预应力小箱梁施工方案.docx
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预应力小箱梁施工方案
广东遂溪至徐闻高速公路
建设项目A6合同段
预应力箱梁专项施工方案
编制：
审批：
中交第一航务工程局有限公司
2009年11月23日
预应力小箱梁施工方案
一、编制依据
A、工程设计文件、投标文件
B、国家及部颁工程施工技术标准，规范，规程
C、行业技术标准，规范，定额，相近工程项目施工经验
D、合同文件要求以及实际组织施工，技术能力和机械配置
E、我国的法律，法规，法令文件，及地方有关施工安全，社会治安，人员健康，劳动保护，土地资源使用与管理，自然环境资源和环境保护，文明施工的具体规定和技术标准
F、现场资料和可利用资源
二、工程概述
1、工程简述
K497+338东溪大桥上构采用11×25预应力砼小箱梁，采用预制吊装施工，待安装就位后现浇整体化层砼，先简支后结构连续。
桥长281.08米，小箱梁C50砼浇筑。
K498+082.5西溪大桥上构采用9×25预应力砼小箱梁，采用预制吊装施工，待安装就位后现浇整体化层砼，先简支后结构连续。
桥长231.08米，小箱梁C50砼浇筑。
预应力采用直径φ15.2㎜，标准强度1860Mpa,公称面积140㎜2，弹性模量1.95esMPa的低松弛钢铰线，锚具OVM型（15-3、15-4、BM15-4、BM15-5）系列锚具。
2、主要工程数量如下
东溪大桥主要工程数量
⑴、预应力小箱梁88片，C50砼2514.8m3
⑵、钢铰线（φ15.2）：
97046㎏
⑶、钢筋R235：
172.188t，HRB：
1043.54t
⑷、M15-3锚具672套；M15-4锚具736套；M15-7锚具200套；BM15-4锚具160套；BM15-5锚具240套
⑸、波纹管φ55㎜：
17316m；φ70㎜：
1165m
西溪大桥主要工程数量
⑴、预应力小箱梁72片，C50砼2060.4m3
⑵、钢铰线（φ15.2）：
58890㎏
⑶、钢筋R235：
149.259t，HRB：
909.157t
⑷、M15-3锚具480套；M15-4锚具672套；M15-7锚具160套；BM15-4锚具96套；BM15-5锚具144套。
⑸、波纹管φ55㎜：
14172m；φ70㎜：
932m
三、施工准备
1、场地和基础设施建设准备
东、西溪大桥预制梁厂设在K496+950～K497+200路基范围内，路基表层铺垫40㎝风化岩土，平整碾压密实。
按照全场总体规划，共设置12片25米小箱梁底座，钢筋加工区硬化处理，满足施工要求，具体建设如下：
A、供电：
预制场供电搭接K497+100配电房，沿路基红线右侧边缘栽立5米高木电杆架设主线，在场地内架设分支线路，配置离地1米高的开关操控安全箱，分设场地照明、施工机具用电、供水用电等线路。
B、排水、供水：
因场地建在主线路基上，场内积水可沿路基横坡排入路基边沟内，在主线左侧山上修建水池，从K497+350处河道内取水，沿场内架设水管，能满足供水需求。
C、箱梁底座与存梁区：
箱梁底座板枕端挖槽浇筑20㎝厚×100㎝宽C25钢筋砼，满足受力要求，底座采用厚素砼浇筑宽99㎝，横板胶垫补齐1㎝宽度，100㎝间距预留，32㎜穿丝孔洞，5×5角铁扣边，3㎜钢板铺面，钢板与底座上预埋的梅花型钢筋头锚点焊接，按二次抛物线预留1.3㎝反拱；底座成型后再对周边砼渣和焊点进行磨光处理，底座的高程，宽度，平整度，反拱等须经过测量监理工程师测定认可，方能投入使用，存板区采用100㎝×25㎝钢筋砼浇筑地梁，2层堆放，预计存放8片，循环周期8天。
D、钢筋加工区：
场地沿路基边缘搭建300㎡水泥瓦钢筋棚，用于特殊材料的存放和雨季加工。
露天钢筋存放地采用5～8㎝素砼硬化，间隔3米固定一道30～40高枕木，上面覆盖雨布，保证防水、防锈，并分型号、批次挂牌标识。
E.供砼车道：
预制区沿路基边缘预留6米宽车道，两端与施工便道相连。
2、人、机、料准备
A、项目管理机构：
我标段把梁场作为重点工程控制，成立了专门的领导机构，成立了以项目总工、工程部、梁场技术负责人和作业班组长共同形成的完善的管理机构，负责对梁场建设、施工力量、机具设备和技术指导进行统一部署和周密安排。
项目管理机构
项目经理部
安质部
工程技术部
材料部
工地实验室
预
制
梁
场
模板班
钢筋班
机具班
资料组
砼浇筑班
管理人员职权
职务
姓名
责权范围
项目经理
钱所军
工程总负责
项目负责人
梁土兴
项目负责
项目总工
刘军军
技术总负责
工程部长
刘强
技术负责
安质部长
杨井强
质量负责
物资部长
梁土金
材料负责
技术员
祝国杰
现场技术负责
试验室
李凤成
检测负责
B、人力资源准备：
组织施工前，我单位根据工程量的大小和项目进度、质量安全等相关要求及时组织管理人员和专业队伍分批进场，并定职定责，共设管理人员8名，模工、钢筋工、浇筑工、张拉工、操作工、杂工等专业班组6个，计52人，特殊工种持证上岗，焊工、机具操作工等还进行了现场演示,素质技能、经验等满足施工要求。
现场管理人员职责
序号
职务
姓名
人数
职责范围
1
队长
杨东乐
全面负责
2
副队长
现场负责
3
安质负责人
安全质量
4
模工班长
模板施工
5
模工
10人
6
钢筋工班长
钢筋加工
7
钢筋工
12人
8
混凝土班长
混凝土施工
9
混凝土工
15人
10
机具班长
机具操作管理
11
操作工
5人
12
张拉压浆班长
张拉压浆
13
张拉压浆工
4人
14
后勤及材料保障班
后勤及材料保障
15
杂工
6人
C、机具设备准备：
根据小箱梁施工工艺要求，梁厂制定了详细的机具设备使用计划，陆续进场的设备共4套，所有机具设备均符合造型适当、性能良好、成套配备、安全可靠等要求，并配备专业操作手和检修工。
对特种机具进行了标定、检测、校验，张拉和压浆设备已标定完毕，达到施工要求，主要机具设备（见附表）
D、材料计划：
梁场所用主材由项目部物质部根据梁场生产计划统一供应，预制小箱梁所有材料均已到场，除砼由试验室和搅拌站设专人控制外，锚具、钢铰线等应力材料已委托检验合格，钢筋已自检合格。
3、技术准备
A、施工前由项目总工牵头，工程部协调，组织技术人员熟悉和审核小箱梁施工图纸，学习施工技术标准、规范、规程。
对图纸中不完善或错误的地方，已和监理单位及指挥部设代处进行了沟通，并获得了妥善的解决方案。
B、根据现场的具体情况精心编制了施工组织方案及施工进度计划和质量控制方法。
项目部指派各专业技术人员负责预制小箱梁方案的实施。
C、工程技术部组织和实施了对各班组负责人和作业人员技术水平、管理能力、作业能力和职业道德等素质的培训。
D、工程部在对图纸细部构造、实施意图、施工工艺、质量要求、检验标准和注意事项等深入研究的基础上，对梁场各班组进行了完善的技术交底。
E、项目部总工组织工程部、搅拌站、试验室以及梁场各班组负责人，对小箱梁施工召开了专题动员会、协调会和技术交底会，并邀请监理单位指导。
四、施工方案
1、施工工序：
小箱梁预制前，检查底座反拱和钢板面板，涂刷隔离剂；同时进行钢筋加工；底座侧边标示底、腹板钢筋间距和应力筋坐标，按标示布排底、腹板钢筋和安装抽拔棒，底板钢筋下面和腹板钢筋侧面绑扎和箱梁同标号的保护层块，钢筋和波纹管检验合格再安装侧模和端模；然后安装芯模和顶板钢筋，芯板采用端模槽钢及腹板钢筋垫块定位，底部间隔60㎝垫10㎝厚的C50砼块。
在芯模顶部插板上，间隔80～100㎝割开20㎝＜50㎝空洞用于底板下料。
顶板钢筋以腹板钢筋标示的尺寸为准，下部C50保护层垫块均匀布置在芯模上。
模板安装完毕，检查底宽、顶宽、高度、长度、拱度、节点联系、纵横稳定性，合格后采用一次性浇筑的方法：
即由一端开始先浇底板，腹板，然后浇筑顶板。
底模混凝土由芯模空洞下料，人工如腔振捣并抹平。
腹、顶板采用扦入式30型和50型振动棒，每一段顶板浇筑完结，顺延4-5米，再按浇筑底板―腹板—顶板的顺序浇筑，直到整片梁浇筑完成。
板体强度达到2.5Mpa以上后分节拆除芯模，再拆侧端模，模板拆除后即按孔跨对梁编号，并立即覆盖养生和喷水养生。
构件强度达到90﹪以上后，按照张拉程序张拉；预应力筋张拉后尽早压浆和封锚；最后存入存梁区。
各工序进行过程中作好现场原始施工记录。
各工序具体施工方法、施工控制要点，检验程序和注意事项2、3、4、5、6、节以说明。
后张预应力空心板施工工艺流程图
钢筋加工
安装底、腹板钢筋筋
波纹管坐标测定与安装
安装端、侧模板
安装芯模和顶板钢筋
浇筑底、腹、顶板砼
拆模板
养生
安装应力筋
张拉预应力筋
压浆
封端
存梁
混凝土拌和运输
制试件
压试件
预应力筋制作
张拉机具、锚具准备
灰浆准备
制试件
压试件
监理工程师检查
底模制作
2.模板加工与安装
A、模板拼装和拆除顺序:
底座放线—试拼—调整—刷脱模剂—安装侧模—安装芯模—浇注完毕—拆除芯模—拆除侧模和端模.
B、预制小箱梁共计3套整体构件和部分备用构件。
外模、芯模均为钢制定型模板，側模为2米组合，芯模为1.5米组合，端模按结构物与路基中心线交角的不同进行改制。
施工前对模板变形凸凹部位用槽钢配合丝杆将其调平矫直，并磨光去锈。
C、底座放线以中心向两端展开，在端部精确标示角度、封锚端尺寸，以此作为模板安装的准线。
D、侧模先进行1/4密封组合拼装，相邻单构件用螺栓连接。
安装时，先在底座侧边粘贴3mm的海绵胶，以防漏浆，再将两块侧模整装成单边模板。
左右两幅侧模的底部、上部间隔90cm，分别用定长的拉杆连接，保证接缝严密，线条流畅。
外侧采用钢管和拉丝等侧支，防止模板移位、凸出、跑模甚至倒伏，影响板体尺寸和外观，发现变形，及时纠正。
E、芯模先进行1/2密封组合拼装，相邻单构件用螺栓连接。
芯模顶部中间安装活动抽板，腰部设置翻转活页，上部1/4处和底部用丝杆支撑，保证内腔尺寸。
空心板底部浇注后安装，采用顶撑、侧支方法保证砼浇注和振捣时不移位、不上浮。
F、端模按板体与桥梁中心线斜交角度改型调整，锚与板体正交预应力孔道与锚具孔道轴线同心。
端模底板和顶板用10cm槽钢设置，以保证底板和顶板厚度以及板宽。
板体主筋伸出部分按设计间距在端模上留孔，胶垫密封保浆。
端模与侧模用螺栓紧密连接。
边跨封锚尺寸按设计计算调模。
G、所有模板在施工前进行组合试拼，检查尺寸、角度、细件、接缝等，确保无误。
H、拼装时，侧模、芯模和底座钢板必须涂刷脱摸剂，不得使用废机油等，更不得涂抹有伤钢筋和模板的其它油料。
I、安装完毕后，检查底宽、顶宽、高度、长度、拱度、节点联系，纵横稳定性等指标，确保无误后，方可浇注。
J、外模在砼初凝后或强度达到2.5Mpa后方可拆除，拆除时用吊车吊起，人工辅助，严禁碰撞板体，造成损伤。
边板应考虑翼板悬置，适当延时拆除。
K、小箱梁模板安装的允许偏差。
项目
允许偏差（mm）
模板标高
板梁
+10
模板内部尺寸
板梁
+5，0
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
3、钢筋加工
A、HRB335和R235钢筋应符合GB1499-1998和GB13013-1991之规定。
B、钢筋须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，离地30~40cm堆放，上覆盖雨布，以利防水防锈，并分别设立识别标志。
C、钢筋应具有生产出厂质量证明书和按检验批标准或相关检验步骤频率要求的试验报告单，检验合格后方可使用。
不合格的清除场外。
D、原材料和成品均须保证表面无油渍、无漆皮、无鳞锈等，否则应进行防锈或祛污处理。
E、盘条拉伸量不大于2%。
F、弯曲筋严格按设计弧长和弧度制作。
G、钢筋焊接采用双面搭接焊时，使用合格502或506焊条，焊缝长度不少于5d，单面焊时不少于10d。
焊缝宽度大于0.8倍钢筋直径，且咬边深度不大于0.2mm，要求焊缝饱满、无焊渣、无凹陷、无焊瘤，外观无脱落、漏焊、裂纹、烧伤等缺陷，接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1倍的钢筋直径，同时不大于2mm。
H、钢筋采用电弧焊时，施工前先试焊，并报试验室和监理单位对焊件的外观和拉伸与弯曲等力学性能指标进行检验，合格后方可进行批量生产。
电弧焊要求焊件接头无裂纹，无电极烧伤等明显缺陷。
弯折不大于4度，轴线偏移不大于0.1倍的钢筋直径，同时不大于2mm，对焊头毛剌和增粗变形部分应进行修整。
（钢筋采用闪光对焊时，必须经过监理单位同意，方可施工）
I、半成品钢筋必须分别堆放在钢筋棚内，并按图纸序号标示清楚。
J、钢筋拼装时应检查焊件是否完好，同时避免同截面接头重叠布排，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，在受力钢筋直径35倍区段范围内（不少于500mm），一根钢筋不得有两个接头（构件全长钢筋应尽量少设焊接接头），骨架筋与弯起筋点焊牢固，绑扎结实。
K、受力筋焊接尽量置于内力较小处，且错开布置。
配置于搭接区段内的受力钢筋，其接头的截面积应小于总截面积的50%。
L、钢筋安装时，绑扎或焊接底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋，主筋间距在底座边缘用油漆标出，箍筋和预埋钢筋等尺寸间距在主筋上标示清楚。
为缩短底板和腹、顶板混凝土浇筑时间，可考虑钢筋单构件批量下料和成型，再预制成骨架和网片，然后通过焊接或绑扎进行拼装，并保证骨架和网片有足够的刚度和稳定性。
M、钢筋拼装焊接时先点焊两端固定，以防变形和扭曲，再施焊焊缝，骨架施焊时宜采用先中后边、先下后上的顺序。
相邻焊缝采用分区对称跳焊。
N、钢筋绑扎采用合格扎丝，十字交叉绑扎，务必牢靠结实，且扎丝内向弯曲，不得伸入保护层内。
O、钢筋骨架外侧均匀而牢固的绑扎和板梁同标号的预制砼保护层块。
P、对梁板端防裂筋、锚端加强筋和支座加强筋以及支座预埋钢板、伸缩缝预埋筋和护栏预埋筋严格按设计下料和布排，施工中若发现异常，及时向工程部和监理反映，请求处理方案。
Q、小箱梁钢筋加工安装的允许偏差
检查项目
允许偏差（cm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
±10
箍筋横向水平筋螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长、宽和高
±10，±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±0.3
4、混凝土施工（C50混凝土）
A、混凝土均由搅拌站集中拌和，所用材料各项指标和配合比均须检验合格，配料衡器，拌和设备满足施工要求。
细集料模数过大，必须过筛，粗集料级配不当，禁止使用。
成品由罐车运至梁场。
B、混凝土运至主梁场后，保证混凝土外观颜色一致，拌和均匀，不得有离析和泌水现象，并测试坍落度，观察拌和物的粘聚性和保水性，满足要求方可浇筑，不得出料后加水和加灰改配。
C、采用灌车运输，放入料斗后用龙门吊起，吊按顺序，均匀缓慢下料且不宜过高，以减少对模板、钢筋和埋件的冲击，同时避免配料中骨料和浆液离析时出现振捣蜂窝。
D、钢筋间距较小处用30型插入式振动棒振捣，其它地方用50型插入式振动棒振捣，振动棒移动间距不大于振动作用半径的1.5倍，与侧模保持50~100mm的距离，上下层衔接不小于50~100mm，并快插慢抽。
E、严禁振动器碰撞模板、钢筋、波纹管或其它埋件，若出现松动、变形、移位等破坏时，应及时予以纠正。
F、混凝土实施无间断浇筑，因施工需要而间断，间断时间必须小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间，严禁出现施工缝。
（不可抗力出现施工缝时，应采取高强砂浆凿槽胶结或向监理工程师申请其它合理续浇意见。
）
G、对每一振捣部位以混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面平坦，均匀泛浆为最佳效果。
H、取料斗中的砼制作150×150×150（mm）试件六组，其中二组在现场同梁板养护，试压5天和张拉强度以确定梁板张拉时间和吊移时间参数，另四组标准养护，测定28天强度。
I、浇筑时若出现表面泌水过多现象，宜妥善排除，浇筑后对裸面应及时进行修整，拌平，定浆后再进行拉毛或压光处理。
J、混凝土收浆后覆盖养生，且保证梁体不淌水、不失水。
养护用水采用清洁水，用PVC管放孔架在梁上自动喷洒，养生时间为7~14天，强度达到25Mpa前，不得承受行人，机具、梁板等荷载。
K、箱梁若有缺陷及时向监理工程师申请修复意见，不得擅自摸灰或修补。
L、雨季和冬季施工按第七章方案和措施执行。
5.预应力施工
a.钢绞线按100吨为一个检验批或按实际进场数量结合监理要求的检验方法,对钢绞线强度、弹性模量、延伸量等项目进行检验.
b.锚具、夹具按厂家合格证保证书核查性能、类别型号、规格数量等,锚具夹具≤1000套为一个检验批，并检查外观有无裂纹，尺寸大小偏差，同时按5%测试硬度和规定频率测试静载锚固性能。
c.检验合格的预应力材料专场堆放，专人管理，室外堆放时，下垫枕木上盖雨布，且堆放时间不超过6个月，防止锈蚀、玷污、灼伤、折皱、脱口等损伤或遗失，下料安装过程中亦应避免损伤，以免影响安装操作效果和永久性防锈措施的实施。
d．.波纹管采用#型钢筋片定位。
#型钢筋片以梁底为基准标高。
25米小箱梁N1、N2、N、N4钢束孔道的定位网片以板中向两端布排，梁中为20#，板端为1#。
N1孔道自20#-12#间隔50cm设置水平网片，孔道中心线距板底20.7cm，12#网片向端部53.5cm为弯起点，弯起半径为24m，切线角度为10度，依次布置11#、10#、9#、8#、7#、6#、5#、4#、3#、网片，距板底标高分别为20.7cm、21.2cm、22.6cm、25.2cm、28.7cm、33.4cm、39.1cm、45.9cm、53.7cm，横向间距依次为53.5cm、46.5cm、50cm、50cm、50cm、50cm、50cm、50cm、50cm，3#网片向端部20.3cm为弯止点，弯止点到端部布置2#、1#网片，距板底标高分别为62.4cm、71.2cm，横向间距为50cm。
N2孔道为水平设置，孔道中轴线距梁底14.5cm，网片布排同N1。
N1、N2孔道横向均居于腹板1/2处。
安装时，先在底座上标示钢筋网片的间距和轴线坐标，再将其固定在纵向主筋上，（网片的上横筋可制成半圆形。
）确保管道在混凝土浇筑和振捣时不上浮，不移位。
e．钢绞线下料长度遵照设计标准偏差在1/5000范围以内且不大于5mm，同组长度误差≤2mm。
采用圆盘锯等机械切割，避免电火花烧伤。
f.应力筋安装前，检查孔道和锚垫板，锚垫板应位置准确，孔道内必须畅通，然后将钢绞线梳顺，再用扎丝80-100cm间距绑扎，端头用胶带包裹，整体穿入孔道。
压浆前对钢绞线应进行保护，防止锈蚀或附近电焊火花烧伤。
g.当预应力安装与普通钢筋发生冲突，适应调整普通钢筋，混凝土施工时严禁振动棒碰撞波纹管，以免孔道扭曲，增大摩擦系数，影响张拉效果。
h.张拉设备如千斤顶压力表等由法定计量技术机构定期进行配套检测，确定张拉力与压力表间的关系曲线，当千斤顶使用超过200次或6个月以及发生异常时要重新校验。
i.张拉前对操作工予以技能培训和安全教育，配置安全装备，确定张拉程序，现场清理准备。
j.预制空心板采用后张法施工工艺，当梁体强度>90%，且构件龄期达到7天以上时方可进行。
张拉前，制作千斤顶支架，用导链控制升降，保证千斤顶作用线与钢绞线轴线重合。
k.张拉安全注意事项：
张拉区应有明显标志，非工作人员禁止入内，两端要设置挡板，在千斤顶后部不得站人。
操作千斤顶和测量伸长值的人，必须站在千斤顶侧面工作，防止钢铰线拉断或锚具破坏而飞出伤人，出现事故。
施工中所有人员必须严格遵守操作规程。
l张拉程序：
0-10%初始应力δk（量伸长值L1）—20%应力δk（量伸长值L2）—张拉100%δk持荷2分钟，（量伸长值L3）—锚固—10%做回缩值标记L4。
m.具体操作方法如下：
张拉顺序为先梁底部后上部，左右同时对称张拉。
在张拉端设置三角吊架或支架等将千斤顶吊到合适位置，钢绞线依次穿入工作锚锚环。
并按钢绞线自然顺直状态放入夹片。
注意在这道工序中，钢绞线应尽可能平行通入锚孔，避免乱穿和交叉情况，千斤顶与工作锚、垫板、顶楔器要相互靠实。
为使工具锚的夹片尽可能重复使用及脱锚方便，可在工具锚的锚环和夹片之间涂少许脱锚油或垫上塑料布。
初始张拉：
对千斤顶主缸压油，使钢绞线略为拉紧，并调整千斤顶位置，进一步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三者在一条直线上。
同时注意观察多根钢绞线的松紧程度，随时调整，务求一致，以使其受力均匀，防止滑丝及断丝。
继续充油至初始应力，并测量钢绞线的伸长值。
然后继续加荷至20%的张拉控制力，测量伸长值，再分级加载，直至100%张拉应力，并持荷静停2分钟锚固。
预应力束的理论伸长值采用下列公式计算：
ΔL=（Pp*L）/（Ep*Ap）
ΔL——预应力束的理论张拉伸长值（cm）
Pp——预应力束的平均张拉力Mpa（N/mm2）
Ep——预应力束的弹性模量Mpa（N/mm2）
L——预应力束张拉时的有效长度（cm）
Ap——预应力的截面积（mm2）
应力束的实际张拉伸长值采用下列公式计算：
L=L4+（L2-L1）
L——预应力束的实际张拉伸长值（cm）
L1、L2、L3、L4——（表示m项中内容）
锚固回缩量采用下列公式计算
锚固回缩量=L4-L3-工作段的伸长值（通过计算）
现场预应力张拉力计算书附后
n.顶锚：
完成上述张拉工序后，使千斤顶小缸进油。
通过液压顶楔器顶紧锚塞。
（顶锚力级为控制张拉力的50-55%）。
测量钢绞线伸长量及锚塞外露量后，再使主缸回油卸载至钢绞线具有初应力的张拉力，继续测量钢绞线伸长及锚塞外露量，然后算出钢绞线内缩量并作出记录，最后回油至零，并对顶压副缸供油，使千斤顶回程，回程油压不得超过20Mpa。
退楔后，千斤顶缸体退位。
然后对每束钢绞线进行观察，检查有无断丝、滑丝现象。
每束钢绞线断丝或滑丝数不得超过1丝，且每断面断丝之和不超过该段面钢束总数的1%,如超过规定,应研究处理,甚至更换钢绞线，重新张拉并锚固，最后在紧贴锚固的钢绞线根部刻上标记，以便观察以后有无滑丝现象。
o.张拉完毕后应尽快进行管道压浆，压浆前应用空压机清除孔道内杂物。
压浆前机械切割锚外钢绞线时，应保证其锚圈外露长度不小于30mm不大于50mm。
并在切割时采取降温措施，以免锚具和钢绞线受热而产生滑丝。
后用棉花和水泥浆填塞锚塞周围的钢丝间隙。
p.水泥浆的准备：
水泥浆采用鱼峰PO52.5水泥置备，具体水灰比（0.38）和膨胀剂掺量按试验室给定的水泥浆（12%）配合比确定。
制浆前筛除水泥中的结块、大颗粒及杂物，以免堵塞输浆管路或孔道。
水泥浆泌水率不得大于2%，水泥浆稠度宜控制在16-22S。
水泥浆用小型灰浆拌和机拌制，每次拌量以不超过40分钟的使用为宜，拌好的水泥浆通过2.5×2.5mm细筛后存放以供使用，且存放期间应不断进行低速搅拌，并从开始搅拌至压入管道内间隔时间不超过40分钟。
每个孔道压浆一气呵成。
水泥浆的温度过高或过低，应采取降温或保温措施。
当环境温度低于5。
C时，按冬季施工方案和措施执行。
q.压浆：
压浆采用活塞式压浆泵，顺序应先N2后N1。
压浆压力以500-700Kpa为宜，若压力过大易胀裂孔壁。
采用一次压浆的方法时，最大压力宜为1.0Mpa。
压浆从甲端压入，直至乙端饱满和流出与规定稠度相同的水泥浆为止。
然后关闭出浆口，保持0.5Mpa的稳压期2分钟。
压浆过程中，制作7.07*7.07*7.07试件三组，测试28天强度。
r.压浆注意事项：
①每个孔道压浆作业必须一次完成，不得中途停顿。
如因故停顿，时间超过20分钟，则应用压力清水冲洗已压浆的孔道，重新压注。
②
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