滠水桥连续梁施工.docx
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滠水桥连续梁施工
新建铁路沪汉蓉通道合肥至武汉段
引入武汉枢纽WHZQ-2标段
滠水特大桥
双线连续梁施工
（32＋2×48＋32m预应力砼）
编制：
审核：
批准：
中铁大桥局合武铁路（湖北段）项目部
二00六年十月
目录
一、编制依据
二、概况
2.1、工程概述
2.2、（32+48+48+32）m连续梁设计概况
2.3、施工条件
三、主要工程材料数量表
四、总体施工方案说明
五、施工进度计划
六、主要分项工程的施工方法及注意事项
6.1、支架拼装
6.2、支座安装
6.3、模板安装
6.4、钢筋制作与安装
6.5、预应力管道安装
6.6、梁体混凝土浇筑
6.7、混凝土养护
6.8、预应力张拉、压浆
6.9、支架拆除
七、劳动力组合及机械设备配置
八、上部结构施工安全措施
滠水特大桥双线连续梁施工
一、编制依据
1、铁四院编制的新建铁路沪汉蓉通道合肥至武汉段引入武汉枢纽工程《滠水特大桥》及《（32＋2×48＋32）m预应力混凝土双线连续梁》设计图；
2、《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）；
3、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）；
4、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设［2005］160号）
5、《滠水特大桥实施性施工组织设计》。
二、概况
2.1、工程概述
合肥至武汉铁路新建工程引入武汉枢纽滠水特大桥主要跨越滠水及木兰大道，桥址位于黄陂城区上游4km的王家山。
本桥桥位位于麻汉联络线滠水大桥上游1.3km处，铁路等级：
I级，线间距4.6m，旅客列车设计行车速度250km/h，货物列车设计行车速度120km/h。
本桥全长3142.95m，共有0#、95#共2个桥台和1#～94#共94个桥墩。
孔跨布置为21-32m简支箱梁+（32+48+48+32）m连续梁+62-32m简支箱梁+1-24m简支箱梁+7-32m简支箱梁。
（32+48+48+32）m预应力混凝土双线连续梁跨越滠水河，采用墩台自承式支架法现浇施工。
2.2、（32+48+48+32）m连续梁设计概况
滠水特大桥（32+48+48+32）m预应力混凝土连续箱梁，全长161.1m（含两侧梁端至边支座中心各0.55m），桥面宽13.0m。
箱梁各控制截面梁高分别为：
端支座处及边跨直线段和跨中处为2.8m，边跨直线段长9.55m（含梁端至边支座中心0.55m），中心点处梁高3.4m，平段长4.0m，梁高按圆曲线变化，圆曲线半径R=367.80m；箱梁横截面为单箱单室斜腹板；桥面组成为道碴宽度9.0m与两侧人行道及挡碴墙宽度各2.0m，全桥箱梁顶宽13.0m。
顶板厚0.34m,腹板厚分别为0.5m～0.8m，局部加宽至1.055m，底板厚由跨中的0.30m厚到中支点的0.90m；全梁共设7到横隔梁，中支点处设置厚1.6m的横隔梁，边支点处设置厚1.1m的端横隔梁，跨中合拢段设置厚0.6m的中横隔梁。
全梁共分15个梁段，A0、A0’号梁段长度22m，A1、A1’号梁段长度12m，A3号梁段长度7.55m，合拢段A2、A4长2.0m，最大块件重798t。
箱梁设纵向和横向预应力；纵向预应力索采用15-7Φ5和12-7Φ5两种钢绞线，分别对应OVM15-15和OVM-12锚具，张拉力分别为2734.2KN、2187.4KN；横向预应力索采用4-7Φ5钢绞线，BM15B-4锚具，一端张拉，张拉端两侧交错设置，张拉力为729.1KN，横向预应力索沿梁部纵向按0.5m间距设置。
梁体混凝土设计标号为C50，挡碴墙、遮板采用C40混凝土，保护层采用C40纤维混凝土。
主梁采用KTPZ型盆式橡胶支座，每个支点设两个支座，中支座为17500KN级，端支座为5000KN级，固定支座设于23#桥墩上，其余各墩均设纵向活动支座（活动梁为e=±100mm）。
中支点支座中心距4.1m，端支点支座中心距4.8m，支座中心距梁端0.55m。
2.3、施工条件
滠水特大桥河床开阔，河槽常年有水。
连续箱梁主墩处河床面高程约15m，水位为20m时水深5m。
滠水河在桥位处的水位可由下游橡胶坝蓄水或泄水调节，水位最低时与长江水位平，水位最高时由长江水倒灌控制。
流量Q1%=4920m3/s，水位H1%=29.72m，流速Vp=1.82m/s，水流较缓。
根据现场施工条件，结合工期要求，滠水特大桥（32+48+48+32）m预应力混凝土连续箱梁采用整体支架现浇方法施工。
三、主要工程材料数量表
（32+48+48+32）m连续梁工程数量表
项目
规格
单位
数量
混
凝
土
梁体混凝土
C50
m3
1804
挡碴墙、遮板砼
C40
m3
74.2
保护层混凝土
C40纤维砼
m3
90.9
7Φ5钢绞线
Rjy=1860Mpa
t
108.9
普通钢筋
Ⅰ级
t
4.8
Ⅱ级
t
401.8
波纹管
内Φ90mm塑料波纹管
m
5956.9
内70×19mm金属波纹管
m
3944.0
锚具
OVM15-15
套
416
OVM15-12
套
416
OVM15-12P
套
416
BM15B-4
套
322
BM15B-4P
套
322
联结器
套
水泥压浆
C50
m3
37.9
PVC管
Φ100mm
套
80/12
梁体各种预埋板等
Q235
t
7.2
盆式橡胶支座
KTPZ6000ZX（纵向）
个
2
KTPZ6000DX（多向）
个
2
KTPZ17500GD（固定）
个
1
KTPZ17500HX（横向）
个
1
KTPZ17500ZX（纵向）
个
2
KTPZ17500DX（多向）
个
2
四、总体施工方案说明
1、根据现场施工条件，结合工期要求，滠水特大桥（32+48+48+32）m预应力混凝土连续箱梁采用整体支架分节段灌注施工。
2、施工工艺流程：
军用梁支架搭设→预压→支座安装→底模安装→测量放线→调整底模标高→外模安装→安装底板、腹板钢筋及预应力钢束→内模安装→安装顶板、翼缘板钢筋及预应力钢束→测量复核结构尺寸、高程→检查、签证→浇筑砼→养护、拆内外模→张拉孔跨纵、横向预应力钢束→孔道压浆→拆底模、脱支架及养护
3、施工步骤：
a、搭设支架浇注A0、A0’节段。
b、张拉A0、A0’节段顶板预应力；墩梁临时固结；张拉钢束：
TB1、TB2、TB3、TB4、TC4、TC4’、TC4〃。
c、搭设支架浇注A1、A1’节段。
d、张拉相应节段相应钢束；搭设支架浇注A3节段；张拉钢束为：
TB5、TB6、TB7、TC5、TC6、TC7。
e、安装合拢段劲性骨架；浇注A2合拢段，解除22#、24#墩临时固结；张拉相应钢束；张拉钢束为：
BB1、BB2、WB1、TH1。
f、安装合拢段劲性骨架；浇注A4合拢段，解除23#墩临时固结；张拉相应钢束；张拉钢束为：
BC1、BC2、BC3、WC1、WC2、WC3、W1、W2、W3、TC1、TC2、TC3。
g、施工桥面系、附属工程，拆除支架。
五、施工进度计划
根据以往类似工程的施工经验，按照初步拟定的本工程总体施工方案及拟计划投入本工程的机械、设备、人员的状况，考虑到实际施工时周围环境、气候的影响，初步排定本工程总体施工工期为62天，详见附后施工进度计划横道图。
按照施工组织进度计划安排，（32+48+48+32）m连续梁在2006年12月15日开始，在2007年2月15日前完成，确保架设0#～21#墩箱梁，以保证滠水特大桥整体工期要求。
为缩短现浇箱梁施工工期，在主墩围堰施工时，要求同步进行临时墩基础钢管桩插打施工，确保墩身施工完毕后，即可投入上部结构军用梁吊装施工。
六、主要分项工程的施工方法及注意事项
6.1、支架拼装
滠水特大桥（32+48+48+32）m预应力混凝土连续箱梁采用整体支架分节段灌注施工。
因本桥跨度大，现浇梁体重，为减少支架钢结构的投入并保证箱梁的线型等内、外在质量，32m跨在跨中加设1个临时墩，48m跨增设2个临时墩。
每孔支架两端支承于桥墩承台上，位于跨中的临时墩基础采用Φ630mm钢管桩，位于桥墩位置则在承台上埋设预埋件支撑。
详见《连续梁现浇支架钢管桩基础布置图》。
支架临时墩基础：
根据地质资料揭示，地质表层粘土层较薄，下伏砂类土，承载力较高，因而临时墩基础及立柱采用Φ630mm钢管桩，为保证现浇支架的总体稳定性和刚度，在钢管桩之间设置剪刀撑。
基础钢管桩顶标高为23.5m。
6.1.1、支架拼装施工步骤：
a、在承台套箱围堰施工时，进行临时墩基础施工。
临时墩基础钢管桩采用振动式打桩锤插打，70t履带吊机配合。
插打要求：
平面误差≤5cm，竖向倾斜不大于1%。
b、墩身及临时墩基础施工完毕后，进行支架立柱架设施工。
立柱采用Φ630mm钢管桩，分别支承于承台、临时墩上。
c、将单片军用梁拼装成支架孔跨长度（44m及28m），然后用70t履带吊机吊至墩顶安装，完成后进行下一片军用梁跨的拼装安装。
待所有军用梁安装完毕后，安装支架梁的横向联结槽钢，U型卡螺栓及横联套管螺栓要上满拧紧，确保将各片梁联成整体。
6.1.2、支架压重：
待支架安装、检查完毕后，用相当于浇筑梁重120%的砂袋对支架进行预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架系统的非弹性变形，同时测量、记录支架的弹性变形值，为箱梁施工预拱度设置提供可靠依据，待非弹性压缩稳定后撤除压重，并重新调整支架标高，在设置连续梁预拱度时考虑支架的弹性变形值。
6.1.3、预拱度的设置：
为保证现浇箱梁良好的线形，设置支架预拱度：
①、连续梁自重及活载一半所产生的预拱值δ1；
②、支架在荷载作用下的弹性压缩δ2；
③、支架在荷载作用下的非弹性压缩δ3；
④、支架基础在荷载作用下的沉陷δ4=0；
⑤、混凝土收缩及温度变化而引起的挠度δ5=0。
根据支架的试压观测值，设置现浇箱梁的预拱度，以梁的跨径中点为最大值，以梁的支点两端为零，按二次抛物线进行分配。
根据计算，跨中最大预拱度δ=δ1+δ2+δ3+δ4+δ5
梁体节段示意图
节段预拱度表
计算节点号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
预拱值（cm）
横载位移
0
-1.1
-1.2
-1.3
0
0.3
1.3
-1.0
-0.8
0
1/2静活载
0
-0.1
-0.1
-0.1
0
0.3
0.4
0.4
0.2
0
预拱值合计δ1
0
-1.2
-1.3
-1.4
0
0.6
1.7
-0.6
-0.6
0
6.2、支座安装
（32+48+48+32）m预应力混凝土连续箱梁采用KTPZ型盆式橡胶支座，本系列支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留尺寸：
直径为套筒直径加60＋［＋20，－0］mm，深度为锚栓长度加60＋［＋20，－0］mm；预留锚栓孔中心及四角对角线位置偏差不得超过10mm。
支座安装时，采用测力千斤顶作为临时支撑，应保证每个支点的反力与四个支点的反力的平均值相差不得超过±5%。
现浇连续梁桥用盆式橡胶支座安装工艺要求：
①、盆式橡胶支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下支座板，并用支座连接板将支座连接成整体；
②、在支座安装前，工地应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下连接螺栓；
③、凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿；
④、用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板；
⑤、仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。
灌浆材料性能如下：
抗压强度（Mpa）
泌水性
不泌水
8h
≥20
流动度
≥220mm
12h
≥25
温度范围
＋5～＋35℃
24h
≥40
凝固时间
初凝≤30min、终凝≥3h
28h
≥50
收缩率
＜2%
56d和90d后
强度不降低
膨胀率
≥0.1%
⑥、采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周主浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止；
⑦、灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆；
⑧、灌浆材料初凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙；拧紧下支座锚栓；
⑨、待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。
支座安装规定值或允许偏差
检查项目
规定值或允许偏差
支座中心与主梁中线（mm）
应重合，最大偏差＜2
高程
符合设计要求
支座四角高差（mm）
≤2
支座上下各部件纵轴线
必须对正
支座上下挡块最大偏差的交叉角
＜5′
6.3、模板安装
①、箱梁侧模、底模均采用定型1.22×2.44m竹胶模板；内模采用木模，模板的制作根据模板设计进行，确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，并做到拼缝严密。
②、模板安装前，放样工作要及时准确，底模用水准仪以3×3m间距设点，现场检查底板标高及平整度。
侧模边线点每隔5m用经纬仪测设于底板面上，同时以20cm垂直间距设好侧模边线检查点，以利模板最终尺寸及垂直度检查，保证结构尺寸正确。
③、使用前在模板与砼的接触面上涂刷脱模剂。
使用的脱模剂选用脱模性能好，有光洁，色泽一致的脱模剂，以确保砼的外观光洁明亮。
④、先在军用梁上布设三角楔形块，以便调节底模各部位的标高；再按照施工设计要求布置支架分配梁，在分配梁上按30cm间距铺设10×10cm方木，最后铺设底模。
底模的安装在测量的监测下按照设计要求调整到位，在支座处要堵塞严密，不得出现漏浆现象。
⑤、底模、侧模安装后，先绑扎底板钢筋及预应力钢束，再绑扎横隔板、腹板钢筋及预应力钢束；然后安装内侧模及内顶模，最后绑扎顶板、翼板钢筋及预应力钢束，在内顶模和顶板钢筋中，每孔每室箱梁在受力最小的1/4跨处预留0.6m宽×0.8m长的进入及拆除内模孔洞（同一截面每室开孔应错开50cm左右），检查合格后浇注砼，最后用吊模施工人孔。
模板的安装不能影响钢筋的绑扎，内模安装时不能直接支承于底板钢筋上，必须有独立的支承系统。
为方便砼灌注，可在每室顶板设40cm宽活动模板，待底板和腹板砼浇筑完毕后，予以合模浇筑顶板。
⑥、模板与模板之间应贴双面胶，以保证拼缝密实。
模板安装完毕后，应对其平面位置、箱梁断面尺寸、腹板厚度、顶面标高、模板的整体稳定性等进行检查，并得到签认后方可浇筑砼。
⑦、模板各部尺寸允许偏差如下：
中线偏差：
±10mm模板表面平整度（用2m直尺检查）：
5mm
标高误差：
0～+10mm相邻模板表现高低差：
2mm
端模板预留孔眼坐标位置偏差：
3mm其他预留孔位置：
10mm
6.4、钢筋制作与安装
6.4.1、材料
①、钢筋的选用应符合设计文件的规定，光圆钢筋应符合GB13013-91《钢筋砼用热轧圆钢筋》；带肋钢筋应符合GB1499-1998《钢筋砼用热轧带肋钢筋》的规定。
钢板等结构钢材应符合图纸要求或《普通碳素结构钢技术条件》（GB/T700-88）中Q235钢的性能。
结构钢材应和钢筋一样进行检验。
②、钢筋应进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验。
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆放，且应立牌以资识别。
③、进场后的钢筋每批（同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态，重量不超过60t）内任选两根钢筋，在其上各截取一组试样，每组3个试件，分别用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）、冷弯试验、可焊性试验。
6.4.2、钢筋储存、制作与安装
①、钢筋应储存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并保护其不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀或表面破损。
②、不同级别的钢筋要分别储存，并设以标志，以便于检查和使用。
③、钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
使用的钢筋要平直、无局部弯折现象。
采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
④、钢筋制作时，应根据设计图纸，做出钢筋下料单，工班根据下料单加工、分类编号堆放。
下料时要根据梁体钢筋编号和供应钢筋的尺寸，统筹安排，以减少钢筋的损耗。
⑤、钢筋加工严格按设计图纸的要求进行成型。
骨架钢筋的焊接应满足设计要求。
除了监理工程师同意外，钢筋焊接应采用闪光对焊：
当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊（帮条焊、搭接焊）,钢筋焊接接头应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）的有关规定。
所有焊工应在开始工作之前进行考核和试焊，合格后持证上岗。
每个焊点应经质检人员彻底检查。
⑥、主筋的连接应符合设计要求。
钢筋连接点不应设于最大应力处。
⑦、钢筋在绑扎时，按梁体钢筋布置的结构形式确定绑扎顺序。
主筋的位置及间距必须准确，并与设计相同。
箍筋弯钩的叠合处，在梁长方向置于上面并交错布置。
钢筋的交叉点用细铁丝绑扎结实。
⑧、安装顶、翼板钢筋时，同时安装挡碴墙竖筋，并准确牢固定位。
⑨、支座上板的锚固螺栓和钢筋应固定牢，保证泄水孔及其预埋位置的准确性。
钢筋的支垫间距在纵横向采用0.8～1.0m。
垫块与钢筋扎牢，确保钢筋的保护层厚度符合设计要求。
6.5、预应力管道安装
1、（32+48+48+32）m预应力混凝土连续箱梁设纵向和横向预应力。
在绑扎钢筋的过程中，根据施工顺序，及时安装预应力孔道。
孔道安装顺序：
底板钢筋→底板纵向预应力制孔→绑扎腹板钢筋→腹板纵向预应力制孔→安装内模、绑扎顶板钢筋→顶板横向预应力制孔、顶板纵向预应力制孔。
2、纵向预应力钢束采用内Φ90mm塑料波纹管成孔，真空压浆；横向预应力钢束采用内70×19mm扁金属波纹管成孔。
波纹管的选用应符合设计要求，接缝数量尽可能保持最少，其接头采用套接法，套管长约30cm，管纹互相转接吻合，接头处使用塑料胶布缠绕紧密，并仔细检查波纹管有无破损情况，有小孔洞的修补好后，再投入使用。
按有关规范及施工需要在波纹管上设置灌浆排气孔。
3、预应力制孔要点
a．纵、横向孔道应保证波纹管安装位置，做到平顺、无死弯，并控制好波纹管的平弯、竖弯曲线。
所用预应力管道在曲线部分以间隔为50厘米、直线段间隔100厘米设置一“U”字形定位钢筋并点焊在主筋上，不容许用铁丝定位，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不移位。
管道位置的容许偏差平面不得大于±1厘米，竖向不得大于0.5厘米。
波纹管制造后，通过检验，经灌水作防渗检查，合格再安装使用。
b．由于钢筋、管道密集，若钢绞线管道、普通钢筋相发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置尽量不动；横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋可切割，同时应注意加强振捣，不得存在空洞或漏振。
c．定位筋应保证管道位置正确，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵管道。
d．所有管道均设置压浆孔。
在管道纵向顶点设置排气孔，最低点设置排水孔。
压浆孔、排气孔及排水孔采用内直径不小于20mm的标准管。
e．浇注混凝土前应派专人对管道进行仔细检查，尤其应注意检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔。
f．在混凝土浇筑后应立即检查每根管道是否漏浆和堵管。
6.6、梁体混凝土浇筑
根据设计要求，（32+48+48+32）m预应力混凝土连续箱梁梁体采用C50混凝土。
A0、A0’节段砼分别为301m3，A1、A1’节段砼分别为124m3，A2节段砼分别为19.5m3，A3节段砼分别为97m3，A4节段砼分别为24m3。
采用滠水拌合站拌制混凝土，搅拌车运输，混凝土输送泵车输送入模的方法浇筑。
浇筑砼前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求和得到监理工程师的签认后方可浇筑砼。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
浇筑砼前，检查其砼的均匀性和坍落度，是否符合设计要求。
混凝土缓凝时间16小时，坍落度为16---18cm。
混凝土振捣主要采用B50插入式振动器，振捣时宜快插慢拔，混凝土振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡，表面开始泛浆为适度。
振动棒移动距离不超过其作用半径的1.5倍,距模板的距离应控制在10cm左右，严禁漏振或过振。
灌注过程中，要指定专人看管模板、钢筋，发现漏浆处要堵严，螺栓松动要拧紧，钢筋移位要修复。
混凝土浇筑顺序为先浇底板，再浇腹板，最后浇顶板。
底板混凝土浇筑时，输送管道通过内模预留窗口将砼送入底板，窗口间距约4米，根据实际情况调整。
下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。
底板不需分层浇筑。
腹板混凝土浇筑时，两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过1米，以保持模板支架受力均衡。
开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出，并和底板混凝土衔接好。
内翻的混凝土及时向前铲平，最后多余混凝土及时铲除、抹平。
腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过40cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式高频振捣器。
顶板混凝土浇筑时，当腹板浇筑到箱梁腋点后，要开始浇筑顶板混凝土，其浇筑顺序为先中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。
为控制桥面标高，必须按两侧模板标示高度进行混凝土浇筑，并现场每隔1～2m设置一个标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。
在完成第二次抹面后，立即覆盖养生。
挡碴墙、遮板及桥面保护层由于混凝土标号为C40，与梁体不一致，梁体浇筑前仅预埋竖向钢筋，以后进行浇筑。
6.7、混凝土养护
砼的养护，梁体砼浇筑完成后，采用洒水养护，使砼表面经常处于湿润状态，养护时间不少于7d并满足其有关规定。
底、顶板采用覆盖湿麻布养护，侧墙定期洒水养护。
养护过程中，板面应遮盖严实，麻布始终保持湿润，防止表面泛白或出现干缩小裂缝。
在冬季气温低于+5℃时，不得采用洒水养生，应采用蓬布罩盖，并用蒸汽养生。
6.8、预应力张拉、压浆
6.8.1、材料
箱梁纵向及横向预应力筋采用低松弛钢绞线；纵向预应力索采用15-7Φ5和12-7Φ5两种钢绞线，分别对应OVM15-15和OVM-12锚具；横向预应力索采用4-7Φ5钢绞线，BM15B-4锚具，一端张拉。
钢绞线运抵工地后应放置在室内并防止锈蚀。
按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度，不合格产品严禁使用。
6.8.2、钢绞线的下料及穿束
钢绞线的下料按事先拟定的下料长度采用切断机或砂轮锯切割下料，钢绞线的每一股长度要相等，挤压头应整齐。
在切口30～50mm处用铁丝绑扎。
钢绞线编束时，应每隔1～1.5m绑扎1道铅丝，铅丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。
下料时，单根钢绞线不允许有断丝或死弯等现象。
钢绞线在使用前应进行预拉，预拉应力采用钢绞线抗拉强度的80%。
预拉速度不能过快，拉力达到规定值后要持荷5至10min后放松。
穿束前应用压力水冲冼孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象。
再用高压风吹干孔道内水分。
混凝土强度达到设计强度时，将钢铰线运至梁位处，进行穿束、装顶及张拉工作。
6.8.3、
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