8S试点推行方案解析.docx
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8S试点推行方案解析
8S试点推行方案
一、目的:
为了给员工创造一个良好的工作环境,和谐融洽的管理气氛,激发员工团队意识,养成自觉、自律、自我管理的习惯,公司计划2012年5月份在德信诚培训公司老师指导下在全公司全面推行8S管理,为了顺利推行,公司首先以配胶间作试点,试点40天,试点成功,将成功的经验向全公司推广。
二、试点推行目标
1、推行方针:
观念更新、全员参与、精益求精、持续改善。
2、推行目标:
室内无灰尘、室外无管理盲点、卫生区域无“卫生死角”、
重大产品质量事故为零
三、试点推行时间:
2012年3月16日-4月26日
四、8S临时管理委员会:
公司试点推行期间确定以下人员为8S推行委员,试点结束向全公司推广时重新任命公司8S推行委员。
1、临时推行小组
顾问:
A
推行主任:
B
推行代表:
组长:
C组员:
D、E
考核小组:
F、G、H、I、J、K
2、委员职责
2.1顾问职责:
担任8S知识的培训,推行策划,现场诊断、指导。
2.2主任职责:
担任公司8S推进组织之领导;展示公司推进8S之决心;仲裁有关8S活动争议(检讨)问题点;掌握8S活动之各项进度与实施成效;
2.3推行代表:
1、负责配胶间8S宣传、教育;
2、制定配胶间8S活动计划;
3、分析和改善8S活动的问题点;
4、监督清扫点检及安全巡查;
2.3考核小组:
对8S执行情况进行检查,提出整改建议。
2.4员工职责:
1、自己的工作环境和责任区域须不断地整理、整顿、物品、材料
及资料不可乱放;
2、不用的东西要立即处理,不可使其占用作业空间;
3、物品、工具等放置于规定场所;
4、物品、设备要仔细地放,正确地放,安全地放,较大较重的堆在下层;
5、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理;
6、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯,并集中存放于规定场所;
7、不断清扫,保持清洁;注意上级的指示,并积极配合;
五、8S试点推行计划
阶段
项次
年月
项目
2012年3月10-20日
2012年3月20-31日
2012年4月1-10日
2012年4月10-20日
阶
段
一
P
1
8S推行组织建立
2
8S活动计划
3
8S活动宣导、教育训练
4
样板区整理、整顿作战
阶
段
二
D
5
全面展开
6
目视管理的导入
7
推行方法的实施(制度导入)
阶
段
三
C
8
考核评分
9
改善实施
10
上级巡回诊断
阶
段
四
A
11
检讨与奖惩
12
8S的延伸
13
8S全公司推广
六、推行计划阶段一推行步骤:
1、由总经理主持召开班组长以上管理层推行动员大会。
2、由委员会主任对配胶间所有人员动员讲话,让员工意识到领导推行之决心。
3、由总经理对管理层8S知识培训。
4、委员会对配胶间进行现场诊断,提出意见。
5、伏重上对配胶间全员进行培训。
5、由推行代表将所需的整理、整顿重新规划,工厂平面图上写明所有区域之责任人。
设备标识牌,区域标示牌,写明责任人。
按8S评分标准,进行8S活动推展。
七、资金投入
资金来源从8S专项费用列支,主要用于1、标识牌制作;2、基础设施的改造;3、奖励资金。
标示牌制作由主任进行审批,奖励资金由主任审核,公司总经理批准。
八、检查
1、现场8S检查周期
1、自查(员工自查)每天下班前员工对自己责任区管理情况进行自查,并填写《8S推行员工自查表》(见附件一)
2、日检查(部门内部检查):
由科长、副科长每日10:
00之前巡查各区的8S状况,将不符项记录于《8S检查缺失项记录表》中(见附件二),要求相关人员改善。
3、周检查(推行代表检查)具体时间临时决定,不提前决定。
将不符项记录于《8S检查缺失项记录表》中(见附件二),要求相关人员改善。
4、半月检查(考核小组)具体时间临时决定,不提前决定。
将不符项记录于《8S检查缺失项记录表》中(见附件二),要求相关人员改善。
5、验收检查4月26日由推行委员会进行验收大检查。
现场检查评分标准
项目
规范内容
分值
整理
生产现场没有与生产无关的各种物资
6
15
车间内没有废弃物料,工具、杂物
6
物流、人流通道保持畅通
3
整顿
加工所有物资按区划摆放并有标识
5
15
物料分门别类摆放,便于计数
5
工具放在合理位置,方便使用
3
应有专门摆放废弃杂物之处
2
清扫
地面干净,无赃物杂物
6
15
一切设备均应干净且无锈蚀
3
放物货架干净,无杂乱东西,
6
清洁
设备每次用后均需清扫保持洁净
5
10
所用测量工具应洁净
5
素养
工作紧张,专注,有序,养成良好的习惯
4
10
劳动纪律好,无闲杂人员串岗打闹
2
员工衣着整齐,待人有礼,说话文明,
2
员工具有良好的合作态度和团队精神
2
安全
员工要有安全意识,工作场所无安全隐患
10
10
成本
能用的东西尽可能利用,切勿随意丢弃
10
10
学习
勤奋学习,不断提高技能。
15
15
总分
100
100
九、奖励或惩罚。
奖罚的主要方法如下:
9.18S评分采用扣分的积分方式,以扣40分为及格基准,凡扣分超过40分的,不论排名多少,皆按9.3规定给予处罚;
9.2奖励评定条件及方法
9.2.1总评成绩在前两名,且每周内每次评分的扣分≦40分(此两个条件缺一不可);
9.2.2给配胶间人员给予一定的物质奖励(如:
纪念品、奖金…,具体方式由公司确定)。
9.3处罚评定条件及方法
9.3.1总评成绩一月内有三次(含)以上评比扣分超过40分的;
9.3.2出现9.3.1者,相关人员给予罚款150.00元处理;
9.3.3若在周期内,第一次扣分超过20分时,将在晨会中提出批评,以促改善;
9.3.4第二次扣分超过40分时,将给予公告批评,以促改善;
9.3.5第三次扣分超过40分时,给予罚款100.00元;
9.3.6以后每次扣分超过40分时,将在上次罚款的基础上,增加80.00元给予处罚。
9.3.7推行委员会验收达标者,给予配胶间全体人员给予一定的奖励,奖励标准验收合格后确定,原则上每人不低于200元,
附录一:
8S自查表
日期
负责区域自查情况
自我评价分
签名
附件二:
8S检查缺失项记录表
周次:
委员:
成员:
检查日期:
区域
不符合事项
责任人
扣分
总扣分
附件三
8S检查总评表
周期:
总评日期:
姓名
总周次
总扣分
≦40分
周次
40分以上
周次
总名次
奖罚
备注
制表:
确认:
批准:
附录四:
8S培训
第一节:
8S简介
20世纪80年代末,“日本制”的产品遍布世界每一个角落,导致许许多多的经济学家及管理学家都问:
他们怎么啦﹖并对此进行了深入的调查与研究!
结果发现,这其中的因素很多,有因缘际会的机遇因素,更重要的是日本人不断追求效率、追求质量、追求完美,并为之不断深入研究的结果。
大家知道。
日本是个典型资源匮乏的国家,其资源对外依赖性特别强,这就决定了她必须节能降耗、提高资源利用率,利用引进的资源制造高质量、低消耗的产品,并以此占领市场份额,争取更大的利润,保持自身的发展空间!
在不断的追求过程中,日本的企业管理呈现了两个管理特色:
循序渐进和全员参与。
<5S>活动亦应运而生。
8S是在5S的基础上增加了安全、成本、学习。
第二节:
8S知识
8S活动内容
整理:
区分要与不要。
首先区分现场物品“哪些是需要的,哪些是不需要的”;对于不需要的物品,坚决清理出现场。
这就要求对于公司各个工位,设备前后,通道左右,工具箱内外,车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无无用之物,这是树立好作风的开始。
整顿:
是将整理后的物品即生产现场需要留下的物品加以定量,定位,置于随时能够取出的状态。
需要的东西一定要定区、定点、定置摆放;物品摆放目视化,同时不同的物品摆放区域采用不用的色彩和标记;物品的摆放地点要科学合理,偶尔使用的物品应集中放在车间某固定地点,经常使用的物品要放在作业区。
清扫:
即对工作地的物品、设备、地面勤加维护打扫,达到现场无垃圾,无脏物的状态,同时查清问题及时加以解决。
自己使用的物品自己清扫干净,不依赖他人。
清洁:
不能单从字面上来理解,而是对前三项的坚持和深入,保持完美和最佳状态。
不搞突击,贵在坚持和保持;清洁环境,清洁本人,清洁“形体”,清洁“精神”,互相尊重,礼貌待人,清除隐患,保证健康,提高工作热情。
素养:
即素质和修养。
养成良好的工作习惯,自觉、自律,严格遵守规章制度。
自己动手创造良好的工作环境,强化“美”的意识,实现自我满足;尊重自己的劳动成果,养成良好的风气和习惯;努力提高人员的素质,养成严格遵守规章制度的习惯和作风。
安全:
贯彻“安全第一,预防为主”的方针,在生产、工作中,必须确保人身、设备、设施、产品、物料安全;严守公司保密制度。
成本:
产品在生产中所耗费的各项费用之和,对时间、空间、能源等方面之合理利用,以使它们发挥最大的效能,从而创造出一个高效率的物尽其用的工作场所,不该花费的,一毛也不能花,要开源节流。
目的:
遵循时间的科学使用法;合理规划与使用空间;制订合理的能源使用标准,积极进行改善生活。
成本推行要领
(1)落实整理、整顿工作,消除空间上的浪费;
(2)遵循时间的科学使用法,提高工作效率;(3)制订合理的能源或资源使用标准,减少浪费;
学习:
学习各项专业技术知识,从实践和书本中获取知识,同时不断地向同事及上级主管学习,学习长处从而达到完善自我,提升自己综合素质之目的。
目的:
使企业得到持续改善,培养学习性组织
4、8S的效用
4.18S是最佳的推销员
①顾客满意工厂,增强下订单信心;
②很多人来工厂参观学习,提升知名度;
③清洁明朗的环境,留住优秀员工;
4.28S是节约的有效工具
①降低很多不必要的材料及工具的浪费,减少“寻找”的浪费,节省很多宝贵时间;
②能降低工时,提高效率等;
4.38S是安全专家
①遵守作业标准,不会发生工伤事故;
②所有设备都进行清洁、检修,能预先发现存在的问题,从而消除安全隐患;
③消防设施齐全,消防通道无阻塞,万一发生火灾或地震,员工生命安全有保障。
4.48S是标准化的推进者
①强调按标准作业;
②品质稳定,如期达成生产目标
4.58S是可以形成愉快的工作场所
1明亮,清洁的工作场所让人心情愉快;
2员工动手做改善,有成就感;
3员工凝聚力增强,工作更愉快;
4.68S是企业管理的基石
①通过现场的改善,能让异常现象马上体现出来,便于及时分析处理。
②让产品的品质和安全得到有效的防护和保证,是质量管理体系的基础。
③杜绝混料混淆现象,有利于生产管理正常进行。
4.88S有助于提高生产率
①通过持之以恒的8S活动,使员工养成自觉、自律的习惯,有助与实现员工自我管理,充分发挥主观能动性,实现生产率的提升。
5、推行要领
(一)整理的推行要领
1、对你的工作场所进行全面检查,包括看得到和看不到的地方;
2、制定“药”与“不要”的判别基准;
3、清除不需要的物品;
4、制定废弃物处理方法;
5、调查需要物品的使用频率,决定日常用量;
6、每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费:
1、场地的浪费;2、使用的料架、料箱、工具柜等的浪费;3、零件或物资变旧或过时而不能使用的浪费。
4、放置处变得窄小;5、连不要的东西也要管理的浪费;6、库存管理或盘点时间的浪费。
(二)整顿的推行要领
1、彻底地进行整理;2、确定物品放置场所、方法并标识;3、划线定位;
重点:
1、整顿要做到任何人,特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西;
2、对于放置处与被放置物,要能立即取出使用。
使用后要能容易归位,如果没有归位或误放应能马上知道。
(三)清扫的推行要领
1、建立清扫责任区。
执行例行扫除,清理脏污。
2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。
3、建立清扫清扫基准,作为规范。
重点:
清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。
我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫,而是品质控制的一部分。
清扫是需要用心来做。
(四)清洁的推行要领
1、落实前面的3S工作;
2、制订奖惩制度,加强执行;
3、领导带头巡察,带动全员重视8S活动。
(五)素养的推行要领
1、制订共同遵守的有关规则、规定;
2、制订礼仪守则(如《员工手册》);
3、教育培训(新员工加强);
4、推行各种精神提升活动(如早操、班前会)
重点:
通过教育,使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯,达成全员“素质”的提升。
6、8S实施技巧
(一)定点摄影
1、定义:
站在同一地点,朝同一方向,同一高度,用照相机将改善前、后情况拍摄下来,再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。
2、作用:
①保存资料,便于宣传;②让员工看到改善的对比效果,鼓励员工积极改善;③、直观、效果明显。
(二)红牌作战
1、定义:
红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌,让大家都明白并积极去改善,从而达到整理、整顿的目的。
2、作用:
①必需品和非必需品一目了然,提高每个员工的自觉性和改进意识;②红牌上有改善期限,一目了然;③引起责任部门人员的注意,及时清楚非必须物。
3、红牌形式:
①红牌尺寸:
大约长13厘米,宽10厘米,将标牌涂上红色;②红牌表单:
如下表
红牌原因
问题现象描述
理由
红牌发行人
改善期限
改善责任人
处理方案
处理结果
效果确认
□可关闭□不可关闭确认者:
责任部门:
编号:
4、红牌作战的对象:
①工作场所中不要的东西;②需要改善的事、地、物;③有油污、不清洁的设备;④卫生死角。
5、实施要点:
①不要让现场的人自己贴;②理直气壮地贴,不要顾及面子;③红牌要挂在引人注目处;④有犹豫的时候,请贴上红牌;⑤挂红牌要集中,时间跨度不可太长,不要让大家厌烦;⑥可将改善前后的对比摄下来,作为经验和成果向大家展示;⑦挂红牌的对象可以是:
设备、搬运车、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、空间等。
(三)目视板管理
1、定义:
目视板管理(又称管理看板)是将期望管理的项目(信息)通过各种管理看板揭示出来,使管理状况众人皆知。
2、作用:
①传递情报,统一认识;②、帮助管理,防微杜渐;③绩效考核更公正、公开、透明化,促进公平竞争;
(四)目视管理
1、定义:
目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率目的的一种管理方法,也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。
2、目视管理的作用:
①、迅速快捷地传递信息;②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来;③、客观、公正、透明化、有利于统一认识,提高士气,上下一心地去完成工作④促进企业文化的形成和建设。
3、目视管理要点:
①、无论是谁都能判断是好是坏(正常还是异常);②、能迅速判断,精度高;③、判断结果不会因人而异。
(五)定置管理
1、定义:
定置管理是根据物流运动的规律性,按照人的生理、心理、效率、安全的需求,科学地确定物品在工作场所的位置,实现人与物的最佳结合的管理方法。
2、实施:
工作场所的定置要求。
首先要制定标准比例的定置图。
生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。
明确各区域管理责任人,零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。
凡与定置图要求不符合的现场物品,一律按定置图整顿或清理撤除;
(六)识别管理
1、机器设备识别
识别内容:
名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态等。
2、作业识别
识别内容:
作业状态(作业开始、作业中断、作业结束)、检验状态(待检、待判、不合格、返修返工,报废)
识别方法:
工序卡、指导书、印记、标识牌等
3、人员识别
识别方法:
生产现场工作人员一般以不同颜色的工作服或工作帽来区分。
(七)三现主义
1、定义:
三现即“现场、现物、现实”,所以统称“三现主义”。
现场:
事情发生的场所;现物:
变化的或有问题的实物。
现实:
发生问题的环境、背景、要素。
2、三现手法:
①、现场
三现的第一手法是“现场”,就是让我们不要只坐在办公室决策,而是要立即赶到现场,奔赴第一线。
来到现场如何观察呢?
现场是生机勃勃的,每天都在变化,不是三现主义者,不具备正确的观察方法,你就没法感觉它的变化,包括异常。
②、现物
管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动”,解决问题要求你找到事实真相。
因为只有一个真理存在,最通用的方法是“到问题中去,并客观地观察其过程”。
观察你看不到的地方,这时,事实将出现。
要发现其变化的原因,仔细观察事实。
当你这样做时,隐藏的原因将会出现,这样做,你可以提高发现真相的能力。
③现实
解决问题需要你面对现实,把握事实真相。
我们需要用事实解决问题,而事实总是变化无常的,要抓住事实就要识别变化,理想与实际总是有很大的差距。
很多问题如果我们不亲临现场,不调查事实和背景原因,就不能正确认识问题。
但为什么会发生那样的问题呢?
我们要多问几次“为什么,”对“现物”、“现实”进行确认。