地铁车站主体结构施组5.docx
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地铁车站主体结构施组5
第五节车站主体钢筋混凝土结构施工
1、模板工程
主体结构采用满堂红钢管扣件式脚手架组合全新木模板系统施作结构层板、顶板及立柱、楼梯、站台板等结构。
⑴模板及支撑材料
车站主体结构中板、顶板、立柱、梁、侧墙均采用18mm厚木模板。
脚手架采用钢管扣件式脚手架支撑系统，钢管外径为Φ48mm，壁厚3.5mm。
⑵模板工程的一般要求
模板工程的施工质量符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求，保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性。
对模板及其支撑结构进行检算，以保证其具有足够的强度、刚度和稳定性，不致发生不允许的变形与下沉。
中板、顶板支架立杆密度为0.7×0.7m，纵梁等部位立杆密度加密为0.6×0.6m，横杆每0.9m设置一层，并在脚手架系统水平面和铅垂面设置剪刀撑加固，详见模板及支撑体系检算，实际施工中根据设计情况对支撑系统进行计算调整。
顶板、中板采用木模板，模板下方100×100方木进行衬垫，间距300mm，提高模板刚度，保证板面平整度要求，并且相邻两块模板无论横向拼缝还是纵向拼缝，保证在同一根方木上进行搭接，设木钉固定，避免出现错台。
侧墙采用木模板，保证模板接缝拼贴平密，避免漏浆。
侧墙模板采用钢管脚手架形式支护。
模板用于结构施工前，先进行清污处理。
木模板在模板拼装校正完成后、板梁钢筋绑扎前进行脱模剂涂刷，脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷，保证后期脱模效果。
结构混凝土浇筑前，对侧墙、立柱、板梁模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的拼缝采用玻璃胶在模板外侧进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。
混凝土开盘浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物，保证模板表面清洁干净，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构外观质量。
模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件和预留孔洞是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好，不留施工隐患。
在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以加固调整。
⑶模板施工
①中立柱模板及支撑
柱子的模板采用18mm厚，竖压方木50×100mm，间距300mmm，横压采用双钢管（替代大方木），采用φ14圆钢对拉丝支撑，拉丝间距不大于600mm×600mm，附以满堂红脚手架双面支撑。
其中蝴蝶卡两侧抗压抗变形能力不小于30KN。
②侧墙模板及支撑
地下侧墙采用18mm厚硬模板，竖压小方木尺寸采用100×100mm，间距300mmm，大方木采用120×150mm，间距900mmm。
模板缝使用胶条密封，模板使用前涂刷脱模剂。
侧墙钢筋绑扎完成后，彻底清理施工缝，随后进行侧墙立模施工，按预定的施工单元进行。
模板支立完成以后进行校模，调整垂直度偏差至规范允许范围之内。
模板工程检验合格，即可进行混凝土的浇筑。
为保证后浇混凝土与先浇混凝土可靠结合，先将前期混凝土基面进行凿毛，并进行清洗，混凝土浇注时基面接浆处理。
③主体结构层板、顶板、梁模板及支撑
顶板、中板和厚度尺寸不大于600mm的洞梁均采用18mm模板，小方木50×100mm，间距300mmm，大方木采用100×100mm；间距700mmm，脚手架700×700mm布局，竖向步距900mm。
⑷挡头板的施工
挡头模板能够承受一定挤压，采用结构纵向钢筋作为拉杆加固挡头板，钢筋与模板体连接采用楔形螺杆或锚支结构支顶。
如图7.5-1：
图7.5-1挡头板施工示意图
⑸模板的拆除
一个单元封顶后，在板梁结构强度达到设计强度时，放松板梁结构支架，完成板梁模板拆除。
侧墙和立柱模板的拆除时间要求为：
在混凝土强度不小于2.5MPa，同时确保其表面及棱角不因拆模而受损坏后，即可拆除，以控制混凝土外观质量，拆模时间根据当时气温而定。
梁板结构的拆模时间遵循规范要求，拆模后持续养护至14天龄期。
模板的拆除顺序先拆除非承重模板，后承重模板；先侧板，后底板。
⑹模板、支架安装允许偏差见表7.5-1。
模板、支架安装允许偏差表7.5-1
序号
项目
允许偏差（mm）
1
模板标高
基础
±15
柱、墙和梁
0，-15
2
模板内部尺寸
±20
3
模板相临两板表面高低差
2
4
模板表面平整
5
5
预埋件中心线位置
3
6
预留孔洞中心线位置
10
7
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
8
支架纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
模板支撑体系设计详见《建华站高支模施工方案》。
2、钢筋工程
⑴钢筋的加工
①本工程钢筋按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJ240-83）和《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）的有关规范规定执行。
②本工程所使用的钢筋质量标准要符合规范要求，不符合规范规定标准的钢筋坚决不准使用。
③主材供货必须是经评审的合格分供方或业主指定的供货厂家，在钢材采购之前，先检查生产厂家的资质和质保体系，符合要求并报请监理认可后才能采购使用。
④所有进场钢筋均要具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋均有标牌，进场时按炉罐号及直径分批验收。
⑤进场钢筋按规格、型号、批号分开堆放。
钢筋存放用方木架空，并挂牌标识，注明钢筋的规格、型号、批号、检查状态。
⑥所有的进场钢筋在监理的监督下，按规定随批提取钢筋试件，进行抽检。
钢筋试件抽检合格后，本批钢筋才能使用。
⑵钢筋焊接
①钢筋焊接施工《钢筋焊接及验收规范程》（GBJ18-2003）和设计要求执行。
②焊工均持证上岗，使用的焊具、焊条符合加工质量要求。
③每批钢筋正式焊接前，按实际操作条件进行试焊，送检合格后并经监理批准成批焊接。
④钢筋骨架和网片焊接采用电阻电焊，在制作中，钢筋对接采用闪光对焊。
安装时现场水平接长采用搭接焊，竖向接长采用电渣压力焊。
预埋件与锚固钢筋的焊接接头采用电弧焊T型接头，手工贴角焊接高度不小于钢筋直径的0.5d（Ⅰ级）～0.6d（Ⅱ级）。
⑤焊接接头距钢筋弯曲处的距离，不小于钢筋直径的10倍，并且避开构件的最大弯矩处。
⑥侧墙竖向主筋和板的横向主筋拟采用接驳器连接。
⑶钢筋的绑扎
①钢筋绑扎顺序
各层板梁钢筋的绑扎顺序为：
先绑圈梁（仅顶板设置）、中梁，再绑中间板、两边板，并做好梁板钢筋骨架的交错穿插布置工作，同时预留好边墙插筋。
边墙钢筋的绑扎顺序为先绑扎临土面钢筋，再绑扎非临土面钢筋。
其他零星结构如站台板墙、夹层板、楼梯的钢筋绑扎顺序按常规进行。
②钢筋绑扎方法
板梁钢筋的绑扎在底模工程完成后进行。
边墙钢筋的绑扎在土方开挖后围护结构施工完毕后进行，零星结构的钢筋绑扎在主体混凝土结构完成后进行。
两施工单元之间梁板结构纵向钢筋连接方式为单面搭接焊，焊缝长度为10d，焊接接头位置相互错开，在35d且不小于50cm范围内在同一截面内接头受力钢筋的面积不超过全部受力钢筋面积的50%。
同一施工单元内的梁板结构钢筋尽可能采用对焊连接边梁、中梁上层钢筋接头设在跨中，下层钢筋接头设在桩顶，板筋下层钢筋接头设在边梁、中梁上，边墙钢筋接头对焊连接。
钢筋保护层厚度取设计值。
测定控制线及高程后，进行钢筋绑扎。
纵向受力钢筋的保护层厚度严格按下表之规定执行。
纵向受力钢筋的保护层厚度一览表表7.5-2
类别
底板迎水面
底板背水面
顶板迎水面
车站内部结构
厚度（mm）
50
40
50
30
铺设绑扎梁钢筋时，设钢筋定位架；铺设板钢筋时，设架立钢筋，确保上下两层间距符合图纸要求。
遵循先梁后板的原则，板锚入梁，次梁锚入主梁的长度满足规范要求的35d，梁主筋遇中间立柱时，按设计要求进行节点处理，处理原则是按图施工，保证结构受力要求，同时又要满足混凝土浇筑的施工要求；板筋遇中间立柱时，中间立柱两侧主筋尽量从柱边通过，不能通过者则紧贴中柱截断，同时在柱两侧沿板主筋方向布设加强筋。
边墙钢筋绑扎顺序为先连接临土面钢筋，再连接非临土面钢筋，钢筋绑扎完毕验收合格后进入下道工序施工。
③钢筋绑扎位置允许偏差见下表。
钢筋绑扎位置允许偏差值表7.5-3
项目
允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
箍筋间距
±10
钢筋弯起点位移
±10
主筋
间距
列间距
±10
受力钢筋保护层
±5
层间距
±5
预埋件
中心线位移
±10
水平及高程
±5
⑷预埋件及预留孔洞的处理
钢筋绑扎过程中，根据设计图纸布设各种预埋管路、预埋铁件及预留孔洞，并对其位置进行复测，以确保定位准确性，而后采取有效措施（焊连、支撑、加固等）将其牢固定位，以防止其在混凝土浇筑过程中变形移位。
在前一道工序中注意预留下一道工序中的钢筋，混凝土浇筑前，对图复查，以防遗漏。
⑸防迷流工程
车站结构钢筋的防迷流处理，严格按设计图纸的要求进行。
做好车站主体结构的钢筋防迷流焊接处理，以形成符合设计要求的防迷流体系。
车站混凝土结构施作完成，按有关规范对车站防迷流体系进行测试。
混凝土浇筑前，对防迷流工程进行专项检查，合格后，才能进入下道工序。
①车站底板、中板、内衬墙每隔5米表层横向钢筋焊成一个闭合圈，与闭合圈相交纵向钢筋全部焊接，底板有错台的地方利用同直径钢筋进行连接。
②沉降缝两侧第一排横向钢筋圈与底板、顶板、中板及内衬墙的所有纵向钢筋焊接。
③在沉降缝两侧内衬墙上引出连接端子，两侧连接端子间用铜铰线连接。
连接端子距离轨顶标高500mm。
每处沉降缝在侧墙设4个连接端子，连接端子采用50×5扁铜并与侧墙内两根纵向钢筋焊接，扁钢外部打φ14孔，在打孔处安装铜螺栓、铜螺母、弹簧垫圈、垫圈，并用95mm2铜铰线将沉降缝两侧连接端子连接，铜铰线长度1m。
④在上、下行线路下方各选2根底板表层纵向结构钢筋（垂直钢轨下方）与底板所有横向结构钢筋焊接，此纵向结构钢筋称为排流条。
车站防迷流做法详见图7.5-2。
图7.5-2车站防迷流做法
3、防水混凝土工程
⑴防水混凝土施工的一般要求
①根据设计要求，作好防水混凝土性能的选择与确定工作。
②商品混凝土的质量控制。
本工程采用工厂拌合的商品混凝土，其拌合必须选材固定、计量准确、拌合时间达到规范要求。
混凝土运输采用混凝土拌合车，运输中的坍落度损失要在规范允许值内，运输时间满足规范要求，以保证混凝土连续灌注。
做好对商品混凝土的质量检验，认真查验各种质量保证资料，按规范要求进行混凝土坍落度的现场检测、混凝土抗压、抗渗试件的现场取样。
③混凝土浇筑前，按规范要求对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、防水层、止水带等进行检查修整，特别注意模板，特别是挡头板，不能出现跑模现象。
④混凝土的浇筑采用泵送入模。
按规范要求控制混凝土的自由倾落高度、浇筑层厚度、间歇时间、振捣方式，以确保混凝土质量。
⑵底板混凝土施工技术
底板及底纵梁施工时，先将基坑底部清理干净，对局部超挖部分用砾石、砂等填充。
并保持基底无水，铺设底板下泻水盲沟。
与基坑围护结构的接触面要进行凿毛、清洗处理，如有渗漏须提前进行堵漏处理。
施筑完垫层后，清洗底板与围护结构的接触面，局部有漏水时，采用注浆堵水和局部埋管引水。
检查垫层表面，使之平整，无突出物，以免损坏防水板。
混凝土使用防水混凝土，考虑到抗裂要求，大面积混凝土浇筑时采用微膨胀混凝土，在混凝土浇筑前，边墙及其他部位作好标高控制线，混凝土采用分层连续浇筑，根据以前地铁施工经验，提高混凝土的浇筑质量是确保地下车站防水效果的关键，因此浇筑时应加强技术人员的旁站和监督制度，认真捣固，初凝前收水抹面，初凝后润湿养护。
底板结构施工流程图如图7.4.5-3。
⑶侧墙混凝土的浇筑
①首先对围护结构的表面进行处理，保证表面无渗漏及其平整度，对有渗漏的位置进行注浆等有效封堵措施。
②施工防水层，保证后续工序中防水卷材不被损坏。
混凝土采用防水混凝土，考虑到抗裂要求，大面积混凝土浇筑时采用微膨胀混凝土，现场测放好标高控制线。
③加强现场监督管理，混凝土采用分层连续浇筑，认真捣固。
混凝土的浇筑过程中有专职技术员旁站。
⑷板梁混凝土的浇筑
①混凝土浇筑前的清仓处理。
将仓内各种杂物、纸屑、铁丝、土石块清理干净，积水抽干，混凝土浇筑前对模板进行润湿处理。
②混凝土浇筑方向的确定，纵向由车站中部向端头浇筑，横向由两侧向中间浇筑。
梁板的浇筑顺序为先梁后板。
③加强板梁相交部位的混凝土入模及振捣控制。
梁部位可从其侧面插入振捣，对钢筋密集的节点可使用φ3.5cm的细振捣棒振捣，在梁与板结合部位还要采取二次振捣措施，防止由于截面变化和混凝土收缩引起裂缝。
使用振捣棒要快插慢拔，每处振捣时间不少于30s，振捣点梅花状布置，每点的振捣范围为50cm。
特别注意两条浇筑带接茬部位必须振捣、不能遗漏。
振捣中严禁触碰结构及各种预埋管路。
图7.5-3底板结构施工流程图
④高程的控制。
沿车站横断面上设6条φ50mm钢管滑道高程控制线用木工尺在钢管滑道上推移，以准确控制高程和平整度，滑道高程用水平仪校测，误差不大于1cm，并注意保护。
⑤混凝土表面的处理。
表面成活后先用木抹子抹平，赶走多余水分，待混凝土终凝后，人能够踩上去不陷脚时再用铁抹子抹平压光。
在人工抹面成活时要在顶板混凝土上铺木板，人踩在木板上工作，其它人员不要在混凝土面上走动，以防止踩出脚印。
⑥板梁成活后，按要求进行养护。
⑸混凝土的养护
防水混凝土浇筑完毕，待终凝后及时养护。
结构养护期不少于14d，以防止硬化期间产生干缩裂缝。
在混凝土结构适当位置设置测温孔，确保养护期间混凝土内外温差低于25℃，并采取有效温控措施，以防止水化热过高，使混凝土内外温差过大而产生温度裂缝。
养护方法为洒水养护。
梁板结构采用草袋或塑料布覆盖、洒水养护，墙体采用挂草袋或设置淋水装置，间隔洒水，保持混凝土表面润湿。
温控具体措施如下：
①合理安排施工程序，选择适宜的气温浇筑混凝土，尽量避开炎热天气浇注混凝土，尽量选择在夜晚施工。
②混凝土施工时采取遮阳措施避免阳光曝晒；在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保湿保温养护，缓慢降温，降低温度应力，避免曝晒，采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度。
充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。
③从原材料方面控制，加强和混凝土供应商的协调工作，对骨料喷冷水或冷雾进行预冷，或对骨料进行覆盖或设置遮阳措施避免日光直晒，采用冰水搅拌混凝土，从而降低混凝土的入模温度。
④加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，及时调整保温和养护措施，有效减少温度应力和控制有害裂缝的产生。
⑹砼浇筑施工质量技术保证措施
①砼浇筑前先对模板、支架、钢筋和预埋件规格数量、安装位置进行检查，达到设计要求后方能浇筑。
同时，清除模板内的垃圾、泥土和钢筋上油污等杂物。
②浇筑前把模板的缝隙和孔洞堵严，以防漏浆。
对木模板洒水加以湿润，但不得留有积水。
③在浇筑砼过程中，派专人经常察看模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并及时采取措施进行加固处理。
④砼自高处倾落高度，即从溜槽、串筒等卸料口倾落入模的高度不超过2m。
⑤在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，再继续浇筑砼，以防接缝处出现裂缝。
⑥砼浇筑前和浇筑过程中，分批做砼坍落度试验，发现坍落度与原规定不符时，及时予以调整。
⑦浇筑砼连续进行，因故间歇时，其间歇时间根据试验确定，并在上层砼初凝之前，将次层砼浇筑覆盖。
⑧浇筑前，底板、顶板与围护结构的接触面按设计要求进行处理，漏水处的墙面进行堵漏处理。
4、车站与通（风）道接口结构处理
车站与通（风）道接口结构施工步骤：
（1）施工车站主体结构，并在内衬门洞周边预埋通道顶板、底板及侧墙钢筋连接器。
（2）施工通道主体结构，并预埋通道顶、底板及侧墙钢筋连接器。
（3）通道范围内围护墙凿除，连接通道顶、底板及侧墙钢筋，最后浇筑混凝土。
第六节车站站台板、墙施工、上排热风道
1、站台板、墙施工的主要施工安排及工序
根据总体施组设计的考虑，站台墙、板将安排在主体结构站台层的钢筋混凝土结构施作完成后，开始进行。
在进行站台板、墙施工前还需按设计要求，预埋好站台板下的各种管线、预埋件等。
站台墙体为240mm厚MU10页岩砖墙，每隔3000mm（2500mm）
设置一构造柱240x240mm，构造柱主筋4Φ14，底板施工时须预留构造柱插筋。
站台板、墙的施工主要工序框图7.6-1为：
图7.6-1车站站台板、墙的施工主要工序框图
2、站台板施工工艺及注意事项
⑴站台板模板选用竹胶板。
站台板施工时，安装脚手架（脚手架系统采用900mm×900mm+600mm可调式顶托）、上铺10cm×10cm主方木、10cm×5cm辅方木净距20cm、18mm厚竹胶板模板，要求整体模板架设平整，稳固、位置正确。
⑵站台板模板应平整，拼缝要严密不漏浆，并要有足够的强度与刚度。
⑶钢筋工程按板钢筋绑扎常规要求执行。
⑷在绑扎站台板钢筋和浇筑混凝土时，应按设计及规范要求控制混凝土保护层的厚度，如果混凝土保护层过厚，除在构件表面容易出现较大的收缩裂缝和温度裂缝外，还会直接削弱构件的承载能力。
⑸站台板混凝土的坍落度尽可能小，只需要满足泵送需要则可，并严禁浇筑过程中往混凝土中任意加水及外加剂。
⑹为防止混凝土纵向收缩裂缝，分段浇筑站台层混凝土，每段长15m～20m。
⑺采用插入式振动棒及平板振动器配合进行混凝土捣固，捣固时严禁振动棒与钢筋碰撞。
⑻站台板混凝土初凝前用砂板进行一次搓压，在捣实初步整平以后，等待泌水结束蒸发掉以后，必须进行二次碾压收光，及时覆盖塑料薄膜，并洒水养护，防止产生早期收缩裂缝。
⑼混凝土工程按板结构的常规要求执行。
对板结构要求进行洒水养护，养护时间不少于14天。
⑽在进行混凝土站台板的施工时，按设计图纸要求，准确预留出管线孔洞和各种预埋件。
3、上排热风道
上排热风道在中板施工时同时浇筑风道侧壁，并预留风道底板钢筋，待中板混凝土达到设计强度时，绑扎风道底板钢筋并支模，利用未拆除中板模板支架加固，浇筑风道底板混凝土。
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