6预制箱梁施工作业标准.docx
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6预制箱梁施工作业标准
预制箱梁施工作业标准
1作业制度
1）施工作业执行文件：
施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《预制箱梁施工作业指导书》。
2）施工作业执行的强制性规范：
《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《公路桥涵施工技术规范》、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》、《公路工程质量检验评定标准》。
3）作业队制定的《**作业队施工职责分工及岗位责任制度》。
2适用范围
适用于公路桥梁工程后张法预应力30m、24m、16m箱梁的预制施工。
3预制箱梁工艺流程图
4施工工艺
4.1主要设备、设施
（1）梁场生产区设2台10吨、跨径为24m的门式起重机，专门用于混凝土浇筑，模板安、拆钢筋吊运等工作。
（2）箱梁吊装可采用2台100吨履带吊。
（3）箱梁生产台座、存梁台座应满足梁场供梁能力的要求，台座基底进行必要的加固处理。
（4）梁场存梁区处应有满足100吨履带吊提梁，运梁车行走的道路。
4.2台座制作
①为保证地基承载力，满足箱梁张拉前的均布荷载，首先在龙门吊行走区域内填筑长110米、宽24米、20cm厚碎石。
压实碎石后，用混凝土浇筑厚10cｍ的C20混凝土基础。
然后再浇筑长30.5m，宽0.89米，厚度20cm的C20混凝土台座基础。
②由于箱梁张拉完成后，对台座两端会形成一集中荷载，为此在梁的两端各设置长3m宽2ｍ，厚度为50cｍ的混凝土扩大基础，其承载力满足集中荷载的要求，保证底模不会因局部沉陷而破坏。
采用扩大基础的构造及施工方法：
地基压实后铺设20cm厚的碎石，再压实挤密，浇筑50cm厚的C20混凝土。
③基础混凝土上采用角铁及δ=4ｍｍ钢板焊接而成作为底模。
④底座内部横向设有预埋每隔0.5米设１根φ40PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。
⑤为控制桥面混凝土厚度，依据30m箱梁结构和预应力配筋特点，每个底座顶部均设置最大值为3cm反拱度，并按照二次抛物线布置。
4.3模板制作
①30m箱梁的侧模及芯模采用定型钢模，模板应“表面平整、牢固、不变形”，侧模加工的节段长度为6m，面板的钢板采用6mｘ4mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；芯模每片长度为1.5m，面板采用4mm钢板，内模支架采用活动扣便于拆模。
模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地组拼的接缝须采用刨边对接，板面不平整度小于2mm/m，侧模错台不大于1mm，内模直线段错台不大于2mm,变截面段错台不大于4mm。
预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，确保支撑的牢固、不变形。
模板表面平整度应要求符合规范要求，模板与混凝土接触面的面板焊缝应打磨平整，不应有错台、焊疤、凹坑、烧伤等现象。
预制梁场采用2套侧模（中梁），1套侧模（边梁外边梁一侧和边梁内边梁一侧，配合中梁模板施工），2套芯模。
②模板示意图如图所示
边梁侧模
芯模
4.4模板施工
①安装顺序见图
②模板安装、拆除：
a.外侧模板采用门吊拼装就位，顶部通过钢管支撑与地面的预埋槽钢连接，底部用短方木支撑，顶口用横向限位拉杆连接两侧模板，限位拉杆、钢管支撑、木方支撑间距均为1.5m一道。
b.侧模下包台座，台座和模板之间夹一条胶带，模板拼缝之间夹一道泡沫条，防止漏浆，拆模时下落、外移后拆除吊走。
侧模板单块长度不大于5m，以便于安、拆，防止变形，侧模板之间用螺杆相互连接。
端模板用钢板和角钢加工制作，开洞预留波纹管位置，周转使用，锚垫板平面垂直于预留孔道中心线。
模板支撑牢固后进行结构尺寸的检查，并对腹板钢筋进行调整，两侧通过保护层垫块保证腹板的结构厚度。
内模用短脚手管支顶，并通过固定于侧模上的压杆施压，防止振捣上浮，然后边进行腹板混凝土浇筑，同时绑扎顶板钢筋，预埋件、预留筋定位准确牢固，最后浇筑顶板混凝土，一次浇筑完成，不留施工缝。
c.端模安装时，先检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼是否清楚干净。
安装端模时应特别注意不要将波纹管挤弯，并使端模中线与底模中线重合。
然后将锚垫板固定在端模上，严格检查各部连结构件，复核各部截面尺寸。
d.梁板拆除侧模和芯模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。
拆模时的混凝土强度应达到设计强度的60%以上。
拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂。
模板移运过程，严禁碰撞，以免产生恶意的变形。
模板清理干净，刷油保护，箱梁出槽后，请监理工程师检查，经监理工程师同意后进行局部缺陷修补，湿接缝预留钢筋部位，作凿毛处理，以利于湿接缝的联结，梁端也进行凿毛处理，以利于封端混凝土与梁体混凝土的联结。
为保证混凝土外表光洁，采用优质柴油、机油按比例混合作为脱模剂，并涂刷均匀，严禁使用污油。
模板支护以上、下拉杆为主在外模上用钢管做斜撑，并用φ8钢筋作风缆支护体系，确保模板支护后牢固，不变形、不移位。
模板内尺寸确保符合设计要求，并经检查合格后，方可进行下一道工序。
③安装箱梁钢模注意事项：
a.安装刚模时安装前的检查工作务必细致认真。
b.侧模安装完后，检查整体模板的长、宽、高、桥面中心线偏离、垂直度尺寸及平整度等，并做好记录。
不符合规定者，应及时调整。
钢模安装到位做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。
预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。
c.在内模拼装成整体后用宽胶带粘贴各接缝处或以其他方法防止漏浆。
内模安装完成后，检查各部位尺寸。
d.端模安装过程中应逐根检查是否处于设计位置。
e.为防止漏浆可用海绵条嵌在两块模板相接处或采用其他办法。
④模板拆除时的注意事项：
a.波纹管内的塑料管在混凝土初凝前拔出。
b.箱梁松外模和端、内模拆除必须等梁体强度达到设计强度的60%即30Mpa，方可进行拆模作业，表层混凝土与环境之间的温差不大于15度。
c.混凝土的拆模时间除需考虑拆模时混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护，混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。
d.拆模顺序宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
e.模板拆除应按设计的顺序进行，拆除时严禁跑丢模板。
f.模板拆除后，应维修整理，分类妥善存放。
g.内模拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并先拆除内模支撑架，拆除时应缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出后应及时清理，并清点各种配件。
h.侧模拆除时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。
模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，于此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零配件，如有缺损及时补齐，已备下次使用。
并根据消耗情况酌情配备足够的存储量。
4.5钢筋工程施工
①钢筋施工总体方案
钢筋分型号集中加工，用门吊及人工搬运到台座上进行绑扎和焊接。
②原材料检验
原材料必须符合GB13013-1991标准的R235光圆钢筋和符合GB1499-1998标准的HRB335螺纹钢筋。
对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收，试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样，经试验质量检验合格的产品才允许进场。
进场材料必须分别堆放，不得混杂，且必须设立识别标志。
现场不得存放不合格材料，更不得非法在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格标注的材料。
非预应力钢筋和预应力材料等，必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。
③钢筋下料及连接
a.冷拉调直
钢筋冷拉采用5t的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：
Ⅰ级钢筋不得超过2%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。
钢筋拉伸调直后不得有死弯。
b．钢筋调直质量要求
钢筋应平直，无局部弯折，钢筋的中心线对直线的偏差不得超过其余全长的1/100。
钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕所损伤的钢筋截面积不得大于总截面的5%。
c.钢筋下料
钢筋下料长度，是根据图纸上的设计长度减去钢筋弯曲时产生适的伸长而得到，需要搭接时，还应增加钢筋的搭接长度。
钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的部位，不弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。
钢筋下料前的准备工作有：
外观检查、除锈调直、下料长度的确定、钢筋切断。
钢筋下料前首先要检查外观质量，如发现有裂纹、氧化皮、油污，应停止使用。
钢筋在工地存放，会与空气中的氧化物，形成一层铁锈，必须清除干净，一般采用钢丝刷或砂盘除锈。
直径小于10mm的盘条钢筋采用冷拉调直，首先将钢筋搁放在圈架上，用卷扬机将钢筋拉到一定长度切断，分别将钢筋两端夹在地锚和拉伸机的夹具上，开动电机，将钢筋拉到基本拉直，调直拉伸率不超过2%。
直径大于10mm的钢筋一般是直条状，由于运输或搬运、堆放造成钢筋局部折曲，直径小的可用小锤敲直，直径大的钢筋时将钢筋弯折处放在卡盘上，用平头横口扳子将钢筋弯曲处基本扳直，然后将基本扳直的钢筋放在工作台上，用大锤将钢筋稍弯处打平，直径钢筋在工作台上可以滚动，即可认为调直合格。
调直后的钢筋不得有死弯，用1m直尺靠量，弯曲矢高应小于4mm。
断料前应该认真识图，确定钢筋种类、直径、尺寸及根数，复核钢筋配料单是否正确。
根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。
在短料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累积误差。
由于钢筋制作棚离的切断机与工作台固定，在工作台上刻好尺寸线，这样操作方便又能保证下料长度的准确。
钢筋切断有两种方法，第一种是手工断，第二种是机械切断。
对于圆盘钢筋，由于线段较长，人工搬运困难，先用剪线钳切断，以利搬运，为了降低劳动力，成批钢筋采用机械切断。
机械切断采用钢筋切断机，在使用钢筋切断机时，首先要检查切断机刀口安装是否准确、牢固，润滑油是否充足，并且要空车运转正常后，在进行操作，钢筋切断要在调直后进行，断料时注意将钢筋握紧，并在活动刀片向后退时，将钢筋送进刀口，长度在30cm以下的钢筋不能再切断，可用长钢筋切断20cm，以下的短钢筋头，禁止切断其他型钢或超过刀片硬度的钢筋。
切断钢筋后，机身上的铁末、铁屑不得用手直接抹除活用嘴吹，而应用毛刷清扫。
在切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除，切断钢筋的长度应力求准确，其允许偏差为10mm。
d．钢筋连接
钢筋焊接采用单面焊10d,双面焊5d。
凡施焊的各种钢筋均应有材质证明或试验报告单。
焊条应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行的《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。
各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
对施焊人员进行培训，持合格证上岗，在施焊前进行试焊，符合要求后可正式焊接，在正式焊接前应进行技术交底，对操作人员明确技术要求及焊接时应注意的事项。
正式焊接时，应注意焊接时的天气情况。
有风天气施焊应采取防风措施，雨天不宜施焊，必要时应做好防雨及在钢筋干燥的条件下焊接，不准带水作业；电焊条要采取防潮措施，必要时要进行烘干，雨天焊接时，电焊工要有确保安全的措施，防止触电事故的发生。
冬季施焊，气温低于-20℃时，不得施焊。
焊接的接头应严格执行条文的规定，因为工程质量事故的发生，不是焊接质量有问题，就是接头布置上有问题。
应特别注意预埋件及构造物连接处的焊接质量。
e．钢筋弯制
图纸所示尺寸为钢筋中心线间距尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸。
钢筋弯制过程中，如发现刚材脆断、过硬、回弹或焊接处开裂等现象应及时查出原因正确处理。
箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。
钢筋加工质量应符合下表的要求。
序号
项目
允许偏差
L≤5000
L≥5000
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10mm
±20mm
2
弯起钢筋的位置
±20mm
3
箍盘内边距离尺寸差
±3mm
④钢筋绑扎安装
a．根据设计图纸钢筋位置、间距，在台座侧面做好刻度标记。
b．将梁体钢筋按照设计图位置放置到台座上进行绑扎，先放置横桥向钢筋，再放置纵桥向钢筋。
钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。
古今的接头在梁中沿纵桥向交叉布置。
绑扎钢筋哟没那个的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。
c．根据设计图纸，对支座板预埋件、底板泄水孔等进行定位。
注意绑扎各预埋孔洞螺旋筋及加强筋。
4.6混凝土施工
箱梁预制用混凝土为拌合站生产，混凝土运输车运输，门吊吊布料斗布料入模，附着式振动器为主、插入式振动器为辅振动，整体钢模，自然养生的施工工艺施工。
①原材料：
拌合站原材料进场一律按照公路桥梁验收标准和质量保证体系的相关程序文件进行检查和标识。
现场采用质量稳定可靠的商品混凝土,在施工过程中，由我方实验人员常驻商品搅拌站，对商品混凝土从原料进场到搅拌全过程进行监控，确保满足施工规范要求。
②混凝土的配合比
混凝土配合比根据其强度、弹性模量及耐久性等要求进行选配，选配后送质检中心进行试验，试验合格后方可投入使用。
按照确定的理论配合比，转换成施工配合比。
采用电脑计量器控制料量的搅拌。
计量器机具应定期校正其准确度。
计量标准：
水泥±1%，粗细骨料±2%，水及外加剂±1%。
③混过凝土拌合物的运输
混凝土运输车运输，门吊吊布料斗布料入模，混凝土自由下落高度不得超过2m,运输过程中坍落度损失较大的混凝土不得再入模。
④混凝土浇筑
混凝土浇筑前应再次对模板组装的几何尺寸，稳定性、垂直度；钢筋数量、位置和尺寸；所有预埋件安装位置，固定方法；振动器，拌和机等施工机具、发电等备用设备进行全面检查。
混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次成型”的施工方法。
混凝土浇筑注意事项：
a．混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为1.5米，用ø30型振捣棒及ø50型振捣棒辅助落料及振捣。
箱梁底板、顶板混凝土从一端向另一端顺序浇筑，底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。
混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。
振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土5～10cm左右，防止出现冷缝。
振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不再有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。
浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。
b．在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入。
c．箱梁浇筑完毕后，在箱梁收浆前进行顶面拉毛处理，以利于与桥面铺装混凝土的结合。
d．在炎热气候下浇筑混凝土时，骨料遮盖降温；搅拌水加冰降温，并避免冰块进入搅拌机；模板、钢筋喷水降温，确保浇筑前混凝土温度不超过30℃。
室外气温连续5天低于5℃，视为冬季施工，采取加热搅拌用水的方法保证浇筑过程中混凝土温度维持在5℃以上，用土工布覆盖保温养护的方法进行养护，确保混凝土在浇筑后7天内不低于10℃。
e．施工过程中，严禁插入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏振或过振，保证混凝土的外观及内在质量。
混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离析，影响质量。
f．混凝土质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。
并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。
g．做好每孔梁的施工记录、梁的台帐、梁的编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的两端头，以便查验。
⑤混凝土养护
待表面收浆后用土工布覆盖、洒水养护，水质为饮用水。
严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。
养护期间保持箱梁表面持续湿润，防止收缩裂纹的产生和有利于混凝土强度的增长，气温低于5℃时，梁体表面应喷涂养护剂，采取保温措施，用土工布覆盖养护，禁止洒水。
⑥混凝土强度检查
箱梁混凝凝土浇筑时，水机抽取混凝土制作同条件养护的试块和标准养护的试块，同条件养护试块应间隔一定时间压取强度，以检查混凝土的发展强度，确定拆模时间及张拉时间，标准养护试块作为检验梁体混凝土强度的依据。
4.7预应力施工
a．预应力材料安装
预应力成孔材料为铁皮波纹管，波纹管在钢筋绑扎的同时进行施工，定位筋焊接到箱梁箍筋上。
采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。
严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋与结构钢筋点焊定位，按钢束的坐标值绘制成曲线图，图中确定钢束定位架的位置。
直线部分每相距1.0米设一定位筋，曲线每隔0.5米设一个定位筋。
波纹管的定位按照钢束坐标来确定，定位筋用φ8钢筋制作。
定位过程中应防止工作中的电火花碰到波纹管，以免烫伤造成漏浆。
用大一号波纹管作为接头，接头长度30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，并将其与定位筋用铁丝绑扎牢固。
在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。
安装波纹管过程中，应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管；在安装完成后，认真检查，将破坏处用防水密封胶带缠裹密实，避免波纹管内进浆。
锚垫板用钩头螺栓固定到端模板上，尾部用胶带将波纹管与锚垫板缠绕结实。
压浆嘴用黄油填塞密实。
b．为防止波纹管堵塞，混凝土浇筑前在波纹管中穿入塑料管，带混凝土浇筑完毕，将塑料管拔出。
c．安装钢绞线、锚具
钢绞线采用GB/T5224-2003标准的低松弛高强度钢绞线。
钢绞线必须具有出厂质量证明文件及每批检验报告。
钢绞线束的编制：
严格按设计或计算的下料长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束应用18＃铁丝捆成，捆绑间距为1～1.5m一道。
将下好料的钢绞线编制成束，前端为一引线，利用卷扬机拖拉引线，牵引钢绞线穿过预应力管道，安装锚具及夹片，安装时钢绞线与锚具应一一对应，防止打卷。
所使用的预应力锚具夹片应符合规定的锚具、夹片要求和设计文件的各项要求。
按每批及规范要求做抽样试验，合格才能使用在工程中。
d．预应力张拉
张拉前严格检查梁体质量及预应力件（暂称预应力构件，指预应力锚具、锚垫板、成孔管道等）设置的准确。
要求张拉施工作业时梁体接头混凝土强度达到设计强度的90%后，且龄期不小于7d，方可张拉预应力钢束；梁端锚垫板上无灰渣，且安装锚垫板时，应特别注意使其锚固面与钢束相垂直；孔道的内径尺寸，钢绞线轴心是否同设计孔道轴线与支承板平面是否垂直，确保“三轴线同心”，以减少钢丝的滑丝和断丝现象发生。
同时检查在张拉端是否设置防护网，保证施工安全。
张拉顺序按照设计要求，两端同步张拉，并应左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束。
预应力扎拉采用双控措施，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。
预应力值以油泵的油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。
e．孔道压浆
张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，在压浆前24h内进行封锚，封锚是注意安装映出压浆管和排气管。
检查搅拌机、压浆泵及附属配件的性能。
孔道压浆是通过采用压浆泵向预留孔道中压入带压力的水泥浆液来实现的。
采用水泥净浆压注液由42.5R水泥加水掺加适当减水剂配成。
掺配过程要求浆液水灰比0.4～0.45，泌水率最大不得大于3%，稠度控制在14～18S之间，并由试验室通过试验确定施工配合比。
压浆工作一般在张拉作业完成后的24小时内完成。
压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。
对怀疑油污的管道，可采用对预应力件无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。
冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水。
压注过程应缓慢、均匀的进行。
断面压注顺序为自下后上，依次压注。
每次拌和浆液经检查稠度。
压浆的进出口均应保护密封状态，待出口渗出浓浆后再封闭出浆口，封闭后继续进行压注，使压力保持在0.5～0.7MPa之间，稳压不小于2min即“屏浆”过程后，才能进行封锚。
封锚后的梁体，静置48小时后才能进行移运梁作业。
掺有外掺剂具有泌水率小的浆液，通过试验证明能达到孔道饱和的，可采用一次性压浆；不掺外加剂的浆液，可采取二次压浆法。
一般二次压浆的时间间隔在30～45min
完成当日压浆后，拆卸外接管路及附件，将所有沾有水泥浆的设备及附件清洗干净。
e．封端
①梁端混凝土表面须凿毛处理，梁端及支承垫板应除干净。
然后设置钢筋网片并装模，浇筑封端混凝土，浇筑混凝土时应分层振捣密实。
②堵头预制板安装时必须与梁体钢筋连接牢固。
f．梁体储存和堆放
梁体储存在存梁场，存梁场按梁体两端支座受力处设置两条条形基础，按正确的支垫位置支撑堆放，堆放时间计及从混凝土成型起不得超过3个月。
所存梁不得增加中支垫，同时应注意存梁场支垫处地基沉陷等因素对梁体提供中支垫可能性的排除。
梁场考虑现场实际情况在四周设置排水沟。
5劳动组织
1、劳动组织模式：
采用工班作业组织模式。
2、作业工地应配备专职队长、技术负责人、技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长，均应由施工企业正式职工担任。
6质量控制及检验
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每到工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1）模板及支架安装和拆除的检验必须符合交通部现行《公路工程质量检验评定标准》的规定。
2）拆模时的梁体混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体规定时，混凝土强度应达到设计强度的60%及以上，且能保证棱角完整。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
施工施工单位拆模前进行一组同条件养护试件强度试验，监理单位检查强度试验报告或见证试验。
3）拆模时的梁体混凝土芯部于表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃；气温急剧变化时不宜拆模。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
施工施工单位用温度计测温度，监理单位检查测温记录。
4）梁体混凝土养护的检查应符合下列规定。
梁体混凝土采用自然养护时，梁体表面应采用草袋或麻袋覆盖，宁在其上覆盖孰料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度；当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。
当环境温度低于5℃时，梁体表面应喷涂养护剂，采取保温措施，禁止对混凝土洒水。
5）梁体表面不得出现裂纹（收缩裂纹除外）。
6）后张梁外形尺寸允许偏差和检验方法应符合下表2的规定。
7）梁体外观质量应符合下表的规定。
后张箱梁外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
箱梁长度
+5，-10mm
2
箱梁顶宽
±30mm
3
箱梁底宽
±20mm
4
箱梁高度
+0，-5mm
5
顶板厚度
+5，-0mm
6
底板厚度
+5，-0mm
7
腹板厚度
+5，-0mm
8
平整度
5mm
9
横系梁及预埋件位置
5mm
10
支承中心偏位
5mm
箱梁外观质量控制标准
序号
项目
允许值
1
梁体
腹板及底板底面垂直预应力方向的裂缝
不允许
桥面保护层、横隔墙、边墙和封端等的裂缝
0.2mm
2
桥面板
钢筋混凝土结构
正常受力状态下的裂缝
0.2mm
施工荷载下的裂缝
0.24mm
预应力混凝土结构
正常受力及施工荷载下裂缝
不允许
3
蜂窝麻面
深度
5mm
长度
10mm
4
硬伤掉角
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