鑫台铭压铸周边自动化单元操作说明.docx

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鑫台铭压铸周边自动化单元操作说明

鑫台铭压铸周边自动化单元操作说明

1.冷室压铸机DCC25001台

2.取件机器人（配取件及镶件手爪一套）ABB1台

3.喷雾机器人（配喷雾头一套）ABB1台

4.定量保温炉striko1台

5.切边机1台

6.模温机2台

7.压送机1台

8.输送带（输送废料、成品、镶套）3条

9.冷却{冷却槽（水冷）或冷却架（风冷）}1台

10.产品缺损检测装置1套

11.压铸模具1套

12.切边模具1套

压铸单元说明

1缸体压铸生产单元的设计、制造范围

1.设备2.：

卧室冷室压铸机、喷涂机械手（含涂料自动混合压送装置）、设备3.冷却系统、模具恒温机、铸件冷却装置、切4.边打孔机、缸套输送机、下缸套及取件机器人、铸件自动输送线、机边熔化保温炉、附属设施等。

5.铸造工艺：

气缸体压铸生产工序之间的衔接，6.操作工艺、生产工艺参数值、工序图、安全维护、铸件内控质量要求、铸件、镶件存放量，7.冷却循环水的温度、流量和压力、设备8.能源参数等。

9.生产线布置：

设备10.布局，11.设备12.基础，13.物流，14.管线排列（含接口），15.隔油排污措施，16.材料存放区，17.铸件存放区，18.涂料的集中回收。

19.工装：

压铸模具、工序夹具、清理工具及专用工具。

2压铸生产单元整体描述

20.压铸生产单元工艺流程

关门→喷涂→开门→装缸套→关门→合模→给铝液→压铸→开模（开门）→取件→铸件缺损自动检测→铸件冷却→切边打孔→清理。

21.压铸单元工序简述

1）取铝液浇注工序：

采用定量保温炉自动定量浇注方式。

2）压铸工序：

生产线能进行多型号气缸体的全自动化压铸生产，3）具有自动清扫喷涂、自动装缸套、安全合模、自动给汤、模具恒温压铸、自动取件、自动对铸件初检判定、自动定时润滑设备4）、自动故障诊断、生产工艺参数存储功能。

5）压铸机工作过程

开模（开门）→取铸件→关门→清理→喷涂（均匀涂料、散发水汽）→开门→装缸套→关门→合模→浇注→压铸→持压→开模（开门）。

6）取件机器人的工作内容

取铸件→铸件缺损自动检测→合格件放在冷却平台（或不合格件放在废料箱）→取缸套→缸套送进模具型腔中定位→取冷却后的铸件→铸件放在切边打孔机上→（切边打孔）→取铸件→铸件放在输送线上→回位待命。

7）切8）边打孔工序

采用切边打孔机自动切除气缸体铸件浇道、集渣包、飞边、钻加工清除主、辅油孔隔皮（保证钻孔深度），要求铸件剪切前自动定位夹持，自动清理夹具，废料集中收集，机器人取放铸件。

9）清理工序

清理工序位于铸件自动输送线的中前部，采用人工清理缸体周边毛刺。

22.压铸单元工序辅助设施简述

压铸缸套输送机：

缸套由人工从产品箱取出，并将缸套除尘，缸套定向分组放在输送通道，缸套再由机器人转移到指定位置上预热，预热缸套等待机器人再次提取。

三、设备详细技术要求

1.卧式冷室压铸机

1）主要技术参数

*最大锁模力2500T

*铸入质量30～50Kg（铝合金）

建压时间＜20ms

*实际压射速度＞8m/s

拉杆间距1500×1500mm

模板压室偏心距-200,-400

冲头直径140～180mm

模具厚度最小/最大750/1800mm

冲头推出行程450mm

大杠直径310mm

动模行程1500mm

射料力720KN

射料力（增压）1910KN

顶出力750KN

顶出行程300mm

2）合模机构

1动模板用整体锻钢作成，2定模板、曲拐和尾板采用整体铸钢件作成，3适应压铸生产环境，4能抗冷热变形，5耐磨防锈，6生产中能保持原有的设备7静、动态精度。

8动模板下带有滑块，9在经过淬火和研磨的导轨上运动，10滑块可微调升降，11焊接床身经过多次时效处理，12抗热变形。

13合模采用水平双曲拐机构，14保证合模力达到最大值。

15模板顶部靠操作侧上方一根大杠采用快速自动抽插，16大杠快速松紧机构。

大杠锁紧采用调整固定模板上的拉杆螺母自控锁紧力度，17保证大杠插入后复18位归零。

19为保证安全，20合模和开模时均采用缓冲低速油路，21杜绝模板撞击危害和开模振动。

同22样，23操作者一方的电动自动安全门设外部安全监控、低速缓冲到位装置。

24顶出铸件机构采用标25准型液压缸，26行程和力的大小可满足缸体出模的推出力、抽芯力、行程长度可调。

27动、定模板内部设水冷循环道，28用于板的冷却。

29设备30具有四套模具油缸抽芯系统接口。

3）铸件缺损检测装置及机架

1采用板孔固定检测器定位检测缺损位，2控点可根据要求检查到集渣包及缸套的安装数量等。

3结构抗变形，4防松动，5不6受主机振动的影响，7结构简单坚固，8适合多种缸体使用的缺损检测。

9机架为框形，10信号线内藏，11表面防锈。

12缺损检测器采用圆形红外线管。

4）液压系统

1液压阀、伺服2比例阀等液压件均采用世界名3牌产品（如Parker、Rexroth、Yuken），4技术性能稳定、质量高。

5阀与阀之间的管路联接采用高集成插装式阀体，6阀体内孔和阀芯采用耐磨处理，7杜绝压力油液外漏和内漏现象。

8油泵与机架、油泵与有关阀体采用柔性连接、降低噪音。

油箱液面采用浮标9极限报警提示，10保证生产安全用油。

11油泵进油吸滤器过滤，12普通回路和伺服13控制回路设置双油路过滤系统。

14油路中的过滤器采用阻塞电子预示，15回油过滤精度＜25μm，16伺服17控制油进油过滤精度＜5μm。

18生产中进入控制油路的液压油温控制在18℃～45℃，19调温采用大截面热交换器（导热系数大的材料）和载体内冷（循环水降温）使用油，20超温时设备21停机报警。

22液压系统采用高、低双联油泵驱动设备，23有压力保护控制系统，24超压自动溢流卸压。

25压铸机采用燃点较高的水乙二醇溶液，26油箱内壁防腐漆处理。

5）控制系统

1工作程序采用PLC可编程序逻辑控制（含50付模具工艺参数存储），2显示合模、压射行程测量数字，3运行状态自动预示诊断、保养计划，4记录每天的正常和异常工作循环参数值，5提供一周的生产质量跟踪数据。

6关键阀件和位置开关采取屏幕显示监控，7对压铸生产过程实施实时监控，8自动诊断故障。

9安全系统

a.压铸机前后门采用缓冲安全门（电机驱动）。

b.设备c.采用故障报警系统，d.故障自动互锁，e.自动诊断提示，f.维护保养管理，g.铸件质量管理，h.设备i.与设备j.之间的互动管理监控。

k.压射头采用水冷方式。

2.喷涂机械手和压室自动润滑装置

6）喷涂机械手和压室自动润滑装置的基本任务

在缸体的全自动化压铸过程中，能自动对压室和模具的表面铝屑清扫以及均匀喷洒涂料。

2）喷涂设备的配置

1模具喷涂机械手、涂料罐以及水基涂料自动配制压送装置。

2压室喷涂器（用于压室的自动润滑）。

3）工作循环

1喷涂机械手

铸件出型信号→喷头移至模具动定模间→压缩空气清理分型面→喷涂→吹气（使涂料均匀）→喷头回位→待令。

2压室喷涂器

冲头回位信号→涂料定量→气压清理压室→喷涂料→待令。

4）基本性能和参数

喷涂机械手运行半径1.1～3.2m

喷涂机械手运行速度＞2m/s可调

喷涂机械手复位精度±0.1mm

喷涂机械手旋转轴数6轴

喷涂机械手旋转角度+300°～-300°

涂料与水稀释比0～500倍可选

稀释能力20L/min

一次用量5～60L/min可调

喷头数量24个

储液箱容量200Kg

涂料喷压0～5Kgf/cm2可调

风压0～5Kgf/cm2可调

5）总体要求

1喷涂机械手

a.压铸机上采用顶置喷涂机械手，b.在动、定模间可上下前后左右移动，c.依靠电机传递动力，d.主体刚性好，e.线路管路整齐、防尘，f.运行平稳无颤动，g.提升力大于125Kg。

喷头可旋转、数量满足工艺要求。

h.机械手完成喷涂后，i.管内剩余涂料无点滴。

j.涂料配制采用电动搅拌器，k.按稀释比稀释浓缩涂料，l.保证涂料在无沉淀的情况下使用。

m.喷涂机械手带24个喷头，n.涂料自动混合装置。

6）控制系统

4机械手位移速度、定位采用PLC自动控制、参数可调，并能输出，显示机械手模拟移动，位置数字显示。

5操作盘操作方便适合近距调校使用。

在全自动、手动、单循环三种控制中，可任意切换选择。

6系统接受压铸机主机调控，并提供多种喷涂循环工艺数据选择。

7）安全系统

预示故障，停电保护，异常自动互锁复位功能。

异常自动报警、故障诊断显示。

3.定量保温炉

7）定量保温炉的基本任务

在缸体的全自动化压铸过程中，能根据设定的数值自动调整保温炉内铝水温度，并根据设定的数值从保温室内自动定量浇注到压射室，接受主机协调控制，并配合压铸机实现自动压铸生产。

8）定量保温炉的参数

最大可盛装铝液1700Kg

最大可用铝液1400Kg

耗电量36KW

输出量1.5～30Kg

定量时间4～8s

定量精度＜±1.5％（以重量计）

温度精度＜±2％

外形尺寸2.26x3.15x3.29

4.取件机器人

9）基本任务和工作内容

1在压铸生产中采用六轴工业机器人协调工作节拍，2配合压铸完成取出铸件，3取装缸套、检测铸件、等工作要求。

运行接受主机协调控制，4实现缸体自动压铸。

5工作循环

开模取铸件→夹持铸件缺损检查→存放或上架冷却→抓取缸套→将缸套放入模具定位→抓取铸件→放入切边模定位→待令→抓取已切边件→铸件放入输送带→回位待令。

10）基本技术参数

运行半径1.1～3.2米

运行速度＞2m/s可调

引拔脱型力＞125Kg

引拔距离0～500mm可调

夹持力＞0～100Kgf可调

复位精度＜±0.1mm

旋转轴数6轴

旋转角度+300°～-300°

11）总体要求

1取件机器人手臂间能防尘、防锈、防水、外表光滑方便清扫。

2机器人采用落地式、转轴要求刚性好，3运行无颤动能够定时自动润滑轴点，4快速转向、准确定位。

5取件机器人手臂上的夹持夹具适合于取放镶件和取放铸件。

12）控制系统

1操作盘采用可移式，2操作方便适合近距调校使用。

操作方式分全自动、单循环，3也可微调手动。

4操作盘可显示工艺设定参数及实时工艺参数，5所有工艺参数（速度、移动量、运动程序和循环计时）均能用十键调整输入，6PLC自动控制。

7运行中出现故障时，8有互锁复9位功能、故障显示功能、故障诊断功能。

10工艺参数采用计算机分析、储存、记录，11运行接受主机统一协调控制。

13）取件机器人夹头

1夹持对象：

压铸后出模铸件、冷缸套、预热后的缸套。

2夹头材料：

抗热变形、耐磨、高硬度。

3取件机器人采用取铸件和取装缸套两用夹具，4夹紧力度可调。

5.缸套输送机

14）用途

在全自动化压铸过程中，完成压铸前缸套配用一次四件的组合定位，即让缸套准确定位、定向运行，并进行预热除湿，接受主控计算机协调控制。

15）工作循环

缸套人工上线→缸套预热除湿→缸套待令取出（机器人取缸套）。

16）基本技术参数

*定位精度满足机器人取件

缸套预热温度150～400℃可调

17）总体要求

1输送机架采用整体钢架，2槽形结构，3定位保护式链带传动，4有轴点润滑措施，5能水平调校固定，6运行平衡低噪音。

7缸套定位位置方便取件机器人抓取，8并保证定位后的缸套位置无移动、方向正确。

9缸套上线由操作工人完成。

6.模具恒温机

18）基本任务

模具恒温器能承担缸体压铸模具预热、冷却和保持模具表面温度恒定的任务。

19）总体要求

1工作循环：

吸油过滤→强制模内冷却、加热循环→载热油回放→静油待用。

2基本参数

最大输出温度300℃

热传输介质oil

热转换流体最大膨胀量20L（升）

热容24KW

冷却容量110KW

输出温度280℃

冷却水温20℃

泵容量/类型FM30

最大流速60L/min

最大压力6.8Bar

最大水头（压力差）65m

控制RT45

测量方法Pt100

工作电压400V/50Hz/3PE

控制电压220V

联接：

输出/输入M26×1.5

冷却管3/4″

尺寸W/H/D700/1400/1165mm

8.切边机

20）基本任务

在压铸生产中，能承担多种类型的缸体压铸件轮番去除周围浇道、余料及主辅油道隔层的任务，并接受主机统一调控。

21）切22）边设备23）配置

液压机、模具吹气清理系统、余料输送带。

24）自动循环

1机器人送铸件→铸件模定位→夹持铸件→打孔剪切2余料→复3位→吹气清理→机器人取铸件。

4进出铸件：

机器人送铸件→定位→切5边→机器人取件。

25）设备26）主要技术参数

剪切力max50Tons

拔出力max4.9Tons

行程610mm

最小开度241mm

工作台面（LR）（FB）1257×1003mm

滑座1219×965mm

最大加工尺寸952×698mm

支柱直径90mm

下料孔660×406mm

工作台面高度902mm

T型槽（螺丝）M16

快下速度19400mm/min

加压速度1470mm/min

复归速度10200mm/min

马达规格11KW

电源380V/50Hz/3PE

空压管直径8mm

油箱容量400l

总高度3225mm

占地面积1800×1420mm

装箱毛重5500Kg

装箱尺寸3670×1640×1880mm