高速铁路锚杆框架梁防护施工作业指导书.docx

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高速铁路锚杆框架梁防护施工作业指导书

XXX路基工程

锚杆框架梁防护施工作业指导书

1、适用范围

本作业指导书适用于XXX路基边坡防护锚杆框架梁施工。

2、作业准备

2.1坡面要按设计要求的坡比修整好。

2.2坡面上的危石及松土要清理干净。

3、技术要求

3.1对段内地表水、地下水及施工用水水质进行取样复测。

若地表水、地下水复测结果与设计相符时、对水质有侵蚀性工点、混泥土结构及锚杆水泥砂浆进行耐久性试验。

若地表水、地下水复测结果与设计不相符时、应及时通知有关单位进行再次复测。

不得使用有侵蚀水作为施工用水。

3.2框架梁采用矩形布置。

框架梁根据设计图纸、采用现场立模施工。

框架梁节点间距D=3.0m，截面尺寸为0.4m*0.3m。

3.3锚杆采用3根HRB400Φ25螺纹钢点焊并联制作，锚杆长度详见工点设计图，锚杆体与水平面的夹角为15°~20°，坡面配合框架梁使用，锚头采用弯钩与框架梁主筋焊接或绑扎牢固，支架与锚杆采用焊接连接，锚杆锚孔直径110mm，灌浆压力不小于1.0MPa。

3.3一般环境环境下，框架梁和注浆材料所用水泥采用P042.5级普通硅酸盐水泥，注浆材料选用M35水泥砂浆；地下或地表水有侵蚀性时，根据环境作用等级注浆材料选用相应的抗侵蚀性水泥.

3.5路堑顶、起迄点设置镶边、路堑坡脚设置护脚，边坡平台设置边坡平台截水沟。

3.6锚杆框架梁护坡端部，如与骨架护坡相接，相接的护坡主骨架设为检查踏步。

4、施工程序与工艺流程

4.1锚杆施工

4.1.1测量放样

人工修整边坡符合要求后，测量人员用全站仪进行施工放样，每10米一个点位，按照设计图纸要求，上下、前后方向全部用线绳拉好，根据交叉点位确定锚杆孔位，然后人工搭设钢管支架平台、将潜孔钻吊装至平台上，准备钻孔。

4.1.2机械钻孔

采用空压机供风，潜孔钻无水干钻成孔，一确保锚杆施工中恶化边坡岩体工程地质条件及保证孔壁的粘结性能，使用钻头直径不得小于设计孔径。

钻孔自上而下逐层施工，钻孔速度应根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其他意外事故。

如在施工过程中遇到下列情况：

（1）遇地层松软，破碎时，则采用套管跟进钻孔技术：

如遇塌孔，缩孔现象，立即停钻，及时进行固壁注浆处理（注浆压力0.1-0.2mpa），待注浆初凝后即可重新扫孔钻进，以使钻孔完整，当采用注浆护壁时，在浆液中可掺入适当剂量的速凝剂（初凝时间控制在3-8min）。

（2）遇锚孔中有承压水流出，待水压，水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理，或采用注浆封堵二次钻进等方法处理锚孔内部积聚水体。

4.1.3锚孔清孔

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度，清孔完成后，应将孔口暂时封堵，避免碎屑杂物进入孔内。

4.1.4安装锚杆

钻孔成孔结束后，经监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。

锚杆杆体采用HEB400φ25mm螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔2.0mm设置一个对中器（定位支架）,以确保锚杆有足够的保护层。

施工时，若锚杆与地梁钢筋，箍筋相干扰，可局部调整钢筋，箍筋地间距，竖，横主筋交叉点必须绑扎牢固。

安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈，除油污，安装锚杆体前每次认证核对锚孔编号，人工缓缓将锚杆放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在﹣30mm范围内）确保锚固长度。

锚杆较长时，锚杆钢筋连接可采用焊接。

锚杆钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工必须持焊工证上岗。

锚杆钢筋采用焊接时，单面焊缝长度不少于10d，双面焊焊缝长度不少于5d。

4.1.5注浆

水灰比采用0.4~0.6，采用注浆泵进行注浆，注浆压力不宜低于1.0MPa；首先，在安放锚杆时，就把注浆软管随锚杆一起放入锚杆孔内，以便注浆时方便注浆，在注浆时保持压力，缓慢的进行注浆，边注浆边缓慢的拔管，最后以锚杆孔口流出水泥浆为标准来确定注浆满孔，当孔内浆液初凝后，应及时进行二次补浆，使浆液饱满。

注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。

4.2钢筋混凝土框架梁施工

框架梁采用C35混凝土浇筑，梁高40cm，宽40cm。

4.2.1测量放样

在锚杆施工完成后立即进行，根据路堑设计开挖坡面放出基坑开挖边线和边坡平台位置。

4.2.2基底处理

测量放样完成后，对于边坡欠挖部分，采用人工开挖的方法进行，开挖时注意要使开挖断面垂直于路堑边坡坡面，遇边坡有局部超挖较大架空处采用C30混凝土回填。

基底用2~5cm厚水泥砂浆找平。

找平后的基础底面较框架梁宽50mm，作为立模的基面。

4.2.3钢筋加工及安装

（1）在框架梁基础上弹出控模上弹出控制线。

按施工图要求将钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。

钢筋在加工场地按设计及规范要求加工成型后，运输至框架梁处进行绑扎。

（2）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工必须持焊工证上岗。

钢筋采用焊接时，单面焊缝长度不少于10d，双面焊焊缝长度不少于5d，主筋接头位置不应位于同一平面上，应交错分开，上下错开的距离满足大于35d，且不小于0.5m。

（3）受力钢筋焊接或绑扎连接应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍的搭接长度，对于焊接接头，在接头长度区段内。

同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率须符合设计与规范要求。

4.2.4模板安装

模板采用小块钢模板，用短锚杆固定在坡面上。

模板安装应当与钢筋安装工作配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。

模板立设时，每块模板在立设前进行模板表面清理，保持版面平整。

安装时，模板加固尽量不与脚手架发生联系，以免在脚手架上运存材料和工人操作时引起模板变形。

为防止模板外移和凸出，模板用对称拉杆固定，并在外侧适当设立支撑固定。

4.2.5混凝土浇筑

（1）混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场，用天泵或地泵浇筑，用插入式振捣器振捣，一次性浇筑成型。

（2）用插入式插捣器进行振捣，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50~100mm；插入下层混凝土50~100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，并避免振捣棒碰撞模板，钢筋及其它预埋件。

对每一振动部位必须振动至该部混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆。

混凝土的施工应连续进行，因故间断时，时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。

锚杆框架梁护坡施工工艺框图

（3）混凝土施工完成后，对混凝土裸露面应及时进行修正，抹平，待定浆后再抹每二遍并压光。

（4）混凝土浇筑完后，混凝土顶面用土工布覆盖并派专人洒水保持湿润，以达到保湿养生的效果。

养护时间至少延续7天，脱模后的框架梁采用薄膜或彩条布袋覆盖浇水养护。

在养生期间，不得使其承受行人，运输工具，模板，支架及脚手架等荷载。

（5）根据规范要求，在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除模板。

（6）振捣人员和拌和人员必须固定，不能随意更换。

4.3预制块安装及填土植草

框架梁内采用六棱预制混凝土块填充、培土植草防护形式。

5.施工要求

5.1潜孔钻孔完成后，根据测量放样孔位，用地质罗盘控制钻孔方向，严格认真进行孔位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差为±1°，方位角允许误差±2°。

根据设计图纸要求，钻杆与水平夹角控制在20°，并确保钻机安放支架牢固稳定，在凿孔过程中不允许出现晃动。

5.2需在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。

非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。

钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。

5.3钢筋加工场地宜进行硬化。

5.4模板安装完毕后，应保持位置准确，浇注时，放现模板有超出允许偏差变形值的可能时，应及时修正。

5.5模板安装完毕后，应对平面位置，顶部标高，节点联系及稳定性进行检查。

5.6浇注混凝土前，对支架，模板，钢筋和预埋件进行检查，做好记录，符合设计要求后，方可浇注。

5.7混凝土浇筑时按照顺序分层浇注，每层厚度不得大于300mm，混凝土下落高度不超过2m，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇注完成上层混凝土。

5.8在框架梁施工完成后，将框架内土体整平，安装混凝土空心砖植草并及时洒水，保证存活率。

6．注意事项

（1）锚杆施工前在同一标段范围内应选择有代表性、与锚杆固段地层相同、环境类似的相邻地段进行拉拔试验及开挖检查，试验孔数不少于3孔，以验证锚杆砂浆的握裹性和锚固段的设计指标，确定施工工艺及参数，其相关参数在同一标段内相同地层及相同环境类别时通用。

试验锚固长3m，采用Φ25HRB400钢筋，要求抗于拔力不小150KN。

（2）做好地表截排水设施后，路堑边坡自上而下分层开挖，每一分层高度为6m。

每一分层开挖完毕后，立即施工坡面锚杆：

定位、造孔、锚杆安装、灌浆、然后进行下一分层施工。

框架梁必须按设计要求采用人工挖槽方式嵌入坡面中。

锚杆孔位应按设计要求准确放置于坡面上，孔位允许偏差±50mm；锚孔深度偏差-50mm，锚杆长度允许偏差-30mm；锚杆的钻孔斜度（倾角）允许偏差±1°

（3）钻孔应采用干钻，特别是在土层或分化层中钻孔时，严禁采用水钻，以防坍孔、缩孔。

（4）拌合水的水质应符合现行《混凝土拌合水用水标准》，拌合水中酸、有机物和盐类等对水泥浆体和杆体有害物质的含量不得超标，不得影响水泥正常凝结和硬化。

（5）注浆材料宜选用水灰比0.4～0.6的水泥砂浆。

注浆液应搅拌均匀，随搅随用，并在初凝前用完。

严防石块、杂物混入浆液。

（6）水泥砂浆的砂料最大尺寸小于2.0mm，砂的含量（按重量计）不得大于3%，砂中云母、机质、硫化物和硫酸盐等有害物质的含量（按重量计）不得大于1%。

水泥砂浆中硫化物的含量不得超过水泥重量的0.1%。

（7）注浆管应具有足够的内径，能使浆体压至钻孔的底部。

注浆管应能承受2.0MPa的压力。

（8）锚杆孔灌浆前应采用高压风清孔，排出孔内杂物和积水，然后浆灌注管插入距孔底300mm～500mm处，浆液自下而上连续灌注，随着浆液的灌进，慢慢拔出灌浆管。

灌浆压力不下于1.0MPa，中途不得停浆，在初凝前进行补浆，必须做到浆液均匀地填满钢筋与孔壁间的空隙。

（9）锚杆孔灌浆后，至少养护7天。

养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆体上悬挂重物。

带锚杆孔内砂浆强度的70%后，进行框架梁和封头施工。

（10）途中节点为标准节点当节点运用于最上及端部时，可更具实际情况进行截断，钢筋接长宜采用焊接。

当分段施工时预留钢筋，连接面按施工缝处理。

（11）锚头应埋入框架梁中，锚头钢筋与框架纵梁主筋焊接相连，与纵梁同时浇筑。

纵向每隔3个框架（3D间距）与框架中部设伸缩缝一道，缝宽0.02m，缝内填塞沥青麻筋。

（12）加强施工过程中信息反馈，若地质发生变化或其他特殊情况反映，以便采取相应措施。

（13）施工期间严禁在堑顶边缘及边坡平台上大量堆积集中荷载。

7.劳动组织

7.1劳动力组织方式：

采用架子队组织模式。

7.2人员配置每个作业点人员配备表

操作手

2人

工人

4人

技术员

1人

安全员

1人

试验员

1人

工班长

1人

其中技术员、安全员及试验员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备劳务工人。

8.材料要求

使用须具有材质证明，符合规范及设计要求的钢筋，水泥，砂，碎石，并进行进场二次检验，检验合格后，经监理工程师签字后方可使用。

9.设备机具配置

主要施工机械设备配置有混凝土搅拌设备，运输车，天泵或地泵，洒水车等。

10.质量控制及检验

10.1框架梁锚杆施工的允许偏差如下：

序号

检验项目

允许偏差

1

锚杆孔深

-50mm

2

锚杆长

-30mm

10.2锚杆框架梁各部位允许偏差、检验数量及检验方法如下：

序号

检验项目

允许偏差

施工单位检验数量

检验方法

1

平面位置

±50mm

每段护坡每50m长抽样检验4点

采用符合精度要求的仪器量测

2

基底高程

±50mm

每段护坡每50m长抽样检验3点

3

坡顶高程

0

-20mm

每段护坡每50m长抽样检验3点

4

框架净距

±50mm

每段护坡每50m长各抽样检验6处（上、中、下部各2处）

尺量

5

框架宽度及边槽高度

≥设计值

6

框架厚度及嵌置深度

≥设计值

7

护肩、镶边及基础厚度、宽度

≥设计值

每段护坡每50m长抽样检验3组

11.安全及环保要求

11.1安全施工

（1）在锚杆框架梁护坡施工开始前，项目经理部组织对施工人员进行施工安全技术交底。

（2）建立安全生产台账，对在检查中发现的不安全因素，提出限期整改意见。

（3）进入施工现场必须穿工作服，戴安全帽。

（4）安全用电，电源必须要有漏电保护器和防雨装置。

（5）严禁酒后，睡眠不足人员进行施工。

严禁在雷雨，风暴等恶劣天气和不可预见情况下施工。

（6）现场危险区设立醒目的安全标志，以示警示。

（7）喷射机，水箱，风包，注浆灌等应进行密封性能和耐压试验，合格后方可使用。

（8）向锚杆孔注浆时，注浆灌内应保持一定数量的砂浆，以防灌内放空，砂浆喷出伤人。

（9）每台电力设备必须确保“一机一箱一漏一闸”。

电箱、开关箱内的电箱内的电器设备必须完好，停用设备拉闸断电，锁好开关箱。

11.2文明生产

（1）工地上应做到堆放整齐，车成行，工具成排，材料成堆。

做到行为美，语言美，文明施工。

（2）严禁水，电，油，气的跑，冒，滴漏。

（3）各工序各工密切配合协作。

（4）树立各种宣传牌，做好材料标识。

11.3环境保护

（1）工程施工及试验中长产生的废渣，废料要集中堆放，并要按期装运到指定的地区埋掉。

（2）施工便道每天要安排洒水车进行洒水，防止尘土飞扬而对周边农作物的生长及居民的生活产生影响。

（3）要对施工中产生的废料进行及时清理，同时要做好施工现场的环境绿化工作。