主墩首件桩基旋挖钻施工方案.docx

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主墩首件桩基旋挖钻施工方案

XX大桥

主墩首件桩基旋挖钻施工方案

编制：

复核：

总工程师：

XXXX工程有限公司

XX工程项目部

二O年月

目录

1工程概况3

1.1工程简介3

1.2编制范围及依据4

1.3工程地质4

1.4气象与水文5

2、资源配置及进度计划6

2.1机械设备配置6

2.2施工管理人员配备计划6

2.3施工进度计划7

3、钻孔桩基础施工8

3.1钻孔平台施工8

3.2钻机及钻具选择9

3.3旋挖钻成孔平面布置及施工工艺流程11

3.4测量放样及钢护筒埋设13

3.5钻进成孔14

3.6终孔验收18

3.7钢筋笼加工及安装19

3.8桩身混凝土灌注21

3.9钻孔桩施工中常见事故及处理办法22

4．安全生产管理措施26

5．文明施工措施27

1工程概况

1.1工程简介

XX港口连接线（G204南延）二期工程XX大桥全长1046m，共分为六联，跨径布置为（4×35m）+（3×35m）+（95+218+95m）+（3×35m）+（4×35m）+（4×

35m），桥梁总宽度为26.5m。

主桥采用（95﹢218﹢95）m仙鹤型双塔单索面预应力混凝土斜拉桥，引桥采用标准跨径为35m装配式部分预应力混凝土连续箱梁。

主桥结构体系为半漂浮体系，在主塔处梁下设纵向活动支座，横桥向设有横向抗风支座；在主引桥过渡墩墩顶处设纵向活动支座，单侧横向约束。

引桥为先简支后连续的结构体系。

主桥采用实体墩，下接承台，基础为φ2.0m钻孔灌注桩；引桥采用柱式墩，上接盖梁，下接承台，基础为φ1.2m钻孔灌注桩，过渡墩（7#、10#墩）基础为φ1.5m钻孔灌注桩；桥台采用肋板式桥台，基础为φ1.2m钻孔灌注桩。

主桥桥跨示意如图1-1，桥址示意如图1-2。

图1-1XX大桥主桥桥跨示意图

图1-2XX大桥桥址示意图

1.2编制范围及依据

本首件方案为XX大桥主桥主墩8-27#桩基旋挖钻成孔施工工艺。

编制依据：

（1）《XX港口连接线（G204南延）二期工程施工图设计》

（2）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

（3）《公路工程质量检验评定标准（土建工程）》（JTGF80/1-2004）

（4）其它有关国家规范及参考书籍。

1.3工程地质

本区地貌上属长江河相漫滩区，土体为第四系松散层多为新近期的河相漫滩冲积物为主。

墩位处各土层地质特征描述如下：

（1-2）层淤泥质粉质粘土：

灰色，流塑,无摇震反应，干强度和韧性中等。

全区分布，层底标高-9.45～-10.35米。

（2）层粉土夹粉砂：

灰色，湿，稍～中密，夹稍密状粉砂。

摇震反应迅速，无光泽，干强度和韧性低。

局部缺失，层厚10.0～10.4米。

（3）层粉砂夹粉土：

灰色，饱和，中密，夹中密状粉土。

主要成份为长石、石英，次为云母片。

全区分布，厚8.9～10.5米。

（4-2）层粉质粘土：

灰色，软塑，局部夹稍密状粉土。

无摇震反应，稍有光泽，干强度和韧性中等。

分布于夹江及南侧，厚15.5～16.8米。

（5）层粉砂夹细砂：

灰色，饱和，中～密实，局部夹少量中密状粉土。

主要成份为长石、石英，次为云母片。

全区分布，厚8.8～10.0米。

（6）层细砂：

灰色，饱和，密实，夹少量密实状中砂，主要成份为长石、石英，次为云母片。

全区分布，层厚7.7～9.0米。

（7）层粗砂夹砾砂：

灰黄色，饱和，密实，局部夹少量贝壳及圆砾，砾径0.5～5㎝。

主要成份长石、石英，次为云母片。

全区分布，层厚25.0～26.6米。

（8）层砾砂：

灰黄色，饱和，密实。

局部夹少量贝壳及圆砾，砾径0.5～2.0㎝。

主要成份为长石、石英，次为云母片。

全区分布，层厚8.7～9.4米。

（9）层粉质粘土：

青灰色，硬塑。

无摇震反应，有光泽，干强度和韧性高。

全区分布，层厚2.6～3.0米。

（10）层细砂：

灰黄色，饱和，密实，夹少量密实状砾砂，主要成份为长石、石英，次为云母片。

全区分布，揭露标高-120.35米，最大揭露厚度19.50米。

1.4气象与水文

如皋市地处北亚热带，属东亚季风区的一部分，气候温暖湿润。

受太阳辐射和季风环流的影响，形成了冬季低温少雨、夏季高温多雨，四季分明的亚热带季风气候。

深受夏季风影响，水汽充足，降水充沛，年降雨量在1000毫米以上，降水主要集中于夏季。

由于距海较近，受海洋调节较明显，气温的日较差和年较差都较小。

本区主要洪水威胁主要来自长江。

如皋地处江淮之间，河流分属长江和淮河两大水系。

境内河流正常水位为1.9～2.5m，警戒水位为3.0m。

历史最高水位为4.93m，最低水位为-0.15m。

水位常受降水和潮汐的影响。

本段常年潮水位为2.33～2.63m。

潮汐为非正规半日潮，每天两涨两落，日潮不等现象明显。

最高通航水位+4.5m，通航净高10m。

冲刷深度一般在3至4米。

场地地表水为长江河水，河水与大海相通，水体主要受上游来水补给，水位受潮汐影响变化明显，变动幅度较大。

2、资源配置及进度计划

2.1机械设备配置

根据施工现场情况，为保证主墩8-27#桩基施工顺利进行，配备主要作业机械、设备配置如表2-1：

表2-1主墩桩基施工主要机械设备一览表

序号

名称

规格、功率

单位

数量

备注

1

发电机

250kw

台

1

备用

2

变压器

630KVA

台

1

钻孔

3

全站仪

台

1

桩位控制

4

水准仪

台

2

桩位标高测量

5

船吊

50t

台

1

6

振动锤

DZ160

台

2

钢护筒施工

7

振动锤

DZ120/DZ90

台

2

钢管桩施工

8

旋挖钻机

XRS1050型

台

2

钻孔灌注桩钻孔

9

泥浆泵

3BN

台

8

钻孔配套设备

10

泥浆分离器

台

3

泥浆净化

11

吊车

25T

台

2

起吊

12

履带吊

80T

台

2

起吊

13

龙门吊

60T

台

2

起吊

14

混凝土输送地泵

台

2

混凝土灌注

15

混凝土灌注设备

套

2

混凝土灌注

16

拌和站

90m³/h

座

2

一座备用

17

混凝土罐车

10³

台

3

混凝土运输

18

钢筋加工设备

套

4

钢筋加工及安装

19

泥浆测试仪

ANY-1

套

2

测试泥浆性能指标

20

试验仪器

套

1

相关试验检测工作

2.2施工管理人员配备计划

根据总体施工计划安排，钻孔平台施工配备8名操作人员及1名管理人员，负责钢管桩插打及钻孔平台施工，钢护筒埋设；旋挖钻机配备6名操作人员，二班倒作业；钻孔桩钢筋笼制安和砼灌注各为一作业班组，钢筋班组配备约30名操作人员和2名管理人员；砼班组负责桩的混凝土灌注。

现场施工管理人员组织安排及具体分工如表2-2。

表2-2主墩桩施工作业现场人员分工表

序号

岗位

人数

职责

1

现场副经理

1

负责现场施工生产组织和施工安全

2

技术负责人

1

全面负责施工技术和质量

3

技术员

2

负责现场施工技术和质量。

4

专职安全员

1

负责现场施工安全

5

测量工程师

2

负责现场施工测量工作

6

试验工程师

1

负责现场施工材料和成品质量检测

7

质检员

2

负责现场施工质量检测。

8

电工

1

负责现场用电设施维修保养

9

司机

15

负责相关施工机械的驾驶及保养

9

钢筋工

20

负责钢筋笼加工及安装

10

电焊工

10

负责钢筋焊接及设备维修焊接

11

混凝土工

8

负责混凝土灌注

12

普工

4

2.3施工进度计划

根据总体施工计划安排，主墩8-27#桩基计划2011年7月1日开工，2011年7月5日完工（不包括平台施工）。

3、钻孔桩基础施工

8#、9#主墩采用的摩擦桩群桩基础，每墩布置28根φ2.0m钻孔桩，每根桩桩长为89m，采用水上固定平台加墩顶龙门吊机辅助旋挖钻成孔施工工艺。

主桥8#、9#墩位于主河槽中，不同季节受到水位变化影响较大，枯水季节不满足大型吊船进去条件，为解决8#、9#主墩施工时材料、机械、设备、人员进出问题，南侧河堤至9#墩修筑临双侧栈桥，双侧栈桥之间设置跨线门吊，考虑栈桥设置兼顾上部主梁施工，门吊跨度、高度能满足主梁0#块及直线段施工，栈桥上铺设混凝土桥面板，以利岸上钢筋、模板、砼及其它材料的运输。

栈桥利用80t履带吊机配合，采用DZ90/DZ120打桩锤插打，逐孔自岸上往水中墩方向推进，为加快施工进度，深水区域栈桥钢管桩可以考虑利用水上浮吊同步插打。

3.1钻孔平台施工

3.1.1钻孔平台方案

主墩承台尺寸大，桩数量多，考虑抗风、浪、水流冲击、冲刷、潮水等因素，为快速形成平台、快速成桩的特点，主墩基础采用先平台法施工钻孔桩，钻孔平台平面尺寸为23.2m×26.9m，沿横桥向布置平台钢管定位桩，平台定位桩采用7排φ800mm、δ=10mm钢管桩作为基础，上面铺设型钢梁作为承重梁，然后在定位桩上设置横桥向平台梁，钻孔平台与栈桥间连通。

3.1.2钻孔平台施工主要机械配置

a50t水上浮吊：

施工主墩钻孔平台，拼装9#墩处栈桥上跨线门吊，另可辅助插打钻孔平台定位桩或钢护筒。

bDZ90/DZ120、DZ180打桩锤：

插打钻孔平台定位桩及钢护筒。

c跨线门吊：

8#、9#主墩处共设置两台，在上下游栈桥上走行，跨越主墩平台范围，插打钻孔平台定位桩，安装钻孔平台联接系及承重梁，钻孔桩施工期间钢护筒及钢筋笼下放，拼装钻机，配合钻机拆装及移位。

3.1.3钻孔平台结构

根据现场的实际施工条件，将钻孔钢平台的结构形式确定为高桩式平台。

钻孔钢平台的上部结构是由主梁、次梁组成的格构式结构、分配梁以及面板组成。

钻孔平台布置及受力验算详见附图1《8#、9＃墩钻孔平台布置图一》、附图2《8#、9＃墩钻孔平台布置图二》、附件1《8#、9＃墩钻孔平台受力计算单》

3.1.4钻孔平台施工

钻孔平台施工工艺流程见图3-1。

图3-1钻孔平台施工工艺流程图

3.2钻机及钻具选择

8#、9#主墩桩桩径为2000mm，桩长为89m，钻孔深度约为103.5m。

8-27#桩基成孔选用XRS1050旋挖钻机，其主要技术参数见表3-1。

表3-1XRS1050旋挖钻机主要技术参数

发动机

型号

CUMMINS  QSM11-C400

额定功率

kW

298

动力头

最大输出扭矩

kN.m

390

转速

r/min

7～18

最大钻孔直径

mm

φ2500

最大钻孔深度

m

选配105（摩阻6节）

加压油缸

最大加压力

kN

240

最大提升力

kN

220

最大行程

m

6

主卷扬

最大提升力

kN

400

最大卷扬速度

m/min

60

副卷扬

最大提升力

kN

100

最大卷扬速度

m/min

65

钻桅倾角   侧向/前倾/后倾

±4°/5° /15°

底盘

最大行走速度

km/h

1.2

最大爬坡度

﹪

35

最小离地间隙

mm

445

履带板宽度

mm

800

履带最大总宽

mm

3500～4800

液压系统

工作压力

Mpa

32

整机工作质量

t

117

外形尺寸

工作状态

mm

10265×4800×27520

运输状态

mm

17615×3500×3535

XRS1050首次采用了大三角变幅结构，倾缸上铰点上移，下铰点加宽，左右支撑角度增加，对钻桅的支撑力显著增加，增强了整机工作稳定性，保证钻孔垂直度；主卷扬采用单层缠绕和一同双机结构，有效减轻钢丝绳的磨损并能够提供400KN的超大提升力。

具有装机功率大、输出扭矩大、轴向压力大、机动灵活、钻进效率高等特点。

旋挖钻机因其钻碴大部分是被直接掏出孔外，沉碴较能控制，成孔速度快，孔壁不易产生泥皮。

因为在成孔过程中孔壁一直都受钻斗的刮擦，在孔壁上形成较明显的螺旋线有助于增加桩的摩阻力。

但也同样由于孔壁不易形成泥皮，泥浆护壁性相对较差，易缩径、塌孔；同时由于旋挖钻机自重较大，施工中对软弱地层的扰动大，也易形成塌孔。

根据以往施工经验，加大施工平台的稳定性，减小平台的沉降，控制好钻进速度、护筒内水头高度及泥浆指标是防止塌孔的关键。

根据地质情况，主要地质为淤泥质粉质粘土、粉质粘土层、细（粗）砂层。

钻头选用单底土斗和双底土斗进行淤泥质粉质粘土钻进，双底捞砂斗进行粉质粘土层、细（粗）砂层钻进。

3.3旋挖钻成孔平面布置及施工工艺流程

8-27#钻孔灌注桩施工采用XRS1050旋挖钻机钻进成孔，履带吊机辅助吊装钢筋笼，导管法灌注水下混凝土的方法施工。

旋挖钻机成孔平面布置见图3-2、3-3、3-4，施工工艺流程见图3-5。

图3-2钻进过程平面布置图

图3-3钢筋笼吊装过程平面布置图

图3-4混凝土灌注过程平面布置图

图3-5钻孔桩施工工艺流程图

3.4测量放样及钢护筒埋设

测量放样包括对三角网的复测、控制网的复测、高程控制网的复测及控制点的加密。

采用全天候GPS静态相对定位法进行平面测量，采用精密水准测量方法测量高程。

根据设计图纸提供的桥轴线平面示意图及平曲线参数、桩基平面布置图对桩基坐标进行复核，确定无误之后用于施工。

钢护筒在工厂加工制作。

在车间内加工成标准节段，用拖车运至施工现场。

钢管桩施工形成钻孔平台后，开始钢护筒沉放施工。

钢护筒采用门吊或吊船作为起吊设备，导向架辅助定位，DZ180振动锤进行沉放。

沉放到位后，与钻孔平台连接。

首先，测量人员将桩中心定位放样，施工人员将桩位中心引到贝雷片上，然后安装钢护筒导正架，通过贝雷片上的桩位中心引出点复核导向架位置，使导向架中心与桩位中心重合。

在上下游钢护筒上设置导向及定位装置，防止在水流及涨潮作用下，造成钢护筒漂移。

使用80T履带吊和DZ180振动锤插打钢护筒，护筒穿过淤泥质粘土层进入粉质粘土夹粉土层不小于3m。

通过全站仪复核护筒中心，护筒中心与桩位中心偏差不得超过5cm。

垂直度采用在护筒顶口中心调垂线的办法，通过吊篮下人，量出护筒内水面处护筒中心偏位及水面至护筒顶口高度，反算出护筒垂直度，垂直度偏差＜1％且护筒底口中心偏位不得超过8cm。

利用工字钢采用焊接的方法将护筒固定定位。

然后在贝雷片上铺设预制板作为施工作业面，预留桩孔位置。

3.5钻进成孔

3.5.1XRS1050旋挖钻机钻进成孔

3.5.1.1钻机就位

旋挖钻机由主栈桥走行至8#墩位处，在栈桥上拐弯至顺横桥向方向，正对8-27#桩位，在钻孔平台上钻机走行线路处铺垫钢结构跑板，钻机走行至钻孔平台上。

钻机就位时尽可能推动变幅油缸让钻杆前伸，增大与桩位的距离，减小钻机自重和钻孔作业对孔壁的影响；钻机履带下铺垫钢结构跑板以扩大支承面积。

就位后检查钻机回转半径内有否障碍物影响回转。

调整钻机使钻头与桩位精确对位，确定钻机回转置零；打开钻杆垂直状态自动调节，把钻头尖落至与护筒顶口平面，将深度设为零。

3.5.2.2泥浆配备与循环

（1）泥浆拌制材料的选择及配比

钻孔泥浆宜选用不分散、低固相、高粘度的PHP优质膨润土化学泥浆。

泥浆由优质膨润土、纯碱（Na2CO3）、羟甲基纤维素（CMC）和聚丙烯酰胺（PHP）等原料组成，配合比见表3-2。

表3-2新制泥浆配合比表

材料名称

膨润土

纯碱

CMC

PHP

水

重量（Kg/m³）

100

2.4

0.3

0.02

1000

泥浆拌制材料的要求：

a膨润土：

为泥浆胶体质的主要来源，采用以蒙脱石为主的钠质膨润土或采用聚合膨润土，不能采用铸造用的膨润土。

b纯碱（Na2CO3）：

主要作用是增大PH值，使粘土颗粒分散，纯碱掺量为泥浆体积的0.3%～0.5%左右，碱用量应使泥浆PH值达到10～12，然后再加入PHP，以增大泥浆粘度。

c羟甲基纤维素（CMC）：

有使土壁表面形成化学膜泥皮和降低失水量的功能。

它常作为膨润土基浆的改性剂，掺用量为泥浆体积的0.005%～0.01%。

d聚丙烯酰胺（PHP）：

其作用是提高泥浆的粘度，降低泥浆的失水量。

其掺用量为泥浆体积的0.003%左右。

e制浆用水：

取自长江河道，水质属HCO3-～Ca2+型水，PH=8.1～8.5，水质满足要求。

（2）泥浆的拌制

现场设一个泥浆桶和一个泥浆池，基浆在泥浆桶拌制。

用泥浆泵搅拌制浆，先在泥浆池内加水1.5方，再加复合膨润土2.5～3袋，用泥浆泵、人工辅助搅拌20分钟，充分搅匀，放入泥浆池备用。

（3）泥浆循环、净化系统的布置

钻孔泥浆采用集中拌制、集中供应、分机过筛净化的方式。

泥浆制备系统设在泥浆池边，泥浆拌好后储存在泥浆池备用。

泥浆池设置泥浆泵一台，将泥浆泵送至需用点。

泥浆池既是泥浆制备点，又兼做钻孔过程中泥浆补充站和钻孔桩混凝土灌注时泥浆回收站。

将8-27#、8-28#桩基护筒用钢管连通。

将泥浆泵送至8-28#桩护筒内，钻进时，泥浆通过连通钢管流入8-27#桩基护筒内，自动补浆。

在钻孔施工过程中泥浆的净化采用机械强制净化。

泥浆池配备一台泥浆分离器，灌桩时，孔内泥浆溢流至泥浆池。

下一根桩基开钻后，泥浆池内的泥浆通过泥浆分离器净化后泵入。

（4）钻孔中泥浆循环应注意的问题

开孔后，将泥浆泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。

钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。

泥浆制备应注意两个方面：

一是泥浆的指标，在淤泥质粉质粘土层、粉质粘土层钻进时，其比重一般应控制在1.03～1.08之间，粘度控制在18～20s，砂率控制在3%以内，胶体率≥96％。

在细（粗）砂层钻进时，其比重一般应控制在1.08～1.15之间，粘度控制在22～26s，砂率控制在3%以内，胶体率≥96％；二是补浆的速度，泥浆补充采用泵送方式，将泥浆泵送至8-28#桩基护筒内，钻进时，通过连通钢管自动流入8-27#桩基护筒内，其速度以保证液面始终在护筒外水面以上2m～3m为标准。

钻进过程中，试验室负责泥浆指标的测试工作。

在开始钻进前、钻进至护筒底口、钻进至细（粗）砂层时，分别测试泥浆的比重、粘度及含砂率并做好记录，作为后期施工的参考依据。

3.5.2.3钻进成孔

钻机就位后，按泥浆配置比例先在泥浆池内造浆，利用泥浆泵注入孔内，即可开钻，边钻进边补浆。

开始钻进，在操纵动力钻头旋转的同时，将钻杆放至孔底，按下主卷扬浮动按钮，即可进行加压钻进工作。

在钻渣达到一定装斗容量时，即可提钻。

提钻时将钻杆反转1～2圈，使斗门关闭，再将动力头抬高的同时，操纵主卷扬将钻杆、钻具提出孔口，将上车连同钻杆回转至卸土位置，提钻杆使钻斗撞击动力头下端面以打开斗门，上提钻杆，撞开斗门，撞开斗门，倒出钻渣，落钻杆，关斗门，再提钻杆并操纵上车回转至桩位，继续下一轮钻进作业，直至将桩孔钻至要求深度，快终孔前通过触摸屏将回转角度清零。

旋挖钻机成孔作业中，旋挖钻机的操作应如下：

①下降钻杆时，当随动架接近动力头的减震器时，要使钻杆下降速度很低；

②当随动架落在动力头的减震器后，再快速下降，在接近孔底时要减速。

③钻杆处于“浮动”状态，单开门钻头的进土量为斗容积的2/3—4/5时既可提钻，提钻之前要给压反转1—2圈待斗门关闭后再提钻；

④开始提钻时速度要低，然后快速提钻，至提引器将出随动架时提钻速度要减到很低。

⑤钻头提到孔口时停止提钻，让泥浆从溢流孔流出，可辅助正转动力头甩出泥浆。

然后提钻出孔口，但不要机合装置撞上动力头使斗门打开。

⑥回转上车至卸料位置，慢速提钻打开斗门卸料。

⑦旋转钻杆，把斗门调至上回回转上车可顺向关闭，按下浮动按钮下降钻斗的同时，同时配合上车回转顺势关闭斗门。

回转上车至孔口进行下一次钻进。

在钻进时需注意如下几点：

①开孔

开始钻进时采用减压低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20％，以保证孔位不产生偏差。

②护筒底口处钻进

护筒底口处是最容易塌孔，因此，钻至护筒底口时应缓慢、反复钻进、扫孔，保证泥浆护壁要好，不易塌孔。

③护筒以下钻进

钻进护筒底以下3m后可以适当加大钻进速度。

钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。

④在钻进施工时，根据不同的地质层采取相应的操作。

分别为：

在粘土层中钻进、在砂土层中钻进

a钻进粘土:

粘土层钻进阻力小，吸附性强，不易脱落。

据此动力头转矩不宜过大，控制液压手柄低速钻进。

钻进时不加压或点加压，依靠钻杆自重进尺，一次进尺量由钻头直径决定，一般可装斗容的60%～90%。

如果粘土的吸附力太强，导致钻渣不能倒出。

可采用快速正反转动力头甩动使土脱离钻头，或快速插入泥里造成局部真空使粘土吸出。

b钻进砂层:

砂层特别是中粗砂层，地层没有胶结性，比较粗散，在泥浆中容易被稀释。

在提升过程中钻斗中的砂流失比较大，钻进时阻力也较大。

为了提高钻进效率，动力头钻进中能供最大扭矩，同时钻进时保持持续加压，当动力头达到经验压力值时，应该提钻并倒出渣土，开始第二回次钻进。

钻进时，为了保证护壁的质量，采取低速钻进，每次进尺控制在40cm左右。

旋挖钻机80%埋钻的事故发生在砂层。

因此要操作中格外注意，特别是大直径孔时更不能野蛮施工。

多回次钻进不进尺时，更要小心，因为钻进过深加上溶在泥浆中的砂回落极容易造成埋钻。

钻进砂层时选用双层底门的捞砂钻，可最大程度的避免埋钻事故。

对于含砂层作业中，泥浆的相对密度应较高，否则混凝土灌注前沉渣太多而超出规定，即使旋挖钻机二次清孔也无济于事，以至造成混凝土灌注困难。

⑤合理控制钻斗的转速和升降速度，有利于成孔质量。

在开始钻进或穿过软、硬层交界处，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺。

在淤泥质粉质粘土层、粉质粘土层和细（粗）砂层钻进时，钻斗的转速和提升速度指标参考值见表3-3、3-4。

表3-3钻斗转速参考值

土层类别

钻斗转速参考值（S/min）

淤泥质粉质粘土层

＜6

粉质粘土层

＜15

细（粗）砂层

＜6

表3-4钻斗升降速度参考值

土层类别

钻斗升降参考值（m/min）

淤泥质粉质粘土层

6～10

粉质粘土层

6～10

细（粗）砂层

6～10

⑥钻渣清理

在钻机旁8-22#桩位卸土位置用钢板做一个三面围挡的渣土箱，挖出的钻渣卸进渣土箱，用装载机将渣土装上运渣车，运至弃土场，保持施工场地整洁。

钻孔时钻碴要及时清运出墩位，不得堆积在孔旁，造成堆载。

⑦钻进过程中泥浆面保持护筒外长江水位以上2m～3m，在涨落潮时尤为注意调整泥浆面，防止塌孔。

3.6终孔验收

3.6.1清孔

确认钻至设计标高后，先用旋挖钻机钻头上下慢速扫孔，以保证孔径符合设计要求。

然后进行清孔，采用正循环换浆法施工。

将泥浆池内的泥浆经过泥浆分离器处理后装入泥浆桶内，通过泥浆泵泵入8-27#孔内，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆，换出的泥浆经连通钢管流入8-28#桩护筒内，通过泥浆泵泵入泥浆池以便重复使用。

清孔采用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。

在灌注水下砼前，用高压风吹底翻渣换浆，换浆清孔时间以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为度，要求孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s，确保在灌注水下砼前桩底沉碴厚度不大于设计要求。

不得用加深孔底深度的方法来代替清孔