安全技术操作规程.docx

1、安全技术操作规程 目 录文件修改记录 - 5 -文件发放范围 - 6 -摇臂钻床安全操作规程 - 7 -半自动万能外圆磨床安全操作规程 - 8 -数控车床安全操作规程 - 10 -电动单双梁行车安全操作规程 - 13 -气割安全操作规程 - 15 -座标镗床安全操作规程 - 17 -卧式铣床安全操作规程 - 19 -立式铣床安全操作规程 - 20 -万能回转头铣床安全操作规程 - 22 -台式钻床安全操作规程 - 23 -冲床安全操作规程 - 25 -板料折弯压力机安全操作规程 - 26 -二氧化碳气体保护焊机安全操作规程 - 28 -切割机安全操作规程 - 29 -多头直条切割机安全操作规程

2、 - 31 -金属带锯床安全操作规程 - 33 -移动式空压机安全操作规程 - 35 -抛丸机安全操作规程 - 36 -叉车安全操作规程 - 38 -装卸安全操作规程 - 39 -手提式砂轮机安全操作规程 - 41 -电焊机安全操作规程 - 42 -点焊机安全操作规程 - 44 -手电钻安全操作规程 - 46 -油压机安全操作规程 - 48 -喷漆安全操作规程 - 50 -机械剪板机安全操作规程 - 56 -液压剪板机安全操作规程 - 58 -高频感应加热设备安全操作规程 - 60 -高压静电粉末喷涂作业安全操作规程 - 61 -封闭式钢筋切断机安全操作规程 - 66 -轴向型滚丝机安全操作规

3、程 - 68 -拉丝机安全操作规程 - 69 -气动普通车床安全操作规程 - 70 -型钢剪切机安全操作规程 - 72 -轧尖机安全操作规程 - 73 -铆接机安全操作规程 - 74 -员工安全操作规程 - 76 -人力车、液压推拉车安全操作规程 - 78 -空气等离子切割机安全操作规程 - 79 -中空成型机安全操作规程 - 81 -超音波焊接机安全操作规程 - 83 -捏合机安全操作规程 - 84 -校直机安全操作规程 - 86 -四柱液压机安全操作规程 - 88 -粉碎机安全操作规程 - 89 -塑料注塑成型机安全操作规程 - 91 -刨床安全操作规程 - 92 -平面磨床安全操作规程

4、- 93 -普通车床安全操作规程 - 95 -砂轮机安全操作规程 - 97 -机械设备安全操作规程 - 98 -起重设备安全操作规程 - 101 -变压器安全操作规程 - 104 -低压配电装置安全操作规程 - 105 -油箱密封性检验安全操作规程 - 106 -液压板料折弯机安全操作规程 - 107 -上辊万能式卷板机安全操作规程 - 110 -型材弯曲机安全操作规程 - 112 -校直机安全操作规程 - 115 -开式固定台压力机安全操作规程 - 117 -闭式单点压力机安全操作规程 - 119 -RCW-300-6电阻炉安全操作规程 - 121 -汽车纵梁专用压力机安全操作规程 - 12

5、3 -摇臂钻床安全操作规程 - 125 -TP80A数控平板冲孔机安全操作规程 - 126 -铣边机安全操作规程 - 130 -液压闸式剪板机安全操作规程 - 132 -液压摆式剪板机安全操作规程 - 134 -矫平机安全操作规程 - 137 -纵剪校平机组安全操作规程 - 139 -数控等离子（火焰）切割机安全操作规程 - 142 -行车安全操作规程 - 144 -STPK120-12型数控平板冲孔机安全操作规程 - 147 -单梁（摇控）行车安全操作规程 - 151 -双梁行车安全操作规程 - 154 -氧气瓶安全操作规程 - 156 -乙炔气瓶安全操作规程 - 159 -气割安全操作规程

6、 - 162 -文件资料评审记录表 - 166 -管理制度评审会议签到表 - 167 -文件修改记录序号文件更改审批表编号页数修改条款及修改内容简述修改人修改日期文件发放范围序 号部 门受 控 分 发 号备 注1总经理012常务副总023生产副总034技术部045安全生产部056生产部067设备部078相关岗位操作工08摇臂钻床安全操作规程：QE-WI-20-011.0作业者的资质1.1 操作者应熟悉本机的性能、结构等。2.0作业前的检查准备2.1 工作前，应严格按照润滑规定加油，保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁；2.2 检查各操作手柄及各部良好、可靠。3.0作业

7、中关键步骤及注意事项3.1 开机低速空运转3-5分钟左右，检查各部动作，音响是否正常；3.2 安装钻夹、套、钻头时，锥柄应清洁无毛刺并装牢固，拆卸时应使用楔铁；3.3 钻通孔及薄板零件时，应垫起工件，以防钻坏工作台面；3.4 装卸工件必须停车，装卸较重工件时要合理选用吊具和方法，并将摇臂转离工作台上方。摇臂下降时要防止钻头与工件碰撞；3.5机床运转时，操作者不得离开。如要离开，应升起钻杆，使钻头离开工件后切断电源；3.6 机动进给接近钻通时，要用手动进给，钻头未离开工件时不得停车；3.7 钻大直径孔主轴箱应尽量靠近立柱。4.0作业中禁止的行为4.1 严禁超负荷、超性能使用；4.2 装卸夹头、钻

8、套等刀具禁止用手锤直接敲打；4.3 工作台上禁止堆放工具、材料、杂物等。严禁在工作台上弯曲、校直工件；4.4 钻床运转时严禁变速，严禁操作者戴手套进行钻削工作。5.0作业中事故的应急与响应5.1 在运转中发现问题必须立即停车检查，找出原因排除故障或协同维修工共同完成。6.0作业的归零结束工作6.1 工作完毕，应将各操作手柄（开关）置于空档（零位），切断电源，并将摇臂移至立柱端。检查清扫设备，做好日保，保证设备整洁、完好。半自动万能外圆磨床安全操作规程：QE-WI-20-021.0作业者的资质1.1 操作者应熟悉本机的性能和结构。2.0作业前的检查准备2.1 工作前，应严格按照润滑规定加油，保持

9、油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁；检查各操作手柄及各部良好、可靠；2.2工件加工前，应根据工件的材料、硬度、精、粗磨等情况，合理选择适用的砂轮。3.0作业中关键步骤及注意事项3.1严守安全规则，操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开， 严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。 必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋； 3.2开机低速空运转35分钟左右，检查各部动作、声音是否正常，磨削时人不准站在正面，应站在砂轮的侧面；3.3磨削、装卸重大工件时应先垫好木板及其它防护装置，工作时必须装夹牢固，严禁在砂轮的正面和侧面用手

10、拿工件磨削； 3.4进给时，不准将砂轮一下就接触工件，要留有空隙，缓慢地进给，以防砂轮忽然受力后爆裂而发生事故。细长工件应用中央架，防止工件弯曲伤人。停车时，应先退回砂轮后，方可停车； 3.5砂轮和工件应平稳地接触，使磨削量逐渐加大，不准骤然加大进给量。砂轮未退离工件时，不得中途停止运转。装卸工件、测量工件均应停机，将砂轮退到安全位置以防磨伤手； 3.6用金刚石修整砂轮时，要用固定的托架，湿磨的机床要用冷却液冲，干磨的机床要开启吸尘器；3.7外圆磨用两顶针加工的工件，应注意顶针是否良好。用卡盘加工的工件要夹紧； 3.8内圆磨床磨削内孔时，用塞规或仪表测量，应将砂轮退到安全位置上，待砂轮停转后方

11、能进行；3.9调换砂轮时，要按砂轮机安全操作规程进行。必须仔细检查砂轮的粒度和线速度是否符合要求，表面无裂缝，声响要清脆；3.10安装砂轮时，须经平衡试验，开车前应先检查各操作手柄是否已退到空档位置上，然后开空车试运转10分钟，并注重各润滑部位是否有油，空转数分钟，确认机床情况正常再进行工作；3.11万能磨床应注意油压系统的压力，不得低于规定值。油缸内有空气时，可移动工作台于两端，排除空气，以防液压系统失灵造成事故。开动液压传动时，必须进给量恰当，防止砂轮和工件相撞，并要调整好换向挡块。常常调换冷却液，防止污染环境。4.0作业中禁止的行为4.1 严禁超负荷、超性能使用，机器上禁止堆放工具、材料

12、、杂物等；4.2不准磨削铜、锡、铅等软质工件，用金刚石磨削砂轮时，刀具要装牢固，刀具支点与砂轮间距尽量缩小，进刀量要缓慢进给。5.0作业中事故的应急与响应5.1 在运转中发现问题必须立即停车检查，找出原因排除故障或协同维修工共同完成。6.0作业的归零结束工作6.1工作完毕停车时，应先关闭冷却液，让砂轮运转 2-3 分钟，进行脱水，方可停车；6.2做好设备保养工作，刷净铁屑灰尘，润滑加油，切断电源，清洁现场。数控车床安全操作规程：QE-WI-20-031.0作业者的资质1.1操作者应熟悉设备的性能和结构等；1.2熟悉和掌握安全操作规范，经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。2.0作业前的检查准备

13、2.1开车前应对车床进行一次全面检查，检查润滑系统、机床各部位安全装置，确认各部位情况正常，卡盘上工件装夹正确、牢固，扳手等工具不得停留在夹头上。使用的卡具必须坚固牢靠，转动的卡具如有突出部位，应特别注意，不得突出过长；2.2 检查各操作手柄、按钮及各部是否良好、可靠。3.0开机3.1开机顺序：开电闸开电源开机床电源打开计算机；3.2操作步骤：启动NC系统系统返回机床参考点按设计要求准备刀具，并装入刀架装夹工件毛坯调节并确定加工工件原点（对刀）输入工件坐标系输入刀具数据输入或传入加工数据程序试运行（校验）试切削（测量尺寸、调试并用于批量生产）自动加工过程卸下加工后的工件及刀具，并放回原位； 3

14、.3关机顺序：关机床电机关数控系统电源关机床主机。4.0作业中关键步骤及注意事项4.1开机低速空运转35分钟左右，检查各部动作，音响是否正常；4.2程序编好后，必须经过仔细检查和空运行无误后，方可开机操作。操作中应根据数控车床操作说明书的要求操作；4.3上下件时，要做到三退一锁（即退刀、退滑板、退尾座，一锁即锁住机床）；4.4加工长的工件时，一般不得超出主轴的后端，如有超出时，必须采取防护措施和设置明显标记；4.5车床滑动导轨面上不准放置工、夹、量具和工件等物，卡盘扳手不准随便放在卡盘上，卡盘上无保险螺丝的严禁开倒车；4.6上下大件时，必须垫好木板垫，避免撞碰床面。高速切削、高速车螺纹和加工脆

15、性材料时，必须戴好防护眼镜，关好机床防护门。5.0作业中禁止的行为5.1 严禁超负荷、超性能使用。操作时不准戴套，不准吸烟，不准与他人闲谈，精神要集中；5.2工件运转中，不准进行测量，操作者不得隔车面探身取物或传递物品，不准用手摸和用棉丝擦工件、刀头和更换刀具，加工件不准放在机床上，以免掉下伤人。严禁闲谈、看书、报、不得擅自离开工作岗位，如需离岗时，必须停车切断电源； 5.3车床工作时，不准用手清除铁屑，须用铁勾子，并注意断屑作业，如出现长铁屑时，应及时处理；5.4在操作中，禁止将脚放在床面、丝杠、托板以及床身油盘上，并经常注意车床运行情况，如有异音、异状或传动系统有故障时，应立即急停，并先将

16、车刀退出，及时向上级报告。断电后重新启动运行程序时，应先将刀具回机床参考点；5.5工作地点不应堆放过多过高的毛坯，成品应码放整齐，保持通道畅通；5.6严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，未经同意不得擅自使用。6.0作业中事故的应急与响应6.1 在运转中发现问题必须立即停车检查，找出原因排除故障或协同维修工共同完成。7.0作业的归零结束工作7.1加工结束后，应做好机床卫生和保养工作，将工、量具清点保养并锁放好，车床尾座放在床身尾部，车刀架停放在距车床尾部导轨的三分之一处；7.2认真执行交接班手续，填好交接班记录，搞好文明生产。电动单双梁行车安全操作规程：QE-WI-20-041.0作业者的资质：

17、经考核合格并持有特种作业操作证者方能操作，操作者必须严格遵守安全规程。2.0作业前的检查准备2.1 检查各润滑部位是否良好；检查各传动装置、操作机构、大、小行轮、卷筒、滑轮、销轴、钢丝绳等有无磨损及不良处，并检查轨道上有无障碍物；检查信号铃、信号灯及照明设备是否完善，试验起升高度和运行限位开关以及制动器动作是否灵敏、可靠；行车运行时有无异常声音；2.2 吊钩放到最低位置时，钢丝绳应在卷筒上最少留有二圈以上，钢丝绳磨损腐蚀超过表面钢丝直径40%以上，烧坏压偏变形、折断，一股式在一个捻距内断丝根数在超过顺绕钢检修，不得迁就使用；以上检查度确认一切正常后，方可进行工作，若发现缺陷或不正常现象，应立即

18、进行调整、检修，不得迁就使用。3.0本作用中关键步骤及注意事项3.1 操作时只能同时使用两个控制器，不得脱手开车，操作控制器时动作应稳，不得猛扳猛推，动作过猛易造成电气和机械损坏，还可能增大电流冲击，从而产生过电流而断电失控，控制器回零操作应迅速准确；在控制室高空开车时，在大车未停稳时，严禁上下，上下车时应通过专用平台，严禁翻越栏杆或跨桥架主梁；3.2 首次吊重物时，应先进行试吊，将重物吊起0.2m高时，停车观察制动器是否可靠，然后继续起升；当吊物为金属溶液或其它危险品时，试吊高度不得超过0.1m，并且要求每吊一钩都要试吊，在吊运金属溶液或其它危险品时，严禁在起升操作的同时开动大车和小车行车；

19、3.3严禁松脱制动器面利用打反车方法控制停车（在紧急状态下允许打反车操作，但动作不能过猛，否则会因电流过大被过电流保护继电器切断电源，结果不但不能停车，反而会因断电造成更大危害）；在大、小车行驶接近终点时，应降低速度，做到刹车平缓，禁止用限位器作为停止运行的手段，禁止在运行中突然改变方向；3.4在移动工程中，应使吊起重物高出移动途中一切物体0.5m以上；在多人共同捆绑吊运一个物件时，司机只能听从一人指挥，司机和指挥者应有明显的手示信号，司机在执行前，应以音响信号呼应，并且确认重物周围人员都处于安全位置后，方能进行操作；当感到指挥信号不明确时，不能根据“想象”进行操作，应程序确认信号后才能按指挥

20、要求操作，如遇有危险或起重机发生故障时，不论“停车”信号发自何人，均应立即停车；3.5两台起重机在同一轨道上行驶，相距必须在2m以上，如果用一台起重机推动来一台起重机，应先松开被推动起重机的行走制动器；操作控制器器时，要保持被吊物平稳，吊钩转动时不准起升，防止钢丝绳出槽；禁止起重物在空中长时间停留，如遇特殊情况，操作者及挂索人不得随意离开工作岗位；起重机在空中运行时，工作人员禁止在吊物下行走，也禁止从事检修，吊物接近人员时要报警；钢丝绳应定期检查，并每隔15天涂油一次，涂油前应将钢丝绳上的油垢杂物清除干净，把润滑油加热至6.0左右，以促使润滑油渗入绳子股间隙。4.0作业中禁止的行为4.1 超过

21、额定负荷不吊；指挥信号不明，重量不明，光线暗淡不吊；吊索和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊；行车吊挂重物直接进行加工不吊；斜拉重物、吊拔埋在砂土或其它物件中的工件不吊；工件上站人或工件上浮动放有活动物不吊；氧气瓶、乙炔发生器等具有爆炸性物品不吊；带棱角刃口物体未垫好（防止钢丝绳磨损或割断）不吊；干部违章指挥时不吊。5.0本作业中事故的应急与响应5.1 在操作中如发生突然停电，司机应立即将所有控制器移至零位，并拔掉电源开关，待通电后方能进行操作，如重物处于悬挂位置时，应采取措施或使重物缓慢降落；若设备发生故障，应发出信号通知所有人员，然后将吊物放回地面，若是起升机构故障，应将吊物移到安全地点，准

22、确判明故障原因，采取有效措施；出现异常，应及时向上一级领导汇报，并及时采取措施，防止事故扩大。6.0作业的归零结束工作6.1 工作后，将吊钩升起，小车停靠指定位置，并检查清扫设备，将操作手柄（开关）置于空档（零位），切出电源开关，锁闭驾驶室；当班运行记录，对未处理的问题应记在运转的交接记录上，并及时通知接班人员。气割安全操作规程：QE-WI-20-051.0作业者的资质1.1 经考试合格并持有特种作业操作证者，方能进行操作，操作者必须严格遵守安全规程。2.0作业前的检查准备2.1气割所用的设备和工具，是否符合安全要求。氧气表、减压阀是否正常；2.2严禁油污接触氧气瓶和气割工具，禁止将氧气瓶、乙

23、炔发生器放在强烈阳光下爆晒或接触火源、热源或电闸箱，以免引起爆炸事故；氧气瓶横放时应将瓶最垫高，不宜平放，更不可倒置；没有减压阀时，不准直接用瓶内的高压氧气体，以免发生危险；2.2工作前先把氧气瓶略加开启，吹除灰尘，然后装上减压阀和氧气表，人身和面部不得对正阀口。3.0作业中关键步骤及注意事项3.1氧气瓶必须有瓶嘴帽和防振圈，搬运时必须旋上嘴帽和套上防振圈，并应用手推车或两人抬运，禁止在地面上拖拉和滚动，以免撞击而发生事故，瓶嘴帽不得当把手抬运；3.2乙炔、氧气瓶和割枪三者之间的距离不得小于10M（如达不到10M应采取隔离措施）；在同一块地方有两个以上乙炔发生器时，其间距也不得小于10M；3.

24、3割枪装接胶管时，乙炔和氧气皮管不要装错，并不得互换使用，使用完毕后应立即关闭乙炔阀，然后关氧气阀，发生回火时应立即关氧气阀，再关乙炔阀，如来不及关闭时，可将乙炔皮管拔掉。焊枪或割枪的火嘴外套要严密，以免发生回火，火嘴过热而需要浸水时，应先关闭乙炔阀再关闭氧气阀，再浸水；3.4点燃时，应先开乙炔阀点火，然后再开氧气阀调整火焰，点燃后的焊枪不能离手放下，若必须放下时，一定要先关闭乙炔阀，再关闭氧气阀，使火焰熄灭后再行放下。4.0作业中禁止的行为4.1不得用钢、铁工具敲击桶盖，以免产生火花引起爆炸，乙炔、氧气附近严禁烟火；4.2检验设备是否漏气应用肥皂水或清水，禁止用火焰试验。乙炔最好放置在割件的

25、上风，并不宜接近电焊和地线。5.0作业中事故的应急与响应5.1在工作中如发现氧气瓶阀门失灵或损坏不能关闭，应让瓶内的氧气自动跑尽后再进行拆卸修理；5.2工作中若割枪发生爆炸声或手感到有振动时，应立即关闭乙炔阀，然后关闭氧气阀；待其冷却后方可再行点燃继续工作。6.0作业的归零结束工作6.1每天下班后，应将胶管盘起，并用绳子捆好挂在室内干燥的地方，减压阀和氧气表应放在工具箱内；6.2氧气瓶内压力降到0.05Mpa，并必须设有水封和压力保险以免失火爆炸；6.3割枪和氧气表不必能任意乱放，更不得放在泥上或砂堆上，以防堵塞枪口，致使造成事故；带有乙炔、氧气的焊枪不准放在金属管、槽、缸、箱内，以防止发生燃

26、烧事故座标镗床安全操作规程：QE-WI-20-061.0作业者的资质1.1操作者应熟悉本机的性能和结构；1.2熟悉通用机械设备安全操作规程。2.0作业前的检查准备2.1工作前，应严格按照润滑规定加油，保持油量适当，油路畅通；2.2检查各操作手柄及各部良好、可靠。3.0作业中关键步骤及注意事项3.1开机低速空运转3-5分钟左右，检查各部动作，音响是否正常；在工件实体上钻孔时，钢件大于12毫米，铸铁件大于15毫米的孔不准一次直接钻出。应先用小钻头钻出基孔再分几次扩孔完成，或先在其他机床上钻出基孔，然后在镗床上精镗完成；3.2直接安置在工作台面上的工件的基准面，必须是经过刮研或磨削加工的平面，其光洁

27、度不得低于7。达不到上述要求的工件不准直接安置在工作台面上；3.3工件或回转台的安置，不要经常放在工作台面的同一处地方，应轮换使用工作台面的不同部位。工作台面未使用部位，要用木制防护盖或象皮板盖上加以保护。3.4工件表面不得有毛刺、飞边，如属铸造箱体或铸铁件应先经过清砂、毛面刷漆。不准加工生锈及未经清理的工作。3.5主轴箱、工作台及横梁等滑移部件移动时应先松开夹紧装置方可移动，移动完毕再夹紧。3.6回转台使用完毕应及时卸下，不准继续放在工作台面上。3.7当加工接近工作台最大允许载荷的工件时，要抓紧时间加工完，不准停停干干，加工完毕要立即将工件卸下。4.0作业中禁止的行为4.1 严禁超负荷、超性

28、能使用；工作台上禁止堆放工具、材料、杂物等。4.2严禁在工作台上弯曲、校直工件；4.3不准在工作台移动的情况下如进行铣槽等工序的加工。4.4超过最大允许载荷的工件不准加工，加工接近工作台最大允许载荷的工件，4.5也只有当其重量是均匀分布在工作台上时才准时加工；5.0作业中事故的应急与响应5.1 在运转中发现问题必须立即停车检查，找出原因排除故障后主能操作。6.0作业的归零结束工作6.1 工作完毕，应将各操作手柄（开关）置于空档（零位），切断电源；6.2清洁设备，做好日保，保证设备整洁、完好。卧式铣床安全操作规程：QE-WI-20-071.0作业者的资质1.1操作者应熟悉本机性能与结构，经过培训

29、考核合格后，才能上岗作业。2.0操作（作业）前的检查准备2.1 工作前，检查主轴、滑座、升降台、走刀机构，各手柄位置是否正常、灵活；2.2工作前应严格按照润滑规定加油，保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。3.0本作业中关键步骤及注意事项3.1 开机低速空运转3-5分钟左右，确认各部运转正常，才能开始工作；3.2 正确安装刀具，刀杆锥面及锥肩平面应清洁无毛刺，锥度必须相符，合理选用刀具和切削量，经常检查刀具的紧固及磨损情况；3.3 升降工作台前，应松开固定螺丝，工作台纵向工作时，应将横向和垂直方向锁紧，横向工作时，应将纵向和垂直方向锁紧；铣削过程中，刀具接近工件时，不

30、准机动进给，刀具未退离工件前，不得停车。需停车，必须先退刀后停车；3.4工作中经常注意运转情况，保持各互锁、限位、进给机构准确可靠；3.5继续加工未完成的工件时，应认真检查工件及刀具装夹情况，确认正常后再进行工作。4.0本作业中禁止的行为4.1 严禁超性能、超负荷运行；4.2 禁止在工作台上敲打和校正工件，以及在工作台上放置杂物等；4.3 禁止机动对刀或上刀；4.4 运转中禁止变速和测量工件等，禁止戴手套。5.0本作业中事故的应急与响应5.1 机床发生故障或异常现象时，及时停机检查排除。6.0本作业的归零结束工作6.1 工作完毕，将各操作手柄（开关）置于空档（零位），切断电源，检查、清扫设备，保证设备整洁、完好。立式铣床安全操作规程：QE-WI-20-081.0作业者的资质1.1操作者应熟悉本机性能、结构等。2.0操作