车身检测开发方案.docx
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车身检测开发方案
车身作为所有外观件和功能件的安装载体，车身的装配精度直接影响整车的性能质量和外观间隙面差的执行。
零件状态不一致或零件不合格，很容易造成装配困难，影响生产节拍，增加工人操作难度。
零件状态不稳定对生产自动化和智能化也会带来不利的影响。
一、检具开发目的
1要得到状态稳定的合格产品，必须要有足够的检测手段和专业的检验人员。
在固定且有效的质量管理机制流程下，使用满足条件的检具，才能快速解决生产过程中出现的质量问题，并达到提前发现问题以至预防质量问题发生的目标。
2在越来越高的客户体验要求和高生产节拍的状况下，纯粹靠三坐标检测已经无法满足当前的测量要求。
三坐标具有高精度和可测量范围广、综合成本低等优点。
但测量周期长、检测频次低、问题反馈迟缓且测量条件苛刻。
为弥补三坐标测量能力不足，因而需要增加其他测量设备。
3目前检测技术方面较常用的除三坐标外，还有几种其他常用检测手段。
如：
在线激光检测，可对产品实行百分之百检测和实时监控；Cubing检具在外观匹配检测上具有其他检具不具备的优势，可快速直观得出外观件匹配的状态，并判断外观问题原因；PCF主要前期开发和零部件匹配检测方面，通过各零部件的匹配关系，可快速得出夹具调整方向和冲压件模具修模要求，缩短项目调试开发周期，量产阶段可快速判断装配质量问题原因所在；单件/总成检具为零部件日常监测必不可少的工具，前一工序质量监控可防止问题的后流，给后工序带来难以修复的质量缺陷。
4通过多种测量手段配合使用，调试阶段快速找出问题及原因，明确整改职责和整改措施，为调试阶段提供必要的数据支撑和方向；量产阶段车身和各零部件质量监控，保证整车生产一致性和生产节拍不受影响。
二、质量开发思路
1调试阶段，所有冲压单件百分之百上检具，并修复到满足要求的状态，关键部位满足特殊要求。
所有零部件在检具上的状态要在零件上进行标注。
2每一序夹具焊接前，在PCF检具上对零部件进行匹配分析，有条件应进行至少三轮螺钉车制作，用于单件公差修正。
3每一序夹具焊接后，都要在总成检具上进行检测，判断该序夹具与冲压单件偏差的关联性，夹具是吸收单件偏差还是造成偏差累积，并对比PCF检具匹配分析的结果。
4白车身三坐标测量及Cubing检具测量，将车身和外观件各处不合格项建立问题清单，配合之前各单件、总成和匹配性检查，判定问题来源，确定整改单位，制定整改措施，在下一轮调试完成整改并验证整改效果。
5量产阶段，所有检具纳入日常监测项目，按质量管控要求，对各零件按规定频次进行抽检，并保存抽检记录。
三、检具需要满足的功能
1匹配性检测，如Cubing检具和PCF检具。
在车型开发时期，用于厂内进行试制调试阶段中的工艺验证问题判断和整改，在SOP量产以后对零部件质量监控及新供货商开发的产品质量验证，以缩短车型开发周期及辅助供货商试制。
2在线检测，如开口检具和小总成检具。
在零部件生产过程中，可立即进行检测，而不需要等到车身全部完成焊接，就可以得到零部件状态。
实时监控零部件生产情况，防止问题批量后流。
在车身焊接出现问题时，对零部件状态进行溯源分析，查出问题原因并指导整改。
3离线检测，如测量支架和单件检具。
对车身状态进行确认，并反馈零部件生产阶段，为整车装配提供数据支撑。
对产品进行抽检，判断产品控制要素合格与否。
四、开发方式和日常管理
1单件检具由零件供应商开发并使用管理，工艺部审核检具开发清单和检具方案。
2总成检具和测量支架由工艺部开发，质量部使用管理。
3所有检具的使用纳入工艺纪律检查。
五、测量系统构成
序号
分类
检测项目
1
匹配检具
车头外观件匹配、车尾外观匹配和发动机舱焊接匹配检测。
2
测量支架
整车、下车体、发动机舱总成、侧围总成（左/右），三坐标测量使用。
3
开口检具
前风窗框、后背门洞开口检测。
4
分总成检具
发动机舱总成、前地板总成、后地板总成、后围板总成、前门总成（左/右）、后门总成（左/右）、发动机盖总成、背门总成。
5
小总成检具
前轮罩总成（左/右）、前纵梁总成（左/右）、前挡板总成、后纵梁总成（左/右）、前侧围内板总成（左/右）、前侧围加强板总成（左/右）、后侧围内板总成（左/右）。
6
单件检具
所有零件（简单小零件可采用工具测量）。
六、开发要求
1车头检具：
发动机盖、翼子板、前大灯、前保（前格栅）模拟块，后部设计仪表台检测，所有模拟块可拆卸，与零件实物具有互换性。
2车尾检具：
后背门、后尾灯、后组合灯、后保险杠、背门饰板模拟块，可拆卸，与零件实物具有互换性。
侧围、顶盖固定模拟块，不可拆卸。
3前机舱PCF检具：
下一层级零部件匹配检查，可检测与侧围、前地板总成匹配面，在测量支架上三坐标无法检测到的孔位可在PCF上增加检测。
4白车身测量支架：
检测整车、下车身和发动机舱总成。
使用柔性测量支架，考虑多车型共用。
5侧围测量支架：
侧围内板定位，可检测侧围总成、侧围内板总成。
6前地板：
使用面板上4个孔作为定位孔，定位面与夹具MCP一致。
①具备总成关键要素检测：
四周搭接关系；座椅安装孔；副仪表台安装孔。
②前地板总成（左/右）与中央通道总成三个小总成件的单独定位与检测，沿袭总成定位的基础上增加活动支撑，在前地板检测时可以退出变为5mm检测部件。
③除前地板总成定位销做成固定式，其余定位销做成可拆卸式销，并配备划线检测销。
④底部匹配面从下方检测，预留足够空间。
⑤前排座椅安装孔增加简易手持检测模拟块。
7后地板：
重要控制点为侧围匹配面、后副车架安装孔、电池包安装孔、后排座椅安装孔、后保防撞梁安装孔。
①以后纵梁四个定位孔为主定位，采用销带面定位，手动勾销固定。
②前、后面板具有独立定位系统，定位部件在总成检测时具备测量功能。
③梁架与总成定位系统相同。
④后纵梁总成（左/右）分别单独开检具。
8前轮罩总成：
检测单件定位孔和总成搭接边。
单件定位孔校验夹具状态，检测搭接边控制与纵梁总成的匹配关系。
9前纵梁总成：
检测防撞梁安装孔、副车架安装孔、发动机悬置安装孔等重要安装孔，以及所有搭接面。
10前挡板总成：
检测离合、加速和制动踏板安装点和与纵梁、A柱下内板、空气室搭接面，以及前挡板侧支撑板定位孔。
11后围板总成：
以加强板为定位，可单独检测后围板加强板总成。
主要控制点为背门洞止口和背门锁安装孔。
12前侧围内板总成：
三个销定位，检测单件定位孔和内饰板安装孔，以及与侧围分总成搭接面。
各单件可单独定位。
13前侧围加强板总成：
检测前、后门铰链安装孔和单件定位孔、内饰板安装孔，以及与侧围分总成搭接面。
14后侧围内板总成：
检测单件定位孔和内饰板安装孔，以及与侧围分总成搭接面。
重点管控后减震器孔和背门洞止口翻边角度和长度。
15四门总成：
检测外观面和铰链孔（安装铰链和不安装铰链）。
三种定位方式：
铰链定位、内板定位、外板定位。
检测两种状态：
带铰链门总成和不带铰链门总成。
16发动机盖总成：
检测外观面和铰链孔。
三种定位方式：
铰链定位、内板定位、外板定位。
检测两种状态：
带铰链发动机盖和不带铰链发动机盖。
17背门总成：
检测外观面和铰链孔。
两种定位方式：
内板定位、外板定位。
检测两种状态：
带铰链背门总成和不带铰链背门总成。
18前风窗框、背门洞检具：
可检测轮廓和高低，轻量化处理，使用铝合金和碳纤维材质。
七、焊接检具开发清单
序号
件名
零件简图
开发原因
1
车头检具
作为外观质量标准的判断依据，可以很好解决外观件与车身之间的责任划分，避免问题根源不明确而影响整改进度。
对于提升车型外观间隙面差品质具有不可替代的作用。
2
车尾检具
2
发动机舱总成
发动机舱焊接关系复杂，偏差累积大，安装尺寸链长，导致该部位出现问题时整改难度大，问题根源不易查明。
另一方面，整车性能对该处安装点具有极高的要求。
异响、跑偏、车噪等问题很多都是由于发动机舱精度低造成。
为解决该类问题，使用PCF检具辅助调试及问题分析。
3
前风窗框检具
用于控制前风窗框开口宽度和止口弧度，保证前风窗框与前挡风玻璃贴合良好。
4
背门洞检具
控制背门洞止口尺寸，确保胶条密封性，防止背门漏水问题。
5
车身焊接总成
悬臂三坐标测量白车身使用。
6
侧围总成-左
关节臂测量左右侧围使用。
7
侧围总成-右
8
前地板总成
前、后地板总成左右开口宽度会影响侧围姿态，而车身侧围测量点较多，对车身整体合格率有较大影响。
由于规划焊接主线采用自动化焊接，前、后地板总成状态不稳定会影响主线生产节拍和焊接质量。
9
后地板总成
10
后围板总成
控制后保安装点、背门锁安装点和背门洞止口，与车尾Cubing检具和背门洞开口检具配合使用。
11
左前门总成
为四门间隙面差调整提供依据，指导四门各单件模具和焊接夹具调试，控制门锁安装位置。
12
右前门总成
同上
13
左后门总成
同上
14
右后门总成
同上
15
发动机盖总成
由于车头、车尾Cubing检具只能检测总成状态质量，而无法判断出前、后盖与其铰链的装配情况，因此开发总成检具用于开发调试和前、后盖问题整改。
16
背门总成
17
前挡板总成
对于影响总成状态的关键零部件，一旦不合格，反馈到白车身甚至于整车上，易造成大批量问题，整改困难大，修复成本高，需尽量在源头处避免质量问题的发生。
对于关键零部件，必须保证流入下一工序的产品合格。
18
前轮罩总成-左
同上
19
前轮罩总成-右
同上
20
前纵梁总成-左
同上
21
前纵梁总成-右
同上
22
后地板纵梁总成-左
同上
23
后地板纵梁总成-右
同上
24
前侧围内板总成-左
同上
25
前侧围内板总成-右
同上
26
前侧围加强板总成-左
同上
27
前侧围加强板总成-右
同上
28
后侧围内板总成-左
同上
29
后侧围内板总成-右
同上
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