卧式立管加热炉施工方案.docx
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卧式立管加热炉施工方案
1卧式立管加热炉施工方案
1.1编制说明及依据
1.1.1编制说明
新疆新星实业集团塔里木石油化工分公司塔河劣质稠油处理技术改造项目建筑安装工程一标段需建五台加热炉。
本方案以焦化装置卧式立管加热炉为例对加热炉的安装方法进行叙述。
卧式立管加热炉为箱形管式炉，立式布置。
由于其工作量大，施工程序多，安装难度高，技术要求严。
编制本方案，目的是确保该炉安装（施工）质量达到设计及规范规定的验收标准，合理组织施工，在既定工期内安全、节约地顺利完成这项任务。
本方案将力求对施工中可能出现的情况及应对措施加以阐述，以确保其在本工程中具有较强的指导作用。
1.1.2编制依据
1）中国石化洛阳石油化工工程公司图纸；
2）《管式炉安装工程施工及验收规范》（HGJ226-87、SHJ506-87）；
3）《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》（SH3085-97）；
4）《石油化工管式炉钢结构工程及配件安装工程技术条件》（SH3086-98）；
5）《乙烯装置裂解炉施工技术规程》（SHJ511-89·HGJ230-89）；
6）《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ205-83）；
7）《焊接H型钢》（YB3301-92）；
8）《化工工程建设起重施工规范》（HGJ201-83）；
9）《大型设备吊装工程施工工艺标准》（SHJ515-96）；
1.2工程概况
1.2.1概况
本加热炉由中国石化洛阳石化工程公司设计，是整个焦化装置中最关键的设备，立柱中心平面尺寸为：
16530mm×18834mm，主体结构顶高：
+12700mm，炉子总高+52000mm。
主要由辐射段、对流段、支承钢结构、烟道及烧嘴、门类、吹灰器等附件各部分组成，金属总重约425吨，均需在现场预制并安装。
1.2.2辐射段结构及特点
1）辐射段位于炉子下段，系由20根型钢立柱及若干小型型钢、钢板组合而成的一方箱形结构，主要由四侧墙板、炉底和炉顶组成，侧墙上布置有数排看火孔及98套燃烧器。
2）在辐射室内部竖直布置有四排辐射管，以加热不同介质的物料。
辐射管通过其各自的集合管被悬吊（恒力弹簧吊架）于炉顶钢结构上，每根辐射管的进出口分别与各自的上集合管相连，并联工作。
3）辐射管及其集合管的材质为耐热钢管，材质为1Cr5Mo、1Cr9Mo、15CrMo，管排连接构件材质为ZG40Cr25Ni20；辐射管规格为Φ127×10、Φ102×10、Φ89×6。
4）钢结构材质：
结构均为Q235-B。
1.2.3支承钢结构
1）主要由H型钢制成，布置在辐射段及顶部和对流段两侧，用于悬吊辐射管、加固对流段及支承钢烟道等。
2）大型H型钢需用钢板现场切割后自行拼制。
1.2.4供货状态
1）钢结构（含板材）：
原材料供货，现场打砂、防腐、下料、组焊；其中大型H型钢立中华人民共和国一地柱、横梁需在现场用钢板切割后焊制；
2）对流管：
素材供货（或加工好坡口后定尺供货），现场预制、检测、试压，中华人民共和国万岁翅片管上的金属翅片已在工厂完成；
3）辐射管：
同对流管（全部光管）；
4）弯管：
成品供货；
5）管板及集合管：
成品供货；
6）门类及弹簧吊架：
成品供货；
7）吹灰器及烧嘴：
成品供货；
8）烟道及烟囱：
素材供货，现场用钢板卷制；
9）本体管路：
素材供货；
10）耐火材料：
全部为现场喷涂或浇筑。
1.3施工准备
1.3.1人员准备
1）本加热炉是整个焦化装置非常关键的设备，因此应安排我公司具有对大型工业炉安装有丰富经验的专业队伍来承担此项工程，必要时可从各安装队抽调一些主要工种以充实该队伍，弥补由于工作量巨大时人力之不足；
2）安装必须有完善的质保体系，人员落实，提前到位，职、责、权分明，技术人员、质检人员应具有较丰富的工业炉施工管理经验；
3）焊工必须持证上岗（包括进行结构焊接的焊工），焊工合格项目应覆盖所有材质的管子、结构的焊接，这一切必须在施焊前按规范要求完成取证工作。
1.3.2技术准备
1）各专业施工人员进入现场前必须学习炉子安装的有关规范及要求；
2）在开工前应要求设计人员进行设计交底，并在此基础上认真学习施工图和进行图纸会审；
3）施工技术人员在熟悉各种有关的技术资料后，应编制出切实可行的作业指导书，并在施工前详细地向班组进行技术交底。
1.3.3现场准备
由于该加热炉是新建的，需提前预制，以便在冬季前完成全部安装工作；我们将在业主划出的施工临设区内设施开展前期的深度预制工作。
1.3.4机具准备
由于本炉安装过程中需进行至少三次单重在大型组合件的吊装（对流段模块2个、联合烟囱一个），故机具准备方案如下：
大件吊装采用大型吊车，其余构件安装采用150吨及以下吊车完成。
1.4总体施工方案
1.4.1施工原则
1）根据本炉结构特点，炉子安装工作按施工时间可分为地面预制组对与安装两大阶段。
预制深度原则上必须满足安装工期的要求，而且在保证能够运输、在机具吊装能力及结构刚度允许的情况下，尽量加大组合重量，以加快施工总进度，确保在检修期内完成炉子的全部安装工作。
2）H型钢及墙板用锚固钉的预制更应在其它构件开始预制前予以完成，烟囱也应提早预制，因此必须安排部分人员在冬季进行这项工作。
为此冬施采暖应提前准备。
1.4.2组合方案设计
由于加热炉炉体庞大，我们在考虑到机具能力及组合件刚度、运输尺寸的情况下，拟对各墙板及结构作如下组合划分，以减少高空作业及仰焊焊缝数量，保证焊接成形美观，加快施工进度。
1.4.2.1辐射段
如下图示意：
1）辐射段墙板分为5大片（指组合时包含立柱，图中以实线表示），件号3、4（端墙）如因吊装时吊车站位或运输不便，则有可能分作两段（图中的序号表示各组合件安装时的顺序号）。
2）辐射段墙板还分为6小片（指组合时不含立柱，图中以虚线表示），安装时需从顶部插入（图中序号表示安装顺序号,不过此顺序可根据机具情况现场调整，如件4与件6可用一大一小两台吊车同时进行，但5大片与6小片各自顺序一般不变）。
3）辐射段炉底按柱间距划分，共为4块。
4）辐射段炉顶也按柱间距划分，共为4块；与炉底不同的是，因其不能从上方水平放下，其可以预制的尺寸应较小，部分构件须单根安装。
1.4.2.2对流段
平面示意如下图:
1）对流段预制共分12片：
即件1、件2、件3-1、件3-2、件3-3、件3-4、件4-1、件4-2、件4-3、件4-4、件5、件6；
2）件1、件2、件5、件6可以单独安装；件3-1~4预制后需在炉子附近或独炼厂围墙外进行组合，然后进行对流管的穿管预制,最后与对流管一起进行模块吊装；件4-1~4安装方式同件3-1~4，即也为模块式安装；
3）数字表示安装顺序，即：
件1、件2、件3-1~4、件4-1~4、件5、件6依次完成；
4）各片预制完后，在地面进行打砂、防腐，件3-1~4和件4-1~4如因尺寸太大，不便翻身，组对时也可根据情况分成左、右两部分进行防腐、浇筑。
1.4.3施工工艺顺序
1.4.4材料检验及基础验收
1.4.4.1材料检验
1）设专职材料人员对到货设备及材料进行管理，先检查外观，再根据装箱单清点数量、规格、尺寸、随箱质量证明资料等；
2）接收的设备或材料应根据材质、规格按顺序存放，并及时进行标识，质量证明资料应妥善保管，不得损坏、丢失；
3）设专门库房用作小零部件的存放；
4）请理化人员对合金钢部件按规范进行复验；
5）审查质量证明文件记录是否符合规范要求及设计要求；
6）保存好检验记录。
1.4.4.2基础验收及处理
基础验收
由技术部门组织安装、土建（跨单位的还应由甲方现场代表参加）有关人员对基础进行检查验收，程序如下：
1）检查土建提供的基础施工记录及其实测的各种数据，至少应包括砼标号、土建测量基准点、外形尺寸、中心线、标高、预埋螺栓顶部标高及螺栓中心等各项偏差。
2）外观检查：
有无蜂窝、麻面、裂纹，表面是否清理干净，螺母及垫圈是否齐全。
3）对基础的各项尺寸、标高、强度（由专检人员测量）等进行实测实量，将复测结果与土建资料进行核对，以检验其真实程度。
4）设备基础尺寸允许偏差见下表：
序号
检查内容
允许偏差（mm）
1
螺栓高度A
+10，-0
2
两螺栓间距B
±2
3
螺栓中心对基础轴线距离C
±2
4
螺栓垂直度D
≤（A-H）/100
5
相邻基础轴线间距d
±3
6
基础轴线总间距E
±5
7
基础对角线之差|F1-F2|
≤5
8
基础顶面标高（不包括二次灌浆层）H
+0，-10
基础处理
1）基础表面应清理干净，放置垫铁的位置应铲平，其余地方应铲出麻面，地脚螺栓的油污也应清理干净。
2）划出立柱安装的辅助中心线及钢架立柱底板的轮廓线，用红铅油在基础上作出标记。
3）放置好垫铁，并用铁水平初步找平，定出垫铁大致高度。
1..4.5预制施工工艺
1.4.5.1H型钢的预制
概况
本工程的H型钢基本上都是由板材制作而成，H型钢预制工作量比较大，制作时焊接变形较大，质量不易保证，H型钢的预制也是钢结构预制安装的重点工作之一。
施工程序
板材出库→检验→切割下料→组对→几何尺寸检查→焊接→焊缝外观检查→几何尺寸检查→矫正
钢板检验
焊接H型钢使用的板材，除应有出厂质量证明书或复验证明书外，还应采用超声波探伤方法检查内部缺陷，抽查数量为20%，但不应少于2块，如有不合格者，再增加20%，如仍有不合格者应全部检查，检验标准以符合《压力容器无损检测》JB4730-94的Ⅲ级要求为合格。
H型钢组焊要求
1）翼板和腹板拼接焊缝沿厚度方向的对口错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1mm。
翼板和腹板拼接焊缝沿宽度方向对口错位量，腹板不应大于1mm，翼板不应大于2mm。
翼板和腹板拼接后侧向弯曲的允许偏差，当板长小于或等于6m时不应大于2mm，板长大于6m时，不应大于3mm。
2）H型钢组焊时，两翼板与腹板的拼接线应错开，最近点的水平投影距离应在0.5m~1m范围内（当H型钢高度等于或大于600mm时取下限，当高度小于600mm时取上限），且H型钢端部与拼接线之间的最近距离不应小于1m，并应在框架主要节点保持1m以上的距离。
3）两翼板与腹板焊接的角焊缝，若现场设备条件具备宜采用埋弧自动焊，其焊接接头型式及尺寸按右图：
焊角高等于较薄件的厚度。
4）H型钢组对点固焊时应对称点固，点固焊长度30~50mm，间隔约300mm。
5）焊制H型钢外形尺寸的允许偏差应符合下述要求：
a）腹板宽度的允许偏差不应大于±2mm。
b）腹板倾斜度偏差，当腹板宽度小于或等于200mm时，不应大于腹板宽度的1/10，当腹板宽度大于200mm时，不应大于5mm。
c）腹板中心与H型钢断面轴线的偏移量不应大于2mm。
d）H型钢高度的允许偏差，当高度小于或等于400mm时，为±2mm，当高度大于400mm时，为±3mm。
e）全长上下挠曲及侧向弯曲的矢高偏差均不应大于长度的1/1000，且不应大于5mm。
6）焊缝质量应符合下述要求：
a）焊缝金属表面和热影响区不得有裂纹、针状气孔、夹渣及弧坑等缺陷，并不得留有熔渣与飞溅物。
b）角焊缝的焊脚高度的允许偏差应为（+2，-0）mm。
c）焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。
d）焊缝与母材应圆滑过渡，并无明显的不规则形状。
e）对接焊缝的余高应符合下表规定：
板厚δn
对接焊缝余高
纵向
环向
δn≤12
≤2.0
≤2.5
12<δn≤25
≤3.0
≤3.5
δn>25
≤4.0
≤4.5
f）对接焊缝应全部采用超声波探伤检查，质量应符合《压力容器无损检测》JB4730-94的Ⅲ级要求。
7）H型钢预制后允许偏差应符合以下要求（见下图）：
a）翼板的变形f1应小于3.5mm，且每米长应不多于一处。
b）腹板的变形f2应小于局部变形长度L1的3/1000，但不应大于8mm。
当腹板长度小于或等于10m时，f2应少于两处，当腹板长度大于10m时，f2应少于三处。
c）翼板的倾斜Δ值应小于翼板宽度的1%，但不应大于3mm。
8）H型钢预制时翼板和腹板对接焊缝附近约20mm处应打上焊工钢印号。
H型钢预制时按图纸尺寸整根或分段预制，并进行编号，分段预制应留出接头，接头型式在现场组焊时应满足规范要求。
H型钢矫正
H型钢预制后进行检验，对焊接变形量超差的，必须进行矫正，矫正采用热矫正，氧—乙炔火焰加热，空气缓冷，加热温度应在相变温度以下。
1.4.5.2炉体的预制
辐射段炉体预制
辐射段墙板、底、顶是采用分片的方式在不同尺寸的组对平台上预制的，下面以侧墙板件1来说明其预制工艺。
A．构件验收、矫正及下料
1）辐射段墙板在下料前应进行外观检查，符合规范要求时方可下料，否则应进行矫正；
2）板材和型材，冷矫正和冷弯曲时的最小弯曲半径和最大矢高应符合规范规定；冷矫正和冷弯曲的工作环境温度为：
普通碳素钢不低于-16℃，低合金结构钢不低于-12℃；
3）板材和型材可加热矫正，但加热温度严禁超过正火温度（900℃），且加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却；
4）型钢下料后的长度偏差不应大于2mm；节点板、加强板宜用剪板机下料，其尺寸偏差应小于1.5mm；
5）柱脚板等厚板，可采用氧乙炔气割下料，清除飞溅等杂物后，其尺寸偏差应小于3mm。
对于薄板，如果用气割下料，则必须用大锤对板的四边进行锤打、放平工作，以利组对并减少累积变形；
6）长尺寸构件的检查应统一用尺，所用量具须经计量部门检验合格。
B．组焊要领
1）由于墙板的平整度及几何尺寸规范要求得相当严格，所以要想保证其组对质量，必须有一个好的组对平台，平台形式见附图（十五）。
其尺寸根据各组对墙板尺寸不同而不同，全部墙板组对用平台共四个，其余结构及炉管组对用平台形式及数量见附图
（一）。
2）组对及焊接程序和方法
a）放样与划线
在组对平台上先画出所要组对的单片墙板的轮廓线，应反映出每根立柱的中心线，每根横梁及加强工字钢的位置线，每张钢板的轮廓线，烧嘴及门类的开孔中心线，然后用样冲打出各线的位置，并用色笔标明。
b）组对
考虑到墙板上的每块钢板较大，满焊后中部极易产生凸凹不平现象（钢板周边焊后收缩所致），故采取以下措施：
Ø钢板放在立柱下面，以便依靠立柱的压紧力和平台减小其向下凸出，依靠板外的各种加强梁减少其向上凸出。
Ø各零、部件按所划基准线摆放好，对其尺寸作一次全面检查，其总宽度方向应留出焊后收缩量，一般为5~8mm。
Ø焊材选用见第7.3条，先对所有构件进行点焊，之后再次复测其各部尺寸，其总宽度方向偏差应保证在+3~+5mm之间，（总宽尺寸大者取大值，一般一条对接缝留出1~1.5mm收缩间隙）。
其余对角线之差，横梁间距等项应严格保证在允差范围。
c）焊接
经组装后检查确认无问题的墙板，方可采用小线能，小焊条，分段退焊或分段跳焊的程序对称进行焊接。
d）立柱变形的预防
Ø立柱为H型钢，其一端翼板将直接与墙板焊接（边缘立柱的翼板只有一边与墙板焊接），。
e）焊接完成后应再次复核其尺寸（有挡固件及临时固定者应拆除后检查），其允许偏差应符合以下要求：
检查项目
允许偏差（mm）
梁与梁之间平行度
L/1000，且≤5
立柱间距离
±5
立柱总间距
±5
立柱间的平行度
L/1000，且≤5
框架对角线差
2/1000，且≤10
立柱总长度
±1/1000，且≤20
横梁位置
±5
设备承重梁位置
±3
立柱弯曲度
1/1000
注意事项:
由于组焊好的每片墙板的东西方向的垂直度只能靠垫铁高度来调整，而立柱的标高要求得又很严，可调量仅2mm，因此，每片墙板的宽度在组对时必须严格控制（在上、中、下三处分别测量），否则将会给后面的墙板的垂直度的找正带来诸多不便。
f）对局部有高强螺栓连接的部件，螺栓的扭矩值应符合设计文件的规定，当设计无具体规定时，应符合下表规定，且高强螺栓在拨紧之前，螺杆丝扣部分应涂上一层二硫化钼剂。
C．其他墙板预制方法同上。
只是件7等墙板由于不带两侧立柱，焊接时两边更易一一gg产生波浪式变形，可适当减少预制时焊缝数量，待安装后进行补焊。
D．炉底组对时应保证其尺寸在负偏差范围之内，以便安装就位。
E．墙板组对完检查合格后可根据现场情况进行单独或集中打砂、焊锚钉、防腐工作。
对流段预制
A．材料的验收、矫正及下料
同辐射段。
B．组对要领
1）放样与划线：
同辐射段墙板；
2）立柱焊接变形的预防：
立柱在焊接后可能产生的变形也同辐射段立柱，但变形量要小于辐射段立柱，且弯曲只发生在横梁与立柱连接节点处，故其弯曲度不是施工中控制的重点，但应注意：
各横梁、斜拉筋与立柱点焊后，必须按对称的顺序施焊，立柱框架焊后的主要问题是几何尺寸的误差（特别是宽度与对角线），为此可采用预留收缩量加以控制，一般一道对接缝应留出2~4mm的收缩缝隙。
3）立柱与各横梁点焊后，应对其各尺寸进行一次全面检查（特别是宽度尺寸以大于设计尺寸5mm左右为宜），无问题后再进行整体对称焊接，组焊后其尺寸允许偏差见下表：
检查项目
允许偏差（mm）
梁与梁之间平行度
L/1000，且≤5
立柱间距离
±5
框架对角线差
2/1000，且≤10
横梁位置
±5
设备承重梁位置
±3
立柱总间距
±5
立柱间的平行度
L/1000，且≤5
立柱总长度
±1/1000，且≤20
立柱弯曲度
1/1000
框架总宽度
±5
1.4.5.3炉管预制
辐射管的预制
A．炉管检验
1）审查炉管质量证明书（特别是单管水压试验报告及机械性能、化学成份报告等,如果缺项应在现场补做），炉管的交货状态应符合设计文件的要求；
2）炉管应逐件进行外观检查，其外形尺寸、表面质量和标记应符合设计文件和有关标准的规定，特别是其弯曲度不得大于8mm，否则应予以矫直；
3）按规范规定对有对接焊缝的炉管的焊缝质量进行拍片抽查。
4）在炉管检验过程中，对炉管必须采取保护措施，严禁伤及坡口及污染。
B．炉管组对
1）在平台上放样，将定尺到货的炉管部件组对成U型管（此两道焊口为水平活动口）；组对完毕后，U型管两端应平齐，长短相差不大于2mm；
2）炉管与集合管的组对应在稳固的钢制组合架上进行，支架制作应严格按炉管尺寸放样后制成（同时应保证其承重能满足水压试验及运输要求），组合用构架尺寸见附图（五）；
3）先将集合管按设计相对尺寸固定于组合架上、下两侧，然后进行辐射管的单根穿管组对，组对顺序为从集合管的中部向两边进行，依次完成38根U型管的组对工作（此两道焊口为水平固定口）；
4）炉管吊装时应合理设置吊点，严防变形损坏，并不得强力进行对口；
5）施焊场地应搭设防风、雨、雪工作棚，以防止天气对焊接质量的影响；
6）炉管的焊接及检验的具体要求见第7节内容。
C．水压试验
炉管的全部焊接、拍片、热处理工作完成后，可按设计要求的试验压力进行整体水压试验：
1）试验时可将压力相同的各组炉管用临时管道连在一起进行，试验用水为干净水，试验环境温度应高于5℃；
2）分别在高点和低点各装设一块经计量合格的压力表，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5~2倍，并设置好放空与排水点；
3）充水将炉管内气体排净，炉管表面必须保持干燥；
4）缓慢分阶段升压至规定的试验压力，在试验压力下保持10分钟，然后将压力降至设计压力，至少保压30min，同时进行全面检查；
5）合格标准：
以无泄漏、目测无变形为合格；
6）试压合格后应立即将水放净，如不能放净则应用压缩空气将管内存水吹干。
对流管的预制
A．炉管检验
同辐射管。
B．炉管组对
1）按照图纸在平台上放样（放样应标示出管板位置线，焊口位置线等），进行单根管子之间及各管子与180°急弯弯头间的组焊（活动口），确保焊口与管板之间的距离满足炉管膨胀与设计要求（此项工作可提前完成）；
2）各单根炉管组对好后，应检查其端部是否平齐，特别是焊在180°弯头上的两根炉管，其长短偏差应≤2mm，必要时应进行修复；
3）炉管组对应在对流段模块式结构组焊完毕，对流墙板耐火砼浇筑完成后进行；
4）检查对流段模块结构的各部几何尺寸应符合规范要求，特别是各管板上的管孔中心应调整在同一直线上，不同心度偏差应≤4mm，管板不垂直度应≤10mm；
5）复查模块结构各立柱柱脚板应在同一水平面上，且支承处场地平整、坚固；
6）从管板最上一排管孔开始进行穿管、组焊、拍片检验工作（此顺序主要是为了保证施焊人员操作方便及探伤比例最高），依次完成全部炉管的焊接工作；
7）单根炉管吊装时应设置合理的吊点，严防产生永久性弯曲变形；
8）必须搭设工作棚，改善焊接环境；
9）焊接及检验的具体要求见第7节内容。
C．水压试验
方法及要求同辐射管。
1.4.5.4烟囱预制
1）检查所用板材的材质、规格应符合设计要求。
2）烟囱采用钢板进行分段预制。
a）钢板下料后应检验其对角线之差符合规范要求；
b）进行卷板工作，卷板质量应用弧形样板检查；
c）采用立式分带组焊；
d）角钢、扁钢法兰加工后允差应符合下表规定：
直径允差
≤7
表面平面度
≤4
最大最小直径度
≤8
角钢肢垂直度
≤3.5
宽度允差
+3~-2
厚度允差
≤0.1δn且≤3
e）组对后的圆筒构件允差应符合下列规定：
Ø圆度≤0.01D且≤20mm
Ø周长允差≤0.025倍周长,且≤18mm
Ø对口错边量b≤0.1δn,且≤3mm
Ø环向棱角E：
用弦长为Di/6且不小于300mm样板检查E≤0.1δn+2,且≤5mm
Ø总高（长）度≤15mm
3）进行分段烟囱的打砂及防腐工作。
4）对烟囱内表划线，进行锚固钉的焊接工作。
5）对锚钉进行防腐。
6）进行耐火砼的浇筑，翻转时应小心进行，严防损坏已浇筑的耐火砼。
1.4.5.5其他构件的预制
1）锚钉预制前应先检查其材质、规格是否符合要求，然后再在胎具上放样、制作；
2）平台、梯子的预制按常规方法进行，允许偏差：
Ø长度:
每米0~-2mm,全长0~-10mm
Ø平台宽度:
±3mm
Ø平台对角线之差:
≤6mm
Ø梯子宽度:
±3mm
Ø梯子踏步间距:
±5mm
1.4.6焊接
1.4.6.1焊接特点
1）加热炉材料均在国内采购，材料到货为素材，钢结构和炉管均需在现场预制和安装，焊接工作量十分大。
2）钢结构有600余吨，包括H型钢在内均需现场制作和安装，材质为Q235A、Q235B、16Mn，其焊接性能良好，但制作和安装时焊接变形较大，在组对和焊接时，必须采取合理的组对顺序及焊接工艺。
3）辐射段炉管共有四组，材质为Cr5Mo，其焊接性能较差，焊接难度较大，焊接工艺较复杂。
炉盘管固定口安装时，必须采取合理的安装顺序，才能保证其焊接质量和无损检测的顺利进行。
4）对流段炉管共有四组，材质为20G，规格为Φ89×6和Φ114×8，焊口分别为64道和552道，其焊接性较好，因炉管两焊口之间间距为89mm，与炉墙板之间间距为150mm，炉管固定口安装时，必须采取合
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