鑫台铭压铸周边自动化单元操作说明.docx

1、鑫台铭压铸周边自动化单元操作说明鑫台铭压铸周边自动化单元操作说明1.冷室压铸机 DCC2500 1台2.取件机器人（配取件及镶件手爪一套） ABB 1台3.喷雾机器人（配喷雾头一套） ABB 1台4.定量保温炉 striko 1台5.切边机 1台6.模温机 2台7.压送机 1台8.输送带 （输送废料、成品、镶套） 3条9.冷却 冷却槽（水冷）或冷却架（风冷） 1台10.产品缺损检测装置 1套11.压铸模具 1套12.切边模具 1套压铸单元说明1 缸体压铸生产单元的设计、制造范围1. 设备2. ：卧室冷室压铸机、喷涂机械手（含涂料自动混合压送装置）、设备3. 冷却系统、模具恒温机、铸件冷却装置、

2、切4. 边打孔机、缸套输送机、下缸套及取件机器人、铸件自动输送线、机边熔化保温炉、附属设施等。5. 铸造工艺：气缸体压铸生产工序之间的衔接，6. 操作工艺、生产工艺参数值、工序图、安全维护、铸件内控质量要求、铸件、镶件存放量，7. 冷却循环水的温度、流量和压力、设备8. 能源参数等。9. 生产线布置：设备10. 布局，11. 设备12. 基础，13. 物流，14. 管线排列（含接口），15. 隔油排污措施，16. 材料存放区，17. 铸件存放区，18. 涂料的集中回收。19. 工装：压铸模具、工序夹具、清理工具及专用工具。2 压铸生产单元整体描述20. 压铸生产单元工艺流程关门喷涂开门装缸套关

3、门合模给铝液压铸开模（开门）取件铸件缺损自动检测铸件冷却切边打孔清理。21. 压铸单元工序简述1) 取铝液浇注工序：采用定量保温炉自动定量浇注方式。2) 压铸工序：生产线能进行多型号气缸体的全自动化压铸生产，3) 具有自动清扫喷涂、自动装缸套、安全合模、自动给汤、模具恒温压铸、自动取件、自动对铸件初检判定、自动定时润滑设备4) 、自动故障诊断、生产工艺参数存储功能。5) 压铸机工作过程开模（开门）取铸件关门清理喷涂（均匀涂料、散发水汽）开门装缸套关门合模浇注压铸持压开模（开门）。6) 取件机器人的工作内容取铸件铸件缺损自动检测合格件放在冷却平台（或不合格件放在废料箱）取缸套缸套送进模具型腔中定

4、位取冷却后的铸件铸件放在切边打孔机上（切边打孔）取铸件铸件放在输送线上回位待命。7) 切8) 边打孔工序采用切边打孔机自动切除气缸体铸件浇道、集渣包、飞边、钻加工清除主、辅油孔隔皮（保证钻孔深度），要求铸件剪切前自动定位夹持，自动清理夹具，废料集中收集，机器人取放铸件。9) 清理工序清理工序位于铸件自动输送线的中前部，采用人工清理缸体周边毛刺。22. 压铸单元工序辅助设施简述压铸缸套输送机：缸套由人工从产品箱取出，并将缸套除尘，缸套定向分组放在输送通道，缸套再由机器人转移到指定位置上预热，预热缸套等待机器人再次提取。三、设备详细技术要求1. 卧式冷室压铸机1) 主要技术参数*最大锁模力 250

5、0T*铸入质量 3050Kg（铝合金）建压时间 20ms*实际压射速度 8m/s拉杆间距 15001500mm模板压室偏心距 -200,-400冲头直径 140180mm模具厚度最小/最大 750/1800mm冲头推出行程 450mm大杠直径 310mm动模行程 1500mm射料力 720KN射料力（增压） 1910KN顶出力 750KN顶出行程 300mm2) 合模机构1 动模板用整体锻钢作成，2 定模板、曲拐和尾板采用整体铸钢件作成，3 适应压铸生产环境，4 能抗冷热变形，5 耐磨防锈，6 生产中能保持原有的设备7 静、动态精度。8 动模板下带有滑块，9 在经过淬火和研磨的导轨上运动，10

6、 滑块可微调升降，11 焊接床身经过多次时效处理，12 抗热变形。13 合模采用水平双曲拐机构，14 保证合模力达到最大值。15 模板顶部靠操作侧上方一根大杠采用快速自动抽插，16 大杠快速松紧机构。大杠锁紧采用调整固定模板上的拉杆螺母自控锁紧力度，17 保证大杠插入后复18 位归零。19 为保证安全，20 合模和开模时均采用缓冲低速油路，21 杜绝模板撞击危害和开模振动。同22 样，23 操作者一方的电动自动安全门设外部安全监控、低速缓冲到位装置。24 顶出铸件机构采用标25 准型液压缸，26 行程和力的大小可满足缸体出模的推出力、抽芯力、行程长度可调。27 动、定模板内部设水冷循环道，28

7、 用于板的冷却。29 设备30 具有四套模具油缸抽芯系统接口。3) 铸件缺损检测装置及机架1 采用板孔固定检测器定位检测缺损位，2 控点可根据要求检查到集渣包及缸套的安装数量等。3 结构抗变形，4 防松动，5 不6 受主机振动的影响，7 结构简单坚固，8 适合多种缸体使用的缺损检测。9 机架为框形，10 信号线内藏，11 表面防锈。12 缺损检测器采用圆形红外线管。4) 液压系统1 液压阀、伺服2 比例阀等液压件均采用世界名3 牌产品（如Parker、Rexroth、Yuken），4 技术性能稳定、质量高。5 阀与阀之间的管路联接采用高集成插装式阀体，6 阀体内孔和阀芯采用耐磨处理，7 杜绝压

8、力油液外漏和内漏现象。8 油泵与机架、油泵与有关阀体采用柔性连接、降低噪音。油箱液面采用浮标9 极限报警提示，10 保证生产安全用油。11 油泵进油吸滤器过滤，12 普通回路和伺服13 控制回路设置双油路过滤系统。14 油路中的过滤器采用阻塞电子预示，15 回油过滤精度25m，16 伺服17 控制油进油过滤精度5m。18 生产中进入控制油路的液压油温控制在1845，19 调温采用大截面热交换器（导热系数大的材料）和载体内冷（循环水降温）使用油，20 超温时设备21 停机报警。22 液压系统采用高、低双联油泵驱动设备，23 有压力保护控制系统，24 超压自动溢流卸压。25 压铸机采用燃点较高的水

9、乙二醇溶液，26 油箱内壁防腐漆处理。5) 控制系统1 工作程序采用PLC可编程序逻辑控制（含50付模具工艺参数存储），2 显示合模、压射行程测量数字，3 运行状态自动预示诊断、保养计划，4 记录每天的正常和异常工作循环参数值，5 提供一周的生产质量跟踪数据。6 关键阀件和位置开关采取屏幕显示监控，7 对压铸生产过程实施实时监控，8 自动诊断故障。9 安全系统a. 压铸机前后门采用缓冲安全门（电机驱动）。b. 设备c. 采用故障报警系统，d. 故障自动互锁，e. 自动诊断提示，f. 维护保养管理，g. 铸件质量管理，h. 设备i. 与设备j. 之间的互动管理监控。k. 压射头采用水冷方式。2.

10、 喷涂机械手和压室自动润滑装置6) 喷涂机械手和压室自动润滑装置的基本任务在缸体的全自动化压铸过程中，能自动对压室和模具的表面铝屑清扫以及均匀喷洒涂料。2）喷涂设备的配置1 模具喷涂机械手、涂料罐以及水基涂料自动配制压送装置。2 压室喷涂器（用于压室的自动润滑）。3）工作循环1 喷涂机械手铸件出型信号喷头移至模具动定模间压缩空气清理分型面喷涂吹气（使涂料均匀）喷头回位待令。2 压室喷涂器冲头回位信号涂料定量气压清理压室喷涂料待令。4）基本性能和参数 喷涂机械手运行半径 1.13.2m 喷涂机械手运行速度 2m/s 可调 喷涂机械手复位精度 0.1mm 喷涂机械手旋转轴数 6轴 喷涂机械手旋转角

11、度 +300-300 涂料与水稀释比 0500倍 可选 稀释能力 20L/min 一次用量 560L/min 可调 喷头数量 24个 储液箱容量 200Kg 涂料喷压 05Kgf/cm2 可调 风压 05Kgf/cm2 可调5）总体要求1 喷涂机械手a. 压铸机上采用顶置喷涂机械手，b. 在动、定模间可上下前后左右移动，c. 依靠电机传递动力，d. 主体刚性好，e. 线路管路整齐、防尘，f. 运行平稳无颤动，g. 提升力大于125Kg。喷头可旋转、数量满足工艺要求。h. 机械手完成喷涂后，i. 管内剩余涂料无点滴。j. 涂料配制采用电动搅拌器，k. 按稀释比稀释浓缩涂料，l. 保证涂料在无沉淀

12、的情况下使用。m. 喷涂机械手带24个喷头，n. 涂料自动混合装置。6）控制系统4 机械手位移速度、定位采用PLC自动控制、参数可调，并能输出，显示机械手模拟移动，位置数字显示。5 操作盘操作方便适合近距调校使用。在全自动、手动、单循环三种控制中，可任意切换选择。6 系统接受压铸机主机调控，并提供多种喷涂循环工艺数据选择。7）安全系统预示故障，停电保护，异常自动互锁复位功能。异常自动报警、故障诊断显示。3. 定量保温炉7) 定量保温炉的基本任务在缸体的全自动化压铸过程中，能根据设定的数值自动调整保温炉内铝水温度，并根据设定的数值从保温室内自动定量浇注到压射室，接受主机协调控制，并配合压铸机实现

13、自动压铸生产。8) 定量保温炉的参数最大可盛装铝液 1700Kg最大可用铝液 1400Kg耗电量 36KW输出量 1.530Kg定量时间 48s定量精度 1.5（以重量计）温度精度 2外形尺寸 2.26x3.15x3.294. 取件机器人9) 基本任务和工作内容1 在压铸生产中采用六轴工业机器人协调工作节拍，2 配合压铸完成取出铸件，3 取装缸套、检测铸件、等工作要求。运行接受主机协调控制，4 实现缸体自动压铸。5 工作循环开模取铸件夹持铸件缺损检查存放或上架冷却抓取缸套将缸套放入模具定位抓取铸件放入切边模定位待令抓取已切边件铸件放入输送带回位待令。10) 基本技术参数 运行半径 1.13.2

14、米 运行速度 2m/s 可调 引拔脱型力 125Kg 引拔距离 0500mm 可调 夹持力 0100Kgf 可调 复位精度 0.1mm 旋转轴数 6轴 旋转角度 +300-30011) 总体要求1 取件机器人手臂间能防尘、防锈、防水、外表光滑方便清扫。2 机器人采用落地式、转轴要求刚性好，3 运行无颤动能够定时自动润滑轴点，4 快速转向、准确定位。5 取件机器人手臂上的夹持夹具适合于取放镶件和取放铸件。12) 控制系统1 操作盘采用可移式，2 操作方便适合近距调校使用。操作方式分全自动、单循环，3 也可微调手动。4 操作盘可显示工艺设定参数及实时工艺参数，5 所有工艺参数（速度、移动量、运动程

15、序和循环计时）均能用十键调整输入，6 PLC自动控制。7 运行中出现故障时，8 有互锁复9 位功能、故障显示功能、故障诊断功能。10 工艺参数采用计算机分析、储存、记录，11 运行接受主机统一协调控制。13) 取件机器人夹头1 夹持对象：压铸后出模铸件、冷缸套、预热后的缸套。2 夹头材料：抗热变形、耐磨、高硬度。3 取件机器人采用取铸件和取装缸套两用夹具，4 夹紧力度可调。5. 缸套输送机14) 用途在全自动化压铸过程中，完成压铸前缸套配用一次四件的组合定位，即让缸套准确定位、定向运行，并进行预热除湿，接受主控计算机协调控制。15) 工作循环缸套人工上线缸套预热除湿缸套待令取出（机器人取缸套）

16、。16) 基本技术参数 *定位精度 满足机器人取件 缸套预热温度 150400 可调17) 总体要求1 输送机架采用整体钢架，2 槽形结构，3 定位保护式链带传动，4 有轴点润滑措施，5 能水平调校固定，6 运行平衡低噪音。7 缸套定位位置方便取件机器人抓取，8 并保证定位后的缸套位置无移动、方向正确。9 缸套上线由操作工人完成。6. 模具恒温机18) 基本任务模具恒温器能承担缸体压铸模具预热、冷却和保持模具表面温度恒定的任务。19) 总体要求1 工作循环：吸油过滤强制模内冷却、加热循环载热油回放静油待用。2 基本参数 最大输出温度 300 热传输介质 oil 热转换流体最大膨胀量 20L（升

17、） 热容 24KW 冷却容量 110KW 输出温度 280 冷却水温 20 泵容量/类型 FM30 最大流速 60L/min 最大压力 6.8Bar 最大水头（压力差） 65m 控制 RT45 测量方法 Pt100 工作电压 400V/50Hz/3PE 控制电压 220V 联接：输出/输入 M261.5 冷却管 3/4 尺寸 W/H/D 700/1400/1165mm8. 切边机20) 基本任务在压铸生产中，能承担多种类型的缸体压铸件轮番去除周围浇道、余料及主辅油道隔层的任务，并接受主机统一调控。21) 切22) 边设备23) 配置液压机、模具吹气清理系统、余料输送带。24) 自动循环1 机器

18、人送铸件铸件模定位夹持铸件打孔剪切2 余料复3 位吹气清理机器人取铸件。4 进出铸件：机器人送铸件定位切5 边机器人取件。25) 设备26) 主要技术参数 剪切力max 50Tons 拔出力max 4.9Tons 行程 610mm 最小开度 241mm 工作台面（LR）（FB） 12571003mm 滑座 1219965mm 最大加工尺寸 952698mm 支柱直径 90mm 下料孔 660406mm 工作台面高度 902mm T型槽（螺丝） M16 快下速度 19400mm/min 加压速度 1470mm/min 复归速度 10200mm/min 马达规格 11KW 电源 380V/50Hz/3PE 空压管直径 8mm 油箱容量 400l 总高度 3225mm 占地面积 18001420mm 装箱毛重 5500Kg 装箱尺寸 367016401880mm