申特棒材一号炉大修工程施工方案.docx
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申特棒材一号炉大修工程施工方案
江苏申特钢铁有限公司
棒一加热炉大修项目
施工方案
编制：
审核：
审定：
编制单位：
攀枝花中鼎安装工程有限责任公司
编制日期：
二0一五年十一月二日
目 录
一、编制依据
二、工程概况
三、施工前准备
四、施工顺序及主要施工方式
五、施工进度计划
六、季节性施工办法
七、排水办法
八、安全办法
九、文明施工办法
十、保证工期办法
十一、技术办法
十二、消防治安办法
一、编制依据
、本施工方案是依据施工图纸、招标文件、工程量清单、现行建筑工程施工验收规范、工程质量查验评定标准、现场实际情况、工程承包合同和国家有关规范、规定编制的。
、按照本工程设计特点，功能要求本着对业主资金合理利用，对工程质量高度责任感。
咱们编制的原则是经济、合理、优质、高效。
、本施工方案的编制，公司组织施工的有关人员组成方案编制专业小组，采用对比优化、博采众长的编制思路，力求本方案突出具有针对性、可操作性强。
二、工程概况及特点
、一、空、煤气一体蓄热烧嘴漏火严重，无法知足正常钢坯加热需要，而且还造成能源浪费，达不到公司所提出的节能减排的理念；
二、炉筋管通过量次修复，再利用，现无法再次修复利用，需改换新的炉筋管，来知足生产需要；
3、设备钢结构、电气元件老化严重；
4、炉顶坍塌需要维修。
三、施工前准备
、我公司针对此工程的重要性，将严格实行项目法施工，将派优秀项目领导组建项目部，挑选思想好、业务精、能力强、善合作、服务好的管理人员进入项目班子。
承担此工程的具体施工管理项目班子一概持证上岗，实行项目领导责任制，项目领导将对工程质量、工期、安全、本钱及文明施工全面负责。
现场各施工管理职能部门在项目领导部的直接指导下，有计划地组织施工，确保工程质量、工期、安全等方面达到目标要求。
、对公司及项目部的全部管理人员进行一次思想动员，并将各项责任目标落实到每一个人头上，签定各类责任书，增强全部管理人员的工作责任感。
、组织项目领导部施工人员、预算员、内业技术员等，认真熟悉图纸，充分领会设计用意，了解各专业施工工艺要求，分析工程特点，抓住主要环节，制定针对性办法，保证施工质量、施工安全和施工工期。
、搭设围护结构
3.4.1、工地采用封锁式施工，严禁闲杂人员进入施工现场。
3.4.2、按甲方指定地址搭设水泥库、看管棚、库房、现场办公室及工人临时工棚等现场临设。
3.4.3、做好施工用水、用电准备。
、施工队伍部署及任务划分
3.5.1、项目领导部拟设在厂区内，领导部负责按项目法管理组织施工，并成立工程创优、进度控制、安全生产等责权利相结合的管理机制，按照本工程特点拟设四个专业施工队。
3.5.2队伍布置及任务划分：
管道施工队：
管道安装等项目的施工；钢结构施工队：
负责钢构件的制作安装的施工；
、工程施工图纸会审
3.6.1、由单位总工主持，召集相关专业的技术人员和制作安装施工经验比较丰硕的技术员，依据有关规范对图纸各部尺寸、规格、型号彼此关系等进行校核、分解、放大样。
发现问题及时搜集、汇总，书面报请监理、设计和业主单位，给予解决，并形成图纸会审记要。
、测量放线
3.7.1、按照业主提供的基线坐标和水准点，用精密仪器进行联测、复核，确认无误后，进行轴柱十字线控制定位测量，并埋设固定桩，确保定位准确。
严格依照设计尺寸和规范要求进行，轴线水平测量，以保证各部位的定位准确标高无误，尺寸正确。
、在项目领导的组织下，依照现行标准，依据我单位质量管理程序文件要求，编制项目质量计划和实施性施工组织设计。
明确各部门、各职位的工作标准和各分项分部工程所要达到的质量目标，使质量工作在各个工序、各个环节取得具体量化，使各专业现场施工做到统一安排、统一计划、彼此配合、协调开展，肯定该项目中的关键工序，并为此别离编制作业指导书，用以指导和控制现场施工。
、岗前培训
3.9.1对拟参加本工程施工的技术人员、管理人员和技术工人进行技术交底，组织学习招标文件、技术规范和有关规定，明确各自职责，掌握有关标准和方式，自觉以各自的工作质量来保证工程质量。
四、施工顺序及主要施工方式
1、
施工程序
2、施工准备
准备好所需图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料。
了解合同，明确施工范围和内容，熟悉图纸，计算工程量，了解主要生产工艺流程。
编制施工方案，经批准后向施工人员进行技术交底。
施工人员要具有所需的上应资格，对于新工艺、新材料施工人员要参加培训，达到胜任工作的目的。
进行现场暂设计划，并经有关部门批准。
组建现场质量保证体系，制定质量计划和目标。
3、材料的管理
5.1材料的验收应按GB50235第3节要求进行，对输送剧毒、易燃、可燃介质的配管材料除执行GB50235第3节外，还应执行SHJ501的有关规定。
5.2验收合格的材料要按规格、材质、型号妥帖保管，验收和发放进程中要做好标记移植。
5.3验收不合格的材料要做上标记，隔离寄存待处置，不合格的材料不得利用在工程中。
5.4特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行。
5.5入口材料的接、保、检工作按合同要求进行，验收时应按《化工建设项目入口设备、材料查验大纲》（HG20234）进行。
5.6材料的保管发放要定专人负责，做好材料的记录台帐、发放台帐，在施工进程中做好材料的销核、库存、缺件的统计工作。
5.7材料的验收、查验具体操作要求详见《理化实验专业指导书》和《查验规程》。
4、管道加工
6.1管道切割
6.1.1.管道的切割应按照管材的直径、壁厚、材质及现场设备情况肯定切割办法，施工现场通常采用下列方式：
6.1.1.1.高压管宜采用机械方式切割。
6.1.1.2.不锈钢和有色金属管宜采用等离子切割。
6.1.1.3.Dg100以下的中、低压碳钢管宜采用砂轮机切割。
6.1.1.4.Dg100以上的中、低压碳钢管宜采用氧－乙炔切割。
6.1.2.切割后的管子应用锉刀或砂轮磨光机清除管子切口内、外的毛刺、铁屑和焊瘤。
6.2弯管制做
现场一般利用成品弯头。
特殊情况需要现场制做时，要符合GB50235第4。
2节的要求。
6.3卷管制做
6.3.1卷制进程中随时检查其曲率，合格后进行点焊。
6.3.2两段卷管组对时，要注意纵缝的排列，其间距应大于200mm。
6.4高压管采用螺纹连接的，其螺纹及密封面加工
6.4.1高压管螺纹加工后，先检查螺纹部份有无观感缺点，再与其相配管件的螺纹阀门或螺纹管件进行试拧，以轻松拧入为宜。
6.4.2高压管密封加工后，用高压垫片着色对密封面进行检查。
检查接触面积，不均匀接触要从头修正。
6.5中、低压管道的支管应按照设计要求进行，采用成品支管要肯定准支管的位置，需要现场制作支管时要注意以下几点：
6.5.1主管上的开孔采用气割或等离子切割时要沿线切割。
6.5.2主管上的开孔要符合支管直径的要求，不得随意开小。
6.5.3开孔开好后要用砂轮或锉刀仔细清理。
6.5.4组对支管时要严格控制好支管与主管的角度，符合设计要求。
6.6夹套管制做
6.6.1夹套管有二种制作方式，一种是半封锁夹套管，即直管段部份是夹套管，弯头和三通是外露的，由蒸汽连通管过渡，另一种是全封锁夹套管，即弯头各三通全数是夹套，制作进程有所不同，施工时应按设计要求进行，下面把二种夹套管的制作进程简述如下：
6.6.2半封锁夹套管
6.6.2.1将套管二端变径成立管外径，开好蒸汽接管接孔。
6.6.2.2套入立管，找好同心度，主管二端各露出套管50mm，将主管与套管焊接。
6.6.2.3主管如有焊缝，在套入套管前应进行X射线查验。
6.6.3全封锁夹套管
6.6.3.1直管段制作
a.将主管焊上定位块，套上套管。
b.焊接主管一端法兰。
c.在主管法兰和套管之间应有一段纵向剖开的调整管，封锁套管前，在调整段上开接管接孔。
d.进行调整段焊接。
e.主管内的焊缝应全数进行X射线查验。
6.6.3.2弯头的夹套
a．焊接主管弯头，穿上套管弯头，主管弯头另一端与主管焊接。
b．穿入套管，主管与法兰焊接。
c．调整段开孔焊接。
6.6.3.3三通夹套
a.焊接主管，穿上套管。
b.焊接主管法兰。
c.套管三通剖切，调整段开孔。
d.套管三通的焊接及调整段焊接。
6.7管道的预制
6.7.1管道的预制程序
材料查对→管线图审核→现场实测，肯定预留焊口的位置→下料、坡口加工→组焊→编号
6.7.2复核管线图和单线材料表，弄清材料的规格，型号、材质、数量进行领料。
6.7.3按照设计要求进行坡口制做，若设计未提供坡口形式，可参照GB50236中附录C的要求进行。
6.7.4管道组对应符合下列要求
6.7.4.1组对前应将坡口进行打磨，并观察坡口处有无裂纹等缺点。
6.7.4.2组对时，内壁应齐平，错边量应小于壁厚的10％，且不大于2mm。
6.7.4.3对不等厚管子或管件组对时，应将较厚端进行加工，使焊缝能均匀地过渡到较厚端。
6.7.4.4预制管段加工尺寸允许误差如下：
单位：
mm
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±
管道直径
DN＜100
100≤DN≤300
DN＞300
法兰螺栓孔对称水平度
±
±
6.7.5管道预制深度应由现场的具体情况所决定，预制好的管段要进行编号，妥帖堆放，以备安装。
7管道焊接
7.1焊接技术准备
7.1.1施焊前应按GB50236第4节的规定进行焊接工艺评定，焊接工艺评定的具体操作要求详见《焊接工艺评定指导书》。
7.1.2按照工艺评定编制焊接工艺规程，指导现场施工。
7.1.3焊工焊前应接受焊接技术交底，认真执行焊接工艺规程。
7.2管道焊接
7.2.1.管道组对合格后庆先进行点焊，点焊应是对称位置。
7.2.2.点焊时，超弧应在坡口内，严禁在母材上起弧。
7.2.3.点焊的长度、厚度、间距应保证管道在转动进程中不裂开或焊口不发生变形。
7.2.4.打底焊前应检查原点焊处有无裂纹或其它缺点，发现后应及时打磨消除，从头点焊。
7.2.5.打底焊应保证根部焊透，同时对于直径较小的管道内部焊瘤不宜过大，最好与内管壁相齐或稍高出。
7.2.6.焊缝填充时，对管壁较厚的焊缝可采用多层多道焊，运条时注意焊缝双侧的熔化状况，避免咬边。
7.2.7.多层焊时，每一层之间应清理干净，目测检查表面无缺点后下一层的焊接，有层间曙求的焊缝可利用水冷、吹风等方式降温。
7.2.8.盖面时焊缝应圆弧过渡，焊缝高度应按照管径、壁厚大小进行控制，清除表面焊瘤及飞溅物等。
7.2.9.焊接的具体操作要求应遵循《焊接工艺规程》及《焊接工艺指导书》。
7.3焊缝检测
7.3.1.目测检查
7.3.1.1.目测检查前应将焊缝表面的药皮、焊瘤、飞溅物等清理干净。
7.3.1.2.焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷、咬边。
7.3.1.3.检查焊缝余高应小于3mm，错边量小于或等于3mm。
a.接头平直度：
δ≤10时，为壁厚的1／5，其它为2mm。
b.铜、铝管：
为壁厚的½。
7.3.2.无损检测
7.3.2.1.焊缝X射线比例、合格品级应按设计和规范要求。
7.3.2.2.需进行无损检测的焊缝，由技术人员下达委托单，标出焊缝的编号，管道的压力、介质、材质及合格标准等内容。
7.3.2.3.检查员按照委托内容对焊缝进行外观质量认可，合格后签字，送交无损查验单位。
7.3.2.4.设计无特殊规按时，X射线检测应按GB3323规定进行，超声波应按GB11345规定进行。
7.3.2.5.无损检测的结果要迅速通知施焊单位，不合格的焊缝应在肯定缺点位置后进行返修。
7.3.2.6.出现不合格焊缝后，要对该焊工所焊的焊缝进行扩透，扩透数量按GB50236要求进行。
7.3.2.7.无损检测的焊缝应在管线图上进行标注，焊缝也要有永久性的标记。
7.3.2.8.无损检测结束后，委托单、检测报告及焊缝标记图要一一对应，具有可查及可追踪性。
7.3.2.9.无损检测的具体操作要求见《无损检测指导书》。
7.4预热及热处置
7.4.1.施工现场一般采用电加热或燃料（液化气、柴油）喷咀加热法对焊缝进行预热和热处置。
无论何种方式都应保证加热均匀。
7.4.2.按照设计或焊接工艺规程的要求，明确升（降）温速度、加热温度、恒温时间等参数。
7.4.3.预热的加热范围为焊缝中心双侧各三倍管壁厚，热处置为焊缝宽度的3倍。
7.4.4.热处置结束后进行硬度测定，设计无明确规按时可按碳素钢、合金钢焊缝及热影响区的硬度值不该大于母材硬度的120％和善25％，不符合要求应从头进行热处置。
7.4.5.热处置的具体操作要求详见《管道焊口热处置工艺指导书》。
8.管道安装
8.1一般规定
8.1.1.管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的机械设备安装经查验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。
8.1.2.对已预制好的管道进行检查，与图纸查对无误，需要进行脱脂的管道已进行脱脂。
8.1.3.管道应严格依照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。
8.1.4.穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不该小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm左右，管道与套管的间隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。
8.1.5.管道安装的允许误差如下：
8.2与机械相连的管道安装
8.2.1.与机械相连的管道安装应符合设计和机械制造厂的有关技术要求的规定。
8.2.2.管道安装应确保不对机械产生负加应力，做到自由对中。
8.2.3.与机械相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同轴度，允许误差如下：
设备转速（rpm）
平行度
同轴度
3000－6000
≤0.15mm
≤0.5mm
＞6000
≤0.1mm
≤0.2mm
8.2.4.管道最终与机械形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视机械的位移，当转速大于6000rpm时，其位移应小于0.02mm，当转速小于或等于6000rpm时，其位移应小于0.5mm。
8.2.5.符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得经受设计外的任何附加载荷。
8.3管廊
8.3.1.管廊配管时应在管廊施工完毕，与管道接触的横梁已全数涂漆完进行。
8.3.2.管道摆放时应避免焊缝位于管架横梁上。
8.3.3.有坡度要求的管道安装时，可通过调整管托的标高来保证，有变径要求的管道应采用偏心异径管，保证管道底部标高不变。
8.3.4.成排管道及交叉管道的间距应符合设计或规范要求。
8.4塔类设备的配管
8.4.1.与塔类设备相连的管道安装前，应仔细查对需配管的设备口，设备口的法兰面是不是损坏。
8.4.2.配管时，应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好，避免设备经受过大的附加载荷。
8.5伴热管安装
8.5.1.按照流程图和保温一览表肯定需要伴热的管线。
8.5.2.从蒸汽分派站上对应的接头上引出伴热管，沿主管进行安装，每隔1m用镀锌铁丝或专用钢带进行固定。
8.5.3.伴热管应布置在水平主管的下方，垂直主管的伴热管应沿主管均匀散布。
8.5.4.安装伴热管应能保证管内的冷凝液能自动流向冷凝液搜集管或疏水装置上。
8.5.5.伴热管应按设计要求肯定其有效长度，超过有效长度时应另引一根伴热管。
8.5.6.穿越较大阀门或管件时，伴管应对其进行围绕，保证伴热的效果。
8.5.7.主管需常常拆卸的地方，伴热管可采用法兰进行连接。
8.6夹套管安装
8.6.1.水平安装时，主管内介质的流向应与坡向一致，靠介质自身流动的管子应尽可能增大坡度。
8.6.2.蒸汽应由夹套管上部引入，冷凝水由下部排出。
8.6.3.夹套管之间的蒸汽联络管宜从套管底部切线方向进出。
8.6.4.每一个夹套管系统内应单独安装一套疏水装置。
8.7阀门安装
8.7.1.查对阀门的规格、型号、材质，并肯定安装方向。
8.7.2.法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。
8.7.3.体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是不是灵活，存在问题在安装前处置好。
8.7.4.阀门安装要便于操作、维修，符合安全要求的原则，安全阀安装时应保证其铅垂度。
8.8补偿器安装
8.8.1.补偿器安装前应按设计或规范要求进行预拉伸（紧缩），临时固定后再进行安装。
8.8.2.安装后应保证工作中能自由地拉伸（紧缩），无阻碍，并拆除临时固定。
8.8.3.波形和填料式等直通式补偿器应与管道同心，不得歪斜。
8.8.4.补偿器安装的具体操作要求详见《供热管道安装工艺指导书》。
8.9管架安装
8.9.1.管架应按图纸要求进行制做，要求材料利用正确，形式正确，位置准确。
8.9.2.固定支架安装时要焊接牢固，滑动支架滑动面要滑腻、平整。
8.9.3.弹簧支架的弹簧高度按图纸调整到设计高度并做好记录，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、绝热施工完毕后拆除。
8.9.4.管架应按图纸设计的位置安装，并与管道同步施工。
8.9.5.管道试压前应对管架的形式、位置、数量及质量进行全面检查，发现问题及时整改。
9.压力实验
9.1编制试压方案，明确试压人员，试压流程，试压部位，介质，压力和参与试压的设备，对不参与试压的设备、仪表等的隔离办法，安全办法等。
方案经批准后，向施工人员进行交底。
9.2试压前应进行系统检查，确认无尾工、无漏项、无错项，试压水源、气源已落实，具有试压条件方可向有关部门提出试压申请，经批准后进行实施。
9.3试压必需采用清洁水，奥氏体不锈钢管道试压用水的氯离子含量不能超过25ppm。
9.4实验压力应按设计要求进行，设计无明确要求时应按GB50235第节的要求进行肯定。
9.5输送剧毒、有毒及可燃介质的管道，必需按设计压力进行24小时的泄漏性实验，以发泡剂查验不泄漏为合格。
9.6真空系统24小时的真空度实验，增压率为5％以下。
9.7试压进程应认真做好记录，经有关部门确认合格后应及时办理认可手续。
9.8试压结束后应及时拆除临时管线，进行管道复位。
9.9压力实验的具体操作要求详见《耐压实验工艺指导书》。
10.系统吹扫与清洗
10.1一般规定
10.1.1.吹扫前应将不能吹洗的设备或系统进行隔离，对于不能参加吹扫的仪表元件、阀芯、滤网、喷咀等应进行拆除，不便拆除的要采取其它方式隔离。
10.1.2.工作介质为液体的一般用水冲洗，工作介质为气体的，一般用紧缩空气吹扫，蒸汽管道一般用蒸汽吹扫，油系统一般用油循环冲洗、酸洗，公称直径大于600mm的管道用人工打扫。
10.1.3.吹洗进程中，对不易吹净的地方要用木锤敲打。
10.1.4.管道吹洗合格后，应及时复位，不得再进行影响管内清洁的其它作业。
10.2水冲洗
10.2.1.有足够的流量，其流速应大于1.5米／秒。
10.2.2.要持续进行，当出水口水色和透明度与入口处目测一致时为合格。
10.2.3.冲洗完后，要及时排虽然内积水，必要时进行吹干。
10.3蒸汽吹扫
10.3.1.透平入口蒸汽管道应用铝靶板进行检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于1mm，即为合格。
10.3.2.一般蒸汽管道用刨光板进行检查，板上无铁、锈、脏物为合格。
10.4空气吹扫
空气吹扫时，五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板，其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。
10.5油清洗
油清洗后用滤网检查，当设备转速大于6000转／分，用200目的滤网进行检查，当设备转速小于6000转／分，用100目的滤网进行检查，每平方厘米内残留的污物不多于三颗粒为合格。
10.6脱脂
10.6.1.用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其周围的内壁，纸上应无油脂痕迹。
10.6.2.用紫外线灯照身，脱脂表面应无紫兰萤光。
10.6.3.蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗粒度小于1mm的纯樟脑，以樟脑不断旋转为合格。
10.6.4.有剂溶剂及浓硝酸脱脂时，取脱脂后溶液或酸分析，其含油和有机物应超过％。
10.7酸洗与钝化
10.7.1.酸洗后管道，内壁应呈金属光泽为合格，钝化后的管道表面应有一层致密的钝化膜。
10.7.2.吹扫、清洗的具体操作要求详见《吹扫、清洗专业指导书》。
11.防腐和绝热
11.1防腐
11.1.1.管道防腐前表面应清理干净，露出金属本色，若是用喷砂法除锈，紧缩空气应干燥、干净，不得含有油脂和水分。
除锈合格后应及时涂刷第一层底漆。
11.1.2.涂漆质量应符合下列要求：
a.与基面粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致，光亮清洁，无皱纹、气泡、针孔。
b.漆膜均匀、完整、无漏涂、损坏。
c.色环间距均匀，宽度一致，与管道轴线垂直。
11.2阴极保护（捐躯阳极法）
11.2.1.捐躯阳极规格的选用及布置应按设计要求进行，并做好记录。
11.2.2.应对阳极进行外观、重量、钢芯与阳极的接触电阻等进行检查。
11.2.3.阳极连接电缆，埋设深度应大于0.7m，周围垫有5－10cm厚度细砂，砂的上部宜覆盖水泥板或红砖。
11.2.4.阳极电缆与管道应采用与管道同材质的增强板上焊铜鼻子的方式来连接，焊后进行防腐处置。
11.3绝热
11.3.1.绝热层施工应符合下列要求
a.保温层厚度大于100mm时，应分层施工。
b.瓦块涂抹3－5mm厚的石棉灰胶泥层，并砌周密，用胶泥填充时，裂缝应小于5－7mm。
同层制品应彼此错缝，内外层之间应盖缝。
每块制品应有两道镀锌铁丝或箍带扎紧。
c.按设计要求留出膨胀缝。
d.支架处，保温层应留膨胀伸缩缝。
五、施工进度计划 单位：
天
日期
分项
进 度 计 划 表
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
33
36
40
材料备料
烧嘴焊接
空气竖管安装
煤气竖管安装
阀门安装
水管安装
炉内水系统安装
六、季节性施工办法
1、雨季施工及防雷办法
雨施准备工作，雨季到来之前一个月，应对各类防雨设备、器材、临时设施与临建工程进行检查，及时购买、修整。
现场内的排水沟，应常常有人疏通，以保证现场和生活区积水及时排放。
机电设备要常常检查接零，接地保护，所有机械棚要搭设周密，避免漏雨，随时检查漏电装置是不是灵敏有效。
注意雨季的安全生产，雨季施工期间，要保证配电箱和场内电器设备不进水、不受雨淋。
雨后应对一切外用照明、电器设备、脚手架等组织专人检查，确认
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