车间员工生产操作规则.doc

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为了保证我们产品质量的稳定性及完整性，经厂部研究，根据我厂的工艺流程、结合本厂实际情况，现制定以下车间生产操作规程、规范（以下工段排列均按产品流程顺序而定）。

一．剪板工段：

1．检查工装是否正确、牢固，保证定位装置（靠尺）与剪板机刀刃垂直成90度；并拧紧靠山。

2.剪切前，必须检查板料是否平整，有无凹凸点、划痕、折痕、偏

花、波浪纹等质量缺陷板面允许划痕长度不超过30mm、深度无明显手感。

3.首件检查不能少于3件，公差范围：

长宽为正负0.1mm，对角线不能超过2mm。

4.操作过程中严格按生产工艺图纸加工，加工时要轻拿轻放，严禁人为造成工件板面划痕、折痕、凹凸点、碰伤等引起的表面质量缺陷。

5．要经常抽检工件尺寸（指长、宽度、对角线）是否正确标准，以防靠山跑位造成产品的质量缺陷。

6．剪板完成后，剪切口要规则一致、无明显毛刺；剪切面直线度正负为0.2mm。

7．对可以反工、反修的不合格品，应及时修理；对判定报废的不合格品要及时申报“补料单”给予数量配套；对本工序造成不合格、不配套的产品严禁流入下一道工序。

二．滚花工段序：

1．检查上一道工序加工完成的工件是否符合本次作业标准；并且检查板料表面有无凹凸点、划痕、折痕、波浪纹等。

2．操作前严格按照工艺图纸要求加工，并调整好需求的滚花尺寸，先用次板调试确认尺寸无误后再进行批量作业，并拧紧靠山；滚花时前一块板料与后一块板料间隔需保持在50mm左右，不可连续放入。

3．工件成型后应自检板面是否有机械伤痕、裂痕、弯曲、扭曲等带来的质量缺陷，如造成以上质量问题应停机调整后方能生产。

4．对本工序造成不合格、不配套的产品严禁流入下一道工序。

三．冲压工段：

1．操作前先调试好模具、试模时均用废料冲裁、试冲后测量尺寸，检查各定位装置是否正确；并拧紧工装螺丝。

2．在接收上一道工序流入本工序的工件时，要检查好其加工数量、质量是否符合生产工艺要求标准（是否配套、板面是否有凹凸点、机械伤痕、变形等）如出现以上质量缺陷一慨拒收；并上报车间主任处理。

3．作业前看清和理解工艺图纸要求、产品的批次、型号、加工尺寸一定要图、实相符。

4.首件检查，冲好第一件产品后必须进行首件检验，是否与图纸相符，并且首件检查不得少于3件。

5.操作过程中，员工必须自己经常抽检，是否尺寸正确，以防模具跑位，靠山松动等带来的质量问题。

6.操作过程中必须轻拿轻放，并堆放整齐，特别是门面一定要注意凹凸点、划伤、碰伤等现象。

并且冲裁面不允许有毛刺、毛边、起邹、变形等质量缺陷。

7．对可以反工、反修的不合格品，应及时返修；对本工序造成不合格、不配套的产品严禁流入下一道工序。

四．折弯工段：

1．作业前检查好定位装置及工装是否正确、牢固，折弯机上下模是否满足作业要求。

2．作业前看清和理解图纸。

产品批次、型号、配套件数、加工尺寸一定要图、实相符。

并且检查上一道工序工件的数量、质量、是否配套、板面有无凹凸点、机械伤痕、板面变形、尺寸误差等质量缺陷。

3.首件检查工件是否合符图纸工艺要求（其角度、直线度）。

并且首件检查不少于3件。

4.操作过程中，员工必须自行经常抽检角度偏移、定位松动等带来的系列质量问题。

对能够及时返修的不合格品，应及时返修返回；对不能及时返修的不合格品，要再限定的时间内返修返回，不得拖延。

5．在操作过程中要轻拿轻放，并按工件型号堆放整齐；对本工序造成不合格、不配套的产品严禁流入下一道工序。

五．锯角工段：

1．作业前检查好定位装置及工装是否正确、牢固，锯角机模具是否满足作业要求。

2．作业前看清和理解图纸。

产品批次、型号、配套件数、加工尺寸一定要图、实相符。

并且检查上一道工序工件的数量、质量、是否配套、板面有无凹凸点、机械伤痕、板面变形、尺寸误差等质量缺陷。

3．首件检查不少于3件，其角度为45度角，公差范围：

正负1度，作业过程中取拿时要轻拿轻放，避免造成刮伤、碰伤；在工件确认放入模具后应拧紧顶板，再启动锯角机、其速度要缓慢以避免锯片卡死或造成对锯片的破裂报废；最后完成切割。

4．完成切割后，断口应无明显毛刺、变形、残缺等，其角度值控制在公差范围以内；对不合格品应及时返修返回，严禁不合格品流入下一道工序。

六．电焊工段：

1．重点检查气瓶有无漏气，焊机电流、电压是否稳定，工作台面有无焊渣、铁屑等硬物；并调试好电流，电流大小要根据焊接板料厚度、性质而定；电流大工件焊穿或变形、电流小焊接接触面不牢固且起焊堆、焊包；调试时应用废料，不得随意用正品代替焊接物，电流调试好后方能生产。

2．作业前要看清任务单的相关工艺要求；产品的批次、型号、配套件数、加工尺寸一定与图纸相符；并对未配套、有质量缺陷的板面如有划痕、折痕、凹凸点、波浪纹、变形等的不合格品一慨不准接收并交车间主任处理。

3.在焊接过程中要轻拿轻放，并且以规格型号堆放整齐；不能有虚焊、假焊、漏焊、不把工件焊变形焊反等现象；特别门体塞焊处焊接一定要牢固可靠，焊点直径不许大于￠3mm；焊接位置必须准确。

4．在焊接门框时安装板、加强板、锁盒、铰链盖等零部件一定按工艺要求加工，不得擅自更改工艺；锁盒点焊同轴不能超过2mm，门架焊接成型后内空尺寸宽、长度正负公差范围为1mm，对角线必须小于或等于2mm。

5．在焊接门面时锁体螺丝固定片、铰链固定片、锁孔加强片、纸钩等零部件一定要按工艺要求加工，不得擅自更改工艺；对焊接铰链固定块时一定要用定位靠山、不能凭手感焊制且焊接位置要准确焊接点要牢固。

6．焊接门面上、下衬档时先将门面板料平放在工作台上，取上下衬档紧靠门板的上端折边，保证左右两边的间隙一致，左手压住衬档，右手握住焊枪以间距150mm的距离，将上衬档与门板焊接起了；保证其焊接面牢固；然后左右两边固定两点，加强上衬档与门板的连接；同样的操作方法焊接下衬档。

7．打磨时要按工艺要求加工，打磨面要光滑平整、打磨后抛光面不允许残留有焊点、焊包、焊丝；且不能出现有明显磨痕等质量缺陷。

8．对本工序不合格品应及时返修返回，严禁不合格品流入下一道工序。

七．磷化工段：

1.检查电源是否安全、可靠，操作工具是否能正常运转。

2.作业前看清和理解图纸。

产品批次、型号、配套件数、加工尺寸一定要图、实相符。

并且检查上一道工序工件的数量、质量、是否配套、板面有无凹凸点、机械伤痕、板面变形、尺寸误差等质量缺陷，剔除不良品。

。

3.磷化吊车工必须带好口罩和手套，严格按照：

脱脂去油－小洗－酸洗除锈－水洗－中和－水洗－表调磷化－防锈处理工艺进行。

4.磷化时间，温度和加药用量必须严格按工艺标准执行，不能私自改变。

5.工件磷化处理后表面必须获得均匀以结晶，膜层细密的灰色，均匀完整的磷化膜，不许有泛黄生锈等现象。

6.拉车工每人必须准备两双手套，磷化前可一双专用，以防把磷化好的产品污染。

并且搬运过程中必须轻拿轻放，且工件堆放整齐。

对不合格品应及时返修返回；对不合格品不得流入下一道工序。

八．热压工段：

1.作业前，清理热压机模板上残留的胶水，以及其它杂物并检查压力表和温度计，打直进气和出气阀门，接通电源；并且检查上一道工序流入本工序的工件数量是否配套，板面有无凹凸点、机械伤痕、波浪纹等质量缺陷及锈迹斑点。

2.检查每块热压模板的预热状况，温度应控制在85-90度之间为佳，热压时间为15-20分钟；达到规定的温度后，适当的把阀门关上一点，使压机温度保持在一个稳定状态，模板温度不到位胶合工一律不准胶合。

3.胶合时将蜂窝纸拉开（拉开后的蜂窝纸孔径小于或等于15mm），均匀的布置在刷过胶水的内门板上、再用纸钩钩紧，并将另外的一张外门板盖上胶合。

4．注意门面前后板的尺寸，如有错位现象，上墩时必须及时加以纠正；门面胶合后和卸墩时，必须两人抬，协同操作，轻拿轻放，不许单人搬门的现象。

5.门面胶合后，必须尽快上墩，置放的时间不许超过20分钟，超过时间高温胶水会自然发泡，容易引起中空、脱胶等不良现象；对不合格品的应及时返修返回，不合格品严禁流入下一道工序。

九．打磨、批灰工段：

1．看清生产任务单相关要求，点清门框、门面的数量及规格尺寸是否配套；并检查上道工序是否造成凹凸点、机械伤痕、波浪纹等质量缺陷。

2．清洁门体表面粉尘，门框内的焊渣、焊丝，用抹布清洁门板表面的灰尘，再用刀片清洁四周的发泡胶，钢丝轮打磨磷化表面有锈迹的地方注意保证门板的平整度；

3．在处理表面灰尘过程中不允许破坏磷化膜，对需要批灰的工件一定要按工艺要求加工，特别是门框拼接处批灰后应达到平整度的0.2mm，并且表面要光滑、无漏光等现象。

4．对不合格品的应及时返修返回，不合格品严禁流入下一道工序。

十．喷塑工段：

1．确认工件是否符合作业要求，无凹凸点、上下角无变形、批灰平整、无生锈；检查交接工件是否图、时相符，是否配套，检查上道工序是否造成磕碰伤，有无明显的波浪、凹凸点，刮灰是否平整光滑

2.粉喷前先试喷，检查上粉率，并根据上粉率的情况对出粉参数作出调节；调节好后方能生产，在门体没有挂上流水线前先用气枪将门体表面吹一遍，然后用软布清理门体表面干净后方可喷塑。

3.在喷粉时喷枪枪头应与工件间隔保持在15厘米为佳，每枪间隙为7厘米，上下出头不超过5厘米；每喷15件后必须擦拭枪头一次，确保出粉正常；粉喷要均匀，不得有漏喷等现象。

4.喷门框时要注意清理门体下方不锈铁下横档塑粉，两边预留2厘米左右。

5．在烘烤过程中，烘箱温度应控制在185度-195度之间，且温度要稳定；烘烤传送速度应控制在80码左右，以保证产品的质量；门体下架时要认真检查每一件工件的表面情况有无颗粒，针孔、麻点、不得有漏底、起泡、油漆脱落等现象。

6．对不合格品的应及时返修返回，不合格品严禁流入下一道工序。

十一.转印工段：

1．先检查烘烤后的工件表面有无针孔、麻点、颗粒、粉堆、桔皮、色差、凹凸点；根据任务单相关要求选定转印纸规格和花形。

2．将门框或门面抬到工作台面上，先用软布将工件表面擦拭干净，然后用白洁布将工件上的颗粒打磨掉，再将表面擦拭干净；将调好的胶水均匀的刷在工件上，贴上转印纸，用软布或塑料膜抹平，用刀片在花形部位轻划，让转印纸完全附在工件上，并去掉多余的纸张。

3.转印纸抹平后，表面不允许有气泡、起邹，木纹转印纸不能倒贴，横竖交叉处不允许重叠，套色不能超出套色范围，需要搭接的，不允许有重叠、漏印、错印、色差、虫状纹等现象。

4．胶水做到当天调配当天用，胶水不能太粘也不能太稀；，刀片划纸时把握好轻重度，过轻纸张划不破，过重伤工件；对不合格品的应及时返修返回，不合格品严禁流入下一道工序。

十二.烤纸工段：

1．检查上道工序交接的工件是否配套；有无质量缺陷有无碰伤、转印纸有无起泡、邹折、划破。

2．将工件上线后流入175度-185度之间烤箱内烘烤并保温25分钟左右。

在上下架时要轻拿轻放，严禁人为造成划痕、折痕、凹凸点、碰伤等表面质量缺陷。

3．工件卸架时要检查花纹是否清晰，转印是否到位，有无色差，如发现有以上质量缺陷要及时上报车间主任。

对不合格品要及时返修返回，严禁不合格品流入下一道工序。

十三.洗门、打水磨工段：

1.检查上道工序交接的工件是否配套；有无漏印、邹折、划破、凹凸点等质量缺陷。

2．工件放入洗纸池中堆放数量不允许超15件，高度不高于1.2米，以避免造成对门体的油漆刮伤或对下面的工件造成变形等。

3.门板堆放时外门板应朝上，且水侵泡时间不宜过长，时间不允许超过1个小时，以避免水流入门体内造成对蜂窝纸吸水变软使门体内陷中空等不良现象。

4．在清洗过程中要轻拿轻放，以避免造成对工件的碰伤、刮伤等；门体洗好后工件表面不允许残留有纸屑和其它杂物；打水磨时力度要适中，重复擦拭工件表面上的胶水，能清晰看清转印纹路为止。

5．清洗干净后门体要分规格、型号斜靠在指定的位置，堆放要整齐件数不得超过25个，以避免对工件造成碰伤、变形等；严禁不合格品流入下一道工序。

十四.罩