隧道明洞拱墙衬砌及拱顶回填施工组织设计.docx
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隧道明洞拱墙衬砌及拱顶回填施工组织设计
隧道明洞拱墙衬砌及拱顶回填施工案
1.编制依据
（2）招投标文件及标段实施性施工组织设计；
（3）《高速铁路隧道工程施工技术规程》（Q/CR9604-2015）；
（4）《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10753-2010）；
（5）《铁路隧道工程施工安全技术规》（TB10304-2009）；
（6）《铁路隧道风险评估与管理暂行规定》（铁建设[2007]200号）；
（7）《铁路工程施工组织设计规》（Q/CR9004-2015）；
（8）《施工现场临时用电安全技术规》（JGJ46-2005）；
（9）《高速铁路工程测量规》（TB10601-2009）；
（10）《铁路隧道防水板铺设工艺技术规定》（建技[2010]13号）；
（11）《铁路隧道防排水施工技术指南》（TZ331-2009）；
（12）《铁路工程基本作业安全技术规程》（TB10301-2009）；
（13）《施工现场临时用电安全技术规》JGJ46-2012；
（14）、铁路总公司、地政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例；
（15）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。
2.编制原则
（1）优先考虑安全、质量的原则。
精心组织施工，合理安排工序，确保无安全、质量事故发生。
（2）在施工案中，坚持施工技术先进、施工案可行、重信誉守合同、施工组织科学合理、按期优质安全高效、不留后患。
3.工程概况
全隧位于曲线上，曲线半径分别为4500m，隧道为单面上坡，最大坡度为20‰。
八里村隧道拱墙衬砌厚度按覆土深度分为60cm、70cm和80cm三种，对应仰拱衬砌厚度分别为70cm、80cm、90cm。
全隧设置5个综合洞室，综合洞室同侧间隔500m，两侧交错布置。
DK170+388~DK170+398段及DK170+616~DK170+626段设置下锚洞。
4.资源配置
4.1主要施工机械配置情况
根据工程实际情况，拟投入本工程的主要施工机械设备见下表：
主要机械配备
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
1
仰拱弧形模板
12.1m
套
2
2
整体液压衬砌台车（外模）
12.1m
台（套）
2
3
钢筋简易台车
台
2
4
混凝土养护台车
台
2
5
混凝土运输车
12m3
台
8
6
备用发电机
250KW
台
2
7
钢筋切断机
FGQ40
台
2
8
钢筋弯曲机
台
2
9
电焊机
BX1-500
台
6
10
插入式振捣器
ZH-50
台
8
11
钢筋车丝机
台
1
12
混凝土泵车
台
1
13
吊车
辆
1
4.2主要人员配置
根据工程实际情况，主要施工人员配备见下表：
主要施工人员配置表
职务
人数（人）
主要工作
项目经理
1
负责施工领导组织
项目部总工程师
1
负责总体施工技术工作
分部经理
1
负责现场施工组织
分部总工程师
1
负责现场技术监督工作
生产副经理
1
负责现场施工监督，调配
技术员
4
负责现场施工技术工作
安全员
2
负责现场施工安全
质量员
2
负责现场施工质量
测量员
4
负责测量工作
电工
2
负责电源、电路工地照明及故障排除
钢筋工
46
负责拱墙衬砌钢筋安装
模板工
32
负责拱墙衬砌模板安装
混凝土工
30
负责混凝土浇筑
5.仰拱衬砌施工
5.1施工工艺流程
仰拱衬砌施工工艺流程图
5.2基底开挖
（1）采用挖掘机开挖仰拱预留部分土（破碎锤配合），施工人员现场靠前指挥，防止出现超挖；基底开挖应圆顺、平整，不得欠挖；仰拱开挖成型后，沿隧道中心线开挖深埋中心水管沟槽，同时根据衬砌分段位置开挖检查井基础，中心水管检查井间隔距离不大于30米，并避开衬砌施工缝和变形缝。
（2）仰拱和深埋中心水管基础开挖完成后，人工配合小型机具清理仰拱和沟槽基底，清除表面浮渣以及欠挖部分，仰拱基础清理至基岩面。
（3）开挖完成后，做仰拱及中心水沟基底承载力检测，地基承载力不得低于180kpa，当承载力不足时应进行地基加固处理。
5.3中心水管安装
（1）八里村隧道设置深埋式中心水管，中心水管采用Ф700的C40钢筋混凝土预制管，排水管应满足《混凝土和钢筋混凝土排水管》（GB/T11836-2009）Ⅲ级管的规格要求，并采用刚性接头平口管。
仰拱深埋中心水管结构参见下图。
深埋中心水管正面图
（2）排水管接头采用20#10*10宽300mm的钢丝网加2层400g/㎡无纺布包裹，并在接头底部安装Φ8的钢筋网片，网片间距为100*100mm。
（3）排水管采用C20细混凝土铺底，采用C20混凝土回填密实，隧道每隔30m设置一处中心沟检查井。
深埋中心水管施工图
5.4混凝土垫层施作
仰拱地基承载力检测合格后，在仰拱基础上浇筑20cm厚的混凝土垫层。
（1）模板安装：
在仰拱基础面上安装20cm高的木模，并用钢筋将其固定。
（2）铺设混凝土：
为了控制垫层的平整度，可在基础面上打入短钢筋，拉水平标高线在钢筋上做垫层上平的标记（间距2m左右）。
铺设混凝土时从里到外铺设。
（3）振捣：
垫层混凝土采用平板振捣器振捣，做到不漏振、不过振，确保混凝土密实。
（4）找平：
混凝土振捣密实后，用水平木刮杠刮平，表面再用木抹子搓平。
（5）养护：
已浇筑完的混土垫层，应在12h左右覆盖和浇水，一般养护不得少于7d。
5.5钢筋施工
5.5.1钢筋加工
仰拱衬砌钢筋应符合设计及规要求：
钢筋在加工弯制前应调直；钢筋表面的油渍、铁锈等应清楚干净。
钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确,弯曲后平面上没有翘曲不平现象,钢筋弯曲点处不得有裂缝。
钢筋加工的允偏差要符合规要求。
钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用前运送至施工现场。
钢筋加工允偏差和检验法
序号
检验项目
允偏差（mm）
检测法
1
受力钢筋顺长度向全长
±10
尺量
2
弯起钢筋弯折位置
20
3
箍筋径尺寸
±3
5.5.2钢筋安装
（1）仰拱环向和纵向筋均采用HRB400钢筋，环向间距20cm，纵向间距25cm；箍筋采用HPB300钢筋，间距20×25cm。
（2）仰拱钢筋连接均采用直螺纹套筒连接，先用直螺纹套丝机将钢筋的连接端头加工成直螺纹，然后通过直螺纹连接套，用力矩扳手按规定的力矩把钢筋和连接套拧紧在一起。
安装接头时采用管钳扳手拧紧，使钢筋丝头在套筒中央相互顶紧，接头安装后的外露螺纹不宜超过2p。
安装后用扭矩扳手校核拧紧扭矩，扭矩扭矩值应符合下表要求：
直螺纹接头安装时的最小扭矩值
钢筋直径（mm）
18～20
22～25
28～32
36～40
拧紧扭矩（
）
100
200
260
320
360
（3）直螺纹连接钢筋接头强度必须达到钢材强度值，钢筋套丝质量必须符合要求，要求逐个用月牙形规和卡规检查。
要求牙形与牙形规吻合，钢筋螺纹的完整牙数不小于规定牙数，接完的钢筋接头必须用油漆作标记。
（4）钢筋连接时的具体要求
①钢筋连接在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。
接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。
②当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设在同一构件的接头要相互错开。
仰拱钢筋机械连接
（5）仰拱钢筋保护层厚度为5cm，采用混凝土垫块定位保护层厚度，垫块的尺寸和形状宜为工字形或锥形，垫块的强度应高于结构本体强度，仰拱衬砌结构垫块应不少于4个/m2。
仰拱钢筋
5.6模板安装
（1）仰拱端模
仰拱端头模板采用定型模板，模板分为上下2层，中间可以固定中埋式止水带，模板采用螺栓固定。
其结构形式如下图所示：
仰拱端头模板示意图
仰拱端模模板之间采用螺栓连接，并采用钢管固定，其固定形式如下图所示：
仰拱端模加固示意图
（2）仰拱弧模
仰拱弧形模板采用定型模板，弧形长度不能小于2米，模板采用仰拱钢筋作为支点固定，中心模板采用定型模板。
（3）仰拱模板安装要求
①模板安装之前用磨光机做除锈处理，之后采用清洁剂清洗模板，并用抹布擦干涂抹脱模剂，脱模剂要涂抹均匀，不能有明显的流痕。
②模板缝间采用橡胶条填塞，防止漏浆。
模板拼装时要求相邻两块模板之间高差不大于2mm，表面平整度小于5mm/m。
③模板安装完成后，测量复测校核模板尺寸，并根据校核数据对模板尺寸进行调整，尺寸调整合格后报请监理工程师进行验收。
5.7浇筑混凝土
仰拱混凝土采用2#拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场，采用混凝土输送泵泵送。
5.7.1混凝土拌制
混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。
一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。
格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1%；外加剂±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水为±1%。
混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
水泥、砂、储备要满足混凝土不间断施工需要。
5.7.2混凝土运输
混凝土在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。
运到灌注点时，要满足坍落度的要求。
混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒积水倒净。
当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动。
当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。
5.7.3混凝土浇筑
5.2.6仰拱填充模板安装
5.2.7浇筑填充混凝土
6.拱墙衬砌施工
6.1拱墙施工工序
拱墙衬砌施工工艺流程图
6.2拱墙衬砌钢筋施工
6.2.1钢筋安装
（1）拱墙钢筋利用简易钢筋台车施工，测量放样后，钢筋台车就位调整，支撑固定后开始钢筋施工。
（2）拱墙钢筋安装前凿除仰拱接茬面混凝土表面的水泥砂浆和松软层，凿毛应使露出的新鲜混凝土面积不小于施工面积的75%。
（3）钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
（4）环向和纵向筋均采用HRB400钢筋，环向间距20cm，纵向间距25cm；箍筋采用HPB300钢筋，间距20×25cm。
（5）安装时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度要符合设计要求，钢筋保护层厚度为50mm，在钢筋和模板之间采用垫块支垫。
垫块应相互错开，分散布置，每平米不少于4个。
在钢筋交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝向（8字形）的式交错扎结，或按双对角线（十字形）式扎结。
（6）拱墙衬砌钢筋原则上采用套筒连接，亦可采用焊接或者绑扎连接；采用绑扎连接时钢筋直径不宜大于25mm，大于25mm采用套筒连接或者焊接。
采用绑扎连接时，同一连接区段受拉钢筋搭接接头面积百分率不宜大于50%；绑扎钢筋搭接长度不小于1.4倍锚固长度，锚固长度不小于30d+直钩（d为钢筋直径）。
纵向受力钢筋的焊接接头应相互错开。
钢筋焊接接头连接区段的长度为35d且不小于500mm，d为连接钢筋较小直径，凡接头中点位于该连接区段长度的焊接接头均属于同一连接区段。
纵向受拉钢筋的接头面积百分率不宜大于50%，纵向受压钢筋的接头百分率可受限制。
（7）采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10mm，焊缝高度不小于0.3d且不小于4mm。
（8）钢筋绑扎时注意安装接触网预埋件，要求预埋件固定牢固，防止混凝土浇注过程中移动。
5.2.2钢筋质量控制措施
拱墙衬砌钢筋加工应符合下表要求：
钢筋加工允偏差和检验法
序号
检验项目
允偏差（mm）
检测法
1
受力钢筋顺长度向全长
±10
尺量
2
弯起钢筋弯折位置
20
3
箍筋径尺寸
±3
拱墙衬砌钢筋安装及保护层厚度应符合下表要求：
钢筋安装及保护层厚度允偏差和检验法
序号
检验项目
允偏差
检测法
1
双排钢筋上排钢筋与下排钢筋间距
±5
尺量两端、中间各1处
2
同一排受力钢筋水平间距
拱部
±10
3
边墙
±20
尺量连续3处
4
分布钢筋间距
±20
5
箍筋间距
±20
6
钢筋保护层厚度
+10，-5
尺量两端、中间各2处
衬砌钢筋安装示意图
5.3拱墙衬砌模板施工
拱墙衬砌外模板均采用12.1长的全断面整体液压自动行走钢模台车，一次浇筑成型，拱墙衬砌端模采用定型钢模板。
模板安装必须稳固牢靠，接缝密，不得漏浆。
台车就位后，测量人员对模板进行复核，数据合格后才能进行混凝土浇筑。
5.3.1台车定位
（1）定位程序：
第一步，启动行走电机，将衬砌台车行走到钢筋安装位置，锁定卡轨器，此时台车中心线与隧道中心线应一致。
第二步，首先由测量人员用全站仪依次按高程、中线顺序指挥台车操作人员升降油缸、平移油缸，确定台车顶模位置并锁定，然后由台车操作人员操作两侧伸缩油缸定出两侧模板位置并锁定，最后放下两底模，上紧所有锁定，连接所有螺栓（杆），完成定位。
（2）定位技术要求：
①精调时用全站仪定出台车两端中线及高程，使模板两端的两项误差控制在±2mm以，并确保前后偏差向一致。
②台车紧固锁定时要求两侧对称进行。
5.3.2模板加固
（1）防止外模台车上浮加固
①拱脚混凝土浇筑时，在外模台车轨道平台每隔2m预埋Ф25地锚钢筋，锚入混凝土面40cm左右，外模台车就位后通过地锚钢筋利用手动葫芦将外模台车与地面锁死，防止外模台车上浮。
锚固钢筋示意图
②用钢筋将外模台车与边坡土钉连接，达到台车锚固的作用。
（2）防止外模台车发生侧向位移加固
为防止外模台车发生侧向位移，需在外模主骨架外侧面加装千斤顶（单侧至少6个）与边坡锚固锁死；同时结合实际，在外模与边坡之间加装丝杆，进行支撑加固处理。
5.3.3台车端头模板
台车端头模板由、外弧形钢板组成（弧形钢板截面成“L”型），、外弧钢板各分成若干节段，节段与节段间采用钢管插销式连接。
弧钢板采用M16螺栓与二衬台车连接锁紧，外弧钢板与弧钢板采用钢管插销式连接，钢管插销与外弧钢板之间采用木楔楔紧，中埋式止水带夹在外弧钢板之间。
拱墙衬砌台车端头定型模板外侧拱墙衬砌台车端头定型模板侧
5.3.4模板施工注意事项
（1）、外模台车应设上下扶梯和工作平台，并在工作平台四设扶手，确保施工人员安全；模板台车应安装刹车装置；
（2）模板台车拼装完成后应组织专人进行检查验收，检查模板的弧度、平整度、模板错台、构件间连接的牢固性，各液压千顶和螺旋千斤顶的行程、灵活性、锁定装置的有效性，检查台车的各项性能是否达到设计要求；
（3）台车浇筑之前对与混凝土面接触部分必须打磨清理光滑并均匀涂刷脱模剂；混凝土浇筑之前对模板缝隙使用塑料薄膜或双面胶进行封堵，防止漏浆；
（4）预埋件按设计要求安装，加固稳定；
（5）定期检查模板平整度、弧度，如有差异立即做出调整。
5.3.5模板质量控制措施
拱墙衬砌模板安装应符合下表要求：
模板安装允偏差和检验法
序号
项目
允偏差（mm）
检验法
1
边墙角
±15
尺量
2
起拱线
±10
尺量
3
拱顶
+10、0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
5.4施工缝、变形缝施工
拱墙环向施工缝与仰拱同步设置，在拱墙衬砌中部设置中埋式橡胶止水带+聚安脂遇水膨胀止水条（15×50mm）+1mm厚水泥基渗透结晶型防水涂料+可维护注浆管，施工缝防水如下图所示。
拱墙施工缝防水大样图
根据设计要求，每隔24m设置变形缝，缝宽2cm。
环向变形缝采用中埋式橡胶止水带+聚安脂遇水膨胀止水条（25×50mm）+1mm厚水泥基渗透结晶型防水涂料+可维护注浆管+沥青木丝板填缝+聚硫密封胶，变形缝防水如下图所示：
拱墙变形缝防水大样图
端模在加工时，分为左右两块，并预留了1/2中埋式止水带的凹槽，安装端模时，将止水带固定在凹槽。
同时端模上预埋25×30mm钢，待浇筑混凝土凝固后拆除挡头板，清除界面杂物，再把止水条装入预留槽。
拱墙与仰拱施工缝和变形缝中止水带环、纵向应完整连接在同一混凝土面上，止水带、可维护注浆管搭接宽度符合设计规定。
橡胶止水带接头必须粘接良好，粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位。
止水带搭接接头打磨
止水带可采用冷结法连接，也可采用热熔连接，冷接法连接采用专用粘结剂，冷结法搭接长度不得小于20cm。
热熔连接搭接长度不得小于10cm。
止水带搭接热熔连接
可维护注浆设置：
可维护注浆管采用硬质橡胶管。
可维护注浆管的埋设要求：
（1）可维护注浆管安装长度应不小于10m。
（2）相邻两平行可维护注浆管之间的间隔为5cm，可维护注浆管位于防水材料的侧（即靠近线路侧）。
（3）注浆管与连接管、连接管与注浆导管应连接牢固、密，注浆导管的末端在正常使用状态下应封堵密。
（4）注浆管与基层应密贴，中间不得有悬空部位，注浆管的固定间距为25cm，固定应牢固、可靠。
（5）安装注浆管的基层应坚实、基本平整，不得有浮浆、疏松、空洞、杂物、积水等，否则应予以清除。
（6）注浆管转弯半径不小于15cm，转弯部位应平缓，不得出现折角，确保注浆管通畅。
（7）注浆管任意一侧混凝土厚度不得小于10cm。
（8）注浆连接盒应牢固地固定在钢筋上，避免振捣混凝土时变形移位。
（9）注浆管本身不得伸出结构外，注浆导管引出混凝土外部的长度不宜小于15cm。
（10）在注浆管附近绑扎或焊接钢筋作业时，应采用临时遮挡措施对注浆管和注浆导管进行保护。
（11）振捣混凝土时，振捣棒禁接触注浆管。
5.5预埋件的安装
（1）预埋槽道
预埋槽道与隧道拱墙衬砌同步施工，施工前应核对里程，无误后可施工。
锚洞施工时应注意与相邻槽道的位置关系，锚洞里程可以进行调整，但必须保证锚洞与相邻槽道的位置关系不变。
（2）接地端子
从隧道进口2m开始，每100m在两侧通信信号电缆槽底部侧壁上分别设置1个接地端子；从隧道进口2m开始，每50m在两侧通信信号槽靠线路侧壁上分别设置1个接地端子；在隧道进出口及隧道每隔500m处，在隧道两侧壁距离轨面6m处设置2个接地端子。
预埋件和预留洞的允偏差和检验法
序号
项目
允偏差（mm）
检验数量
检验法
1
预埋件
中心位置
3
施工单位全部检查
尺量
2
外露长度
+100
5.6拱墙混凝土施工
拱墙衬砌混凝土使用2#拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场，采用混凝土输送泵泵送。
泵送过程禁直接触碰预埋件，浇筑混凝土应两侧同步进行，避免单侧受压过大，导致模板变形、跑模。
5.6.1混凝土搅拌
混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。
一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。
格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1%；外加剂±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水为±1%。
混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
水泥、砂、储备要满足混凝土不间断施工需要。
5.6.2混凝土运输
混凝土在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。
运到灌注点时，要满足坍落度的要求。
混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒积水倒净。
当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动。
当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。
5.6.3混凝土浇筑与捣固
（1）混凝土性能检测
混凝土运输至现场时，由试验人员检测混凝土性能指标，符合要求后可开始浇筑。
检测时记录混凝土坍落度、含气量，坍落度应在180±20mm之间，含气量应≥5.0%。
（2）分层逐窗浇注
①通过料斗、主溜槽、“三通”分流槽、分流串筒和入窗溜槽结合的式，通过各级插板阀门，使混凝土流向各工作窗口，实现拱墙混凝土的逐窗进料。
②模台车设置28个混凝土入模工作窗口，分3层两侧对称设置，从上到下依次是5个、4个、5个窗口，上下层交错设置。
台车顶部平台中线位置设置4个主分流漏斗，每个主分流漏斗左右两侧各设1个一级分流槽，对应相应的窗口。
一、二级分流槽采用弧形滑槽和一级漏斗组成，一级漏斗左右两侧各设8个分流滑槽引至一、二级平台对应工作窗口。
③三级分流槽采用串筒、二级漏斗和弧形滑槽组成，采取串筒将一级漏斗、二级漏斗连通，二级漏斗左右两侧各设2个分流滑槽引至三级平台对应工作窗口。
④外模台车设置24个混凝土入模工作窗口，分3层两侧对称设置，每层设4个窗口，上下层交错设置。
⑤泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑向。
充分利用台车上、中、下三层窗口，分层对称浇筑混凝土，分层厚度不得大于40cm，砼泵送浇筑过程中采用溜槽的形式把砼输送入模，砼浇筑时的自由倾落高度不能超过2米，台车前后不超过0.6m，左右两侧高差不超过0.5m。
（3）振捣
①浇筑混凝土时，外台车窗口采用插入式振捣器，并配合模台车附着式振捣器振捣。
拱墙衬砌模台车安装24台附着式振捣器，附着式振捣器功率均为1.5KW，于拱墙衬砌台车上左右对称安装，分上中下三层布设，每层布设4台，上中下三层呈梅花形布置。
附着式振捣器采用分层控制，使用时保证同一层振捣器同时振动。
②混凝土浇筑过程中，安排专人负责混凝土振捣，保证混凝土部密实，外部光滑。
所有窗口首先采用插入式振捣棒振捣分层摊平，待混凝土浇筑到振动器上1m高处，开动当前高度下的整排附着式振动器，同时振动10~15秒后，关闭附着式振捣器，然后继续灌注。
插入振捣棒捣固时应快插、慢拔，在每一位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。
振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件。
③混凝土灌筑必须连续进行，因故不能连续灌筑，间歇时间超过混凝土初凝时间时，必须按规定进行接茬处理。
（4）模板变形观测
在浇筑过程中注意外模台车模板变形观测，在台车两侧端头处安排人员专门负责观测台车端头模板是否有爆模漏浆现象，并在台车大小里程各安排一台全站仪观测台车模板是否侧向位移或上浮现象，如果发现模板有上述现象发生，应立即暂停混凝土浇筑，待台车模板加固完成恢复混凝土浇筑。
5.6.4质量控制措施
混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，禁有漏筋、洞、疏松，不得有麻面、缺棱掉角等缺陷。
拆模后每浇筑段蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，最多不超过5处。
混凝土表面的非受力裂缝最大宽度不得大于0.2mm，所有裂缝必须经处理后检测合格。
混凝土结构外形尺寸
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