
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