高速铁路预应力混凝土箱梁模板施工安全技术交底.docx

高速铁路预应力混凝土箱梁模板施工安全技术交底.docx

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高速铁路预应力混凝土箱梁模板施工安全技术交底

技术交底书

技术交底书

表格编号

项目名称

第页

共页

交底编号

工程名称

设计文件图号

施工部位

模板施工

交底地点

交底日期

交底负责人

接受交底单位及人员

技术交底内容：

一、技术交底范围：

本技术交底适用于XXXXXXXXXXXXXXX箱梁模板的施工。

二、编制依据

（1）《高速铁路预制后张法预应力混凝土简支梁》（TB/T3432-2016）

（2）《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR9603-2015）

（3）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）

（4）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）

（5）《高速铁路设计规范》（TB10621-2014）

三、设计情况：

XXXXX设制梁台座XX个（其中31.5m专用台座XX个，31.5m/23.5m共用台座XX个）。

四、准备工作：

模板安装前对照模板设计图，对进场的每块模板进行尺量检查，模板合格后才能允许使用。

模

板拼装过程中严格控制拼装尺寸。

五、施工工艺流程

XXXXX制梁用模板分为底模、侧模、端模、内模。

底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压式自动缩放内模。

1、工装

XXXXX设置制梁台座XX个，其中XX制梁台座为32m和24m梁共用台座，XXX台座为32m专用台座。

XXXXX共配置底模XX套，侧模XX套，端模XX套。

并配置液压内模XX套。

端模与侧模间用螺栓连接，侧模与底模间用螺杆拧紧，内模用紧固螺栓固结在底模基础上。

模板作业前，需完成模板的制作，并且对几何尺寸、预留孔洞、平整度、反拱等进行验收。

模板作业所需的各种工装、机械设备及检验设备齐全，并且具备对应的标识标牌，标定手续等。

现场安全、质量、技术及施工班组人员到位。

2、外侧模板制作工艺及技术要求

外侧模及底模与制梁台座相对固定，不作移动。

由于24m跨箱梁数量较少，因此采用在32m箱梁模板的基础上改造，两种型号的箱梁共用模板的方式。

在外侧模上设置有附着式振捣器，纵向约每2.0m一个，共40个。

侧模长度上预留反拱及压缩量，反拱的数值与底模相同。

压缩量：

跨度31.5m箱梁上缘为5.6mm，下缘为14.4mm；跨度23.5m箱梁上缘为4.0mm，下缘为7.9mm。

首榀混凝土浇筑、初张拉、终张拉后应对箱梁长度和弹性上拱数据进行验证，并统计10孔以上箱梁的数据并分析反拱及预留压缩量设置是否合理，最终进行反拱值及预留压缩量的确认。

外侧模在腹板位置预留通风孔，在顶板位置预留泄水孔、吊装孔、静载孔等。

3、底模制作工艺及技术要求

（1）底模下部结构设计为纵横肋体系，并与制梁台座上的预埋角钢采用电弧焊连接。

底模应与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。

（2）底模长度及宽度的设计

在底模上根据端模的设计形式预留与端模连结的孔洞，并预留压缩量。

32m箱梁底模设计长度为33m，采用分段长度为11块×3000mm的形式。

24m箱梁箱梁底模与32m箱梁底模共用。

（3）梁端线的标示

为准确控制端模支立位置，保证梁体下缘长度满足要求，应在底模面板上标出梁端线，即端模支立控制线。

梁端线放线，应从底模跨中位置分别向两端拉尺放线，放线尺寸应增加相应的预留压缩量。

（4）底模反拱设置

为部分抵消张拉后产生的上拱度，在底模跨中处预设反拱，拱度曲线按二次抛物线布置，底模安装时在混凝土台座基础预埋角钢上垫铁块调节底模高程形成反拱。

允许误差支座位置+1，-1mm，其他位置+2，-2mm。

（5）跨度31.5m箱梁底模预留反拱度见表5-2。

跨度23.5m箱梁底模预留反拱度见表5-3。

表5-2跨度31.5m箱梁底模预留反拱度

距跨中位置（m）

0

1.5

4.5

7.5

10.5

13.5

16.3

反拱Y（mm）

0

0

1.2

3.4

6.7

11

16.1

注：

坐标原点为跨中反拱顶点，Y轴铅垂向上为正，反拱曲线为凹抛物线。

（6）底模检查及验收

①底模加工安装完成后，投入使用前，由安质部、工程部联合检查验收。

当底模因某种原因经过大修或改装后，应重新组织验收，合格后方可投入使用。

并填写验收记录，作为底模投产使用的依据，验收内容及标准如下：

a）底模强度、刚度和稳定性应能满足施工需要；

b）底模应与制梁台座连接牢固，能够承载箱梁施工中的各种荷载而不发生脱接；

c）尺寸允许偏差见表5-4。

表5-4底模尺寸安装允许偏差

项目

允许偏差

检验方法

底模板中心线与设计位置偏差

2mm

钢尺配合经纬仪检查

底模不平整度

2mm/m

水平靠尺检查

底模宽度

＋5mm，0

钢尺检查

底模总长

±10mm

钢尺检查

底板厚度

+10mm、0

钢尺检查

②底模在日常使用过程中，可对底模的进行日常检查，以确认底模是否破坏或变形。

对偏差较大的部位及偏差有加大趋势部位，应及时调整维修。

③底模检查完毕，对不符合要求的部位进行调整，调整完毕，对调整部位进行复验。

4、内模制作工艺及技术要求

内模由顶模、侧模、下脚模和液压收放以及控制模块、纵向走行部件等几部分组成，采用全自动液压可收缩内模。

内模按端模夹侧进行设计、制造，脱模时通过模板弯折收缩，内模整体从梁体内自一端抽出。

内模的支承利用箱梁底板泄水孔，通过支承高度调整内模位置及反拱。

5、端模

端模与外侧模的连接采用端包侧的整体形式，端模采用螺栓栓接固定在侧、底、内模上。

侧模与侧模间，侧模与端模，端模与底模之间采用螺栓连接。

端模由面板、纵横肋和吊环组成，具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受砼浇注过程中产生的各项荷载。

锚垫板与端模之间使用螺栓固定，因此端模制作时其张拉槽口必须重点控制，确保角度、尺寸均符合设计要求。

6、模板的制作注意事项

（1）模板所使用的材质必须符合设计要求，模板加工的几何尺寸均严格按设计图加工；

（2）焊缝饱满，能满足模板连接的强度、刚度和稳定性，满足规范及图纸要求；

（3）充分保证结构物的各部分相对位置的正确性；

（4）接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，靠结构外露表面的模板，应平整、光滑，平整度满足图纸和规范要求，平整度1m范围内不大于2mm；

（5）每套模板加工好后必须进行试拼装并经验收后方可进行交接。

六、模板安装

1、底模安装

底模分段运输进场，底模拼接时保证各段的中心线放在同一直线上，底模预设反拱。

（1）底模安装之前对制梁台座进行放线，确定台座的纵向和横向中心线以及周边所有预埋件的中心线。

要求所有同排台座的纵轴线必须同线。

（2）根据台座轴线安装底模，使得底模与台座纵轴线同线。

并在底模上刻画出纵轴线。

（3）根据底模理论反拱值调整底模标高，并调整底模间接缝，调整完后将底模与制梁台座焊接和支垫牢固。

预制梁初期，由于存在沉降，每生产完一榀梁，都需要对底模进行调整；等沉降稳定后可以适当减少调整的频次。

（4）在底模上精确量出梁端线和各预留孔位置，刻痕并钻开预留孔。

支座板预埋钢板中心线距箱梁中心线2250mm，距梁端550mm；防落梁预埋钢板中心线距箱梁中心线1392mm，距梁端550mm。

安装前先检查支座、防落梁预埋钢板平整度≤1mm是否满足要求，用螺栓将预埋钢板通过预留孔连接在一起，并在与支座的接触面上刻划出螺栓孔的纵、横向对称中心线，刻划线应清晰易见，宽度不得大于1mm。

支座预埋钢板安装前先由测量组在模板上放出准确位置,并根据放出的位置进行模板平整度的打磨,打磨至每个支座板和防落梁位置的模板的四角高差少于1mm,再由测量精确在模板上定位预埋钢板位置及临时锚固位置,并在模板上钻出相应的预留孔,临时锚固措施利用螺栓将预埋钢板与模板相锚固,预埋钢板安装到位后必须在进行四角高差和箱梁同一端两支座板高差的复测。

注意在砼浇筑后及时将临时锚固用的螺栓拆除，张拉前不能再有临时锚固的螺栓锚固在模板上。

每片箱梁用预埋支座钢板和防落梁预埋钢板各XX套，安装应牢固，位置准确，与钢模板密贴，保证灌筑时配件周围不漏浆，不渗水。

图6-1制作和防落梁预留孔布置图

注：

图中参数见表6-1。

表6-1支座和防落梁预留孔位置参数表（单位：

mm）

支座类型

Ag

a

b

c

d

e

f

g

h

j

TJQZ-4000

0.1g

550

11750

500

858

1392

395

300

240

740

TJQZ-4500

0.1g

550

11750

500

858

1392

420

320

240

740

TJQZ-5000

0.1g

550

15750

500

858

1392

430

335

240

740

TJQZ-5500

0.1g

550

15750

500

858

1392

445

350

240

740

（5）正常使用阶段，在钢筋吊入之前严格清理模板表面，做到用纱布擦试表面无污物；并处理模板间接缝。

再使用脱模剂涂刷，做到均匀、无油滴。

（6）在钢筋骨架吊装前安装支座预埋钢板和防落梁预埋钢板，并拧紧固定螺栓，以确保在后续工序施工过程中预埋钢板不会移动偏位，从而保证桥梁跨度。

2、外侧模安装

外侧模通过焊在制梁台座上的铰接支撑固定标高。

（1）侧模板初步安装之后，先通过调整侧模支架底部的千斤顶（内侧）来调整其底口平面位置及高度，再调整通过调整侧模的支架底部的千斤顶（外侧）来调整腹板倾斜度，最后通过调整侧模翼板支架顶部的可调丝杆来调整翼板高度。

（2）外侧模各部位尺寸调整到位后，安装外侧模与底模、端模等的连接螺栓、拉杆。

（3）精确测放出梁端线和各预留孔位置，并刻痕钻开预留孔。

（4）正常使用阶段的处理方法与底模相同。

3、内模安装

箱梁钢筋骨架吊装调整就位后，开始安装内模。

内模采用全自动液压内模，首先安装内模走行轨道，调整完毕后，滑动内模进入钢筋腔内，依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的箱室尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端的内腔尺寸，以利于内模整体拖出。

为保证腹板厚度，防止浇筑混凝土时内模左右移动，内模与端模、外模与端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。

混凝土对内模产生浮力，存在上浮趋势，为确保内模不上浮，利用梁底泄水孔通过拉杆将内模与底模连接，解决内模上浮问题。

（1）内模整修、清理和喷涂脱模剂，并在底模上安装内模托架。

（2）利用卷扬机拖动内模，将内模放置于内模托架上。

（3）复测内模的纵轴线平面位置和端部位置，并利用50T门机进行调整。

（4）伸张内模车支腿，使内模顶面标高达到设计值。

（5）先后伸张内模标准段上侧模、下侧模的液压撑杆，同时量测撑杆长度，当撑杆长度达到设计值即停。

然后利用侧模、底模上的通风孔、泄水孔等预留孔来检测内模上下侧模位置，以确保腹板、底板、顶板的厚度。

通过撑杆长度进行调整。

（6）先后伸张内模变截面段上侧模、下侧模的液压撑杆，同时量测撑杆长度，当撑杆长度达到设计值即停。

然后利用侧模、底模上的通风孔、泄水孔等预留孔来检测内模上下侧模位置，以确保腹板、底板、顶板的厚度。

通过撑杆长度进行调整。

（7）安装其余撑杆，并紧固端段与变截面段、两变截面段与标准段间的上下侧模连接螺栓以及与端模、底模之间连接的紧固件，防止浇注过程中内模偏位或上浮。

4、端模安装

端模板进场后应对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置偏差不大于3mm。

端模上的锚垫板应当在脱模隔离剂涂刷好后再安装，以免脱模隔离剂污染锚垫板；锚垫板上的压浆孔应在安装前用棉纱或双面胶封堵，以免后续作业污染、堵塞压浆孔。

安装端模时将抽拔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将抽拔管挤弯，否则会造成端部有死弯。

另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。

根据设计要求、混凝土配合比及操作实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量，预留压缩量在制梁初期要根据梁体实际压缩量进行调整，确保梁体的长度、跨度满足要求。

端模安装时，还应注意预留梁长压缩量，在安装前将端模位置提前刻画到底模上，以便于安装。

七、抽拔管成孔

1、胶管抽拔时间

胶管抽拔时间以不造成孔道变形、裂纹或无法抽拔事故为准。

在常温下，“宁晚不早”，抽拔胶管时间在混凝土初凝时进行，根据经验大约在混凝土浇筑完成后6-8个小时，混凝土表面温度25℃左右，此时用手摁混凝土，不会在表面留下压印。

2、胶管抽拔顺序

拔管的顺序原则为先浇先拔，即抽拔顺序依次为：

底板、腹板（从下至上）。

3、胶管抽拔操作

拔出的胶管应清理掉灰碴，用水清洗干净，并仔细检查有无损伤，严重损伤或压扁的不能继续使用。

4、胶管抽拔注意事项

①要利用橡胶管抽拔机抽拔。

②抽拔时，梁端附近两米范围内严紧站人防止胶管回弹伤人。

③拔管后，及时清除锚垫板上喇叭口内残余水泥浆和压浆孔填塞物。

④拔出后经清理的胶管应堆放整齐，严禁乱放。

⑤拔管后，及时检查孔道内有无堵塞、塌孔，并如有异常应及时处理。

⑥拔管时注意消除橡胶管张力，避免管道损伤及发生安全事故。

5、拆模工艺及技术要求

当梁体混凝土强度应符合设计要求。

当设计无具体规定是，应达到设计强度的60%，同时梁体混凝土芯部与表面、表层与环境温差均不宜大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆除端模和松开内模。

当气温急剧变化或遇大风天气时不宜拆模；当预张拉结束后移出内模，初张拉结束后通过搬梁机移梁出台位，即脱开外模。

八、模板拆除

1、拆模技术要求

（1）拆模时梁体混凝土强度、龄期、温差等技术参数均由试验室控制，达到要求后及时正式通知工程部，由工程部签发拆模通知单。

（2）拆模顺序：

在模板拆除前应先进行联接螺栓、预留孔、预埋螺栓等紧固件的拆除工作（包括内模托架与底模的连接件），然后收缩端部内模、再拆除端模，预张拉后拆内模时应对称拆卸，内模收起后沿轨道滑出。

（3）端模的拆除：

把端模上的所有紧固螺丝全部拆除，用50T龙门吊吊住该端模然后用千斤顶顶端模上的反力架使端模与梁体脱离。

施工时不能硬拉硬撬，造成端模变形，粱体掉角，下部端模的拆除也要注意上述问题。

端模拆除完成后要放置在开阔的地方进行端模的检查，同时要进行清灰、打磨、涂刷处理，以便下次使用。

（4）内模的拆卸

①在制梁台座外安装内模出模支架和内模存放墩台。

②松开内模与底模在泄水孔的紧固连接件；

③拆除端段与变截面段、两变截面段与标准段间的上下侧模连接螺栓。

④拆除内模所有撑杆，并放到内模的主梁吊架上。

⑤操作液压系统手动换向阀收模，顺序如下：

a）变截面下侧模→变截面上侧模（反复操作几个来回）

b）标准段下侧模→标准段上侧模（反复操作几个来回）

c）收缩内模车支腿油缸，内模车整体下移至内模顶板与箱梁出口端顶面间有40mm～50mm的距离。

⑥利用一台5T卷扬机通过模外拖拉支架整体拖拉内模出腔。

内模出腔1～2m后，利用50T门机钩挂住内模的外端，以减轻内模对出模支架的压重（起吊不得过高，严防内模脱离支架），然后门机行走与卷扬机卷速同步，同步出模。

⑦内模完全出腔后，利用另1台50T门机钩挂内模另一端，将内模吊运至内模存放台位的支架上。

⑧进行模板清理、检查以及涂油的工作。

可以预先将内模张开到设计尺寸，用撑杆撑好以备下次使用。

（5）模板拆完后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并检查接缝胶条有无损伤，并均匀涂刷脱模剂或脱模漆。

同时，还应清点和维修保养、保管好模板及其零星部件，有缺损及时维修或补充，以备下次使用。

（6）拆模时不允许碰损混凝土表面。

禁止使用大锤敲击钢模和使用撬棍直接垫在混凝土上撬模板。

（7）泵站启动时换向阀必须在中位以防止油缸意外动作。

不用手接触运动部件和带压软管。

不能超过油缸额定承载能力使用，避免油缸活塞杆不居中，在顶升重物前必须确保油缸的稳定性。

2、拆模质量要求

（1）拆模时梁体不出现硬伤掉角。

（2）拆模过程中注意保持模板不变形。

（3）拆模后，地面无零散配件。

3、拆模安全操作

（1）必须按照工操作规程进行；吊装前，认真检查吊具和钢丝绳是否完好。

（2）龙门吊司机应集中注意力，服从指挥，规范操作。

（3）非龙门吊司机不得操作。

作业完毕后安放好止轮器，关闭电源。

（4）出模过程中严禁龙门吊斜拉内模。

（5）吊重下方严禁站人，吊运重物后慢速行驶。

4、模板的检查与维修

（1）模板使用过程中定期检查，如生产过程中出现特殊情况时，要及时安排对模板全面检查、保养、维修。

（2）模板在使用过程中的检查项目包括：

有无变形、开焊；模板平整度及模板反拱，非工作面防锈剂、滚轮轴润滑性、振动器座焊接缝；接缝严密性、接缝高度。

（3）模板的日常维修保养要在每片梁拆模后进行（拆模后发现因模板造成梁体表面缺陷必须立即修整），对变形、开焊、破损模板进行维修，对暂不使用的模板逐块进行保养，并涂上防锈油，确保模板始终处于良好状态。

5、模板安装质量验收程序

（1）底模、侧模初次使用前应完成模板进场验收，进场验收通过内模和外模组和工装来完成。

未经进场检验和检验不合格的内模禁止使用。

底、侧模拼装、清理完成后，作业班组对模板拼装质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验纪录向专业监理工程师报检。

模板验收完毕后需挂牌进行标识，标明检验状态和检验结果。

专职质检员通过目测、尺量抽检不少于5个断面，且检验内容不少于《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》相关规定项目。

针对箱梁所处里程位置，须注意不同预埋件的入模前检查。

经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。

（2）内模初次使用前应完成模板进场验收，进场验收通过内模和外模组和工装来完成，检测内容不少于《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》相关规定项目。

未经进场检验和检验不合格的内模禁止使用。

内模清理、涂刷脱模剂完成后，作业班组对模板拼装质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，方可进入下道工序。

（3）端模初次使用前应完成模板进场验收，进场验收通过内模和外模组和工装来完成，检测内容包括锚垫板位置、锚垫板倾斜角度、端模高度、上下口宽度、腹板厚度、腹板倾斜度、上下口中线偏离等，其指标满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》相关规定。

未经进场检验和检验不合格的内模禁止使用。

端模清理涂刷脱模剂完成后才能安装锚垫板，避免隔离剂污染锚垫板；

端模锚垫板安装完成后由作业班组对锚垫板的规格型号、安装质量等进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，方可进入下道工序。

（4）内模滑入外模、顶升就位后，由作业班组对模板整体安装质量等进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，检测内容不少于《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》相关规定。

专职质检员检验合格后，凭检验记录向监理工程师报检。

经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。

九、模板安装技术标准及质量要求

模板紧固螺栓全部拧紧无遗漏；模板内侧无水泥结皮和残渣，模板接缝保证密贴，不允许出现漏浆现象；预埋件安装合格；脱模剂采用喷雾器喷涂，确保均匀，脱模剂严格按照配比配制。

支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm。

模板及梁体预埋件安装尺寸允许偏差见表9-1、表9-2。

表9-1模板安装允许偏差表

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

模板总长

±10

尺量检查各不少于3处

2

底模宽度

0，+5

尺量检查不少于5处

3

底模板中心线与设计位置偏差

2

拉线量测

4

桥面板中心线与设计位置偏差

10

5

腹板中心线与设计位置偏差

10

尺量检查

6

模板倾斜度偏差

每米高度3mm

吊线尺量检查不小于5处

7

底模板平整度

2mm/m

1m靠尺和塞尺检查各不少于5处

8

桥面板宽度

±10

尺量检查不少于5处

9

腹板厚度

0，+10

10

底板厚度

0，+10

11

顶板厚度

0，+10

12

端模板预留预应力孔道偏离设计位置

3

尺量检查

表9-2预埋件在模板上的允许偏差和检验方法

项目

允许偏差（mm）

检验方法

安装后预制梁四个支座板相对高差、四个防落梁板预埋件的相对高差

≤2

水准仪测量

每一支座板、防落梁板预埋件四角高差

≤1

支座板、防落梁板预埋件中心偏离设计位置

≤3

螺栓（套筒）孔

垂直梁底板

十、安全及环保

1、严格遵守安全生产纪律，在醒目处张挂安全示意牌。

2、施工作业人员应统一着装，佩戴安全帽。

各种岗位人员佩戴胸卡，施工负责人、质量、安全检查人员佩戴红色袖标。

坚守岗位，职责清楚。

3、起重指挥应由技术熟练的持证人员担当，指挥时应站在能够照顾到全面工作的地点，所发信号应事先统一，并做到准确，清楚、严格遵守“十不吊”制度。

4、所有人员严禁在起重臂和吊起的物品下行走，钢丝如有扭结，变形，断丝、锈蚀等异常现象，应及时降低使用标准报废。

5、施工用电必须符合，施工现场临时用电安全规范（JGJ46-88）的要求，电焊机要有安全防护罩，且必须接地或接零，主电缆采用三相四线制电缆，临时用电须经现场电工同意。

6、施工现场要求各类工具、材料按类整齐摆放。

要求整洁，无垃圾、无烟头等杂物。

7、电焊机应安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃、易爆物品，保持工作区域干净卫生，焊渣及焊头应及时清扫。

交底人：

复核人：

审核人：