不合格输出控制程序.doc

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有限公司质量管理体系程序文件

共5页

第5页

文件编号

不合格输出控制程序

版本

1.0

QP8.7-01

实施日期

2017-1-1

风机有限公司

程序文件

不合格输出控制程序

文件编号QP8.7-01

版本号1.0

生效日期2017-1-1

编制日期2016/12/30

审核日期

批准日期

文件修订记录

NO.

修订内容

修订人

修订时间

修订后版本

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1过程目的

对不合格的标识、记录、评介、隔离和处理进行控制，以防止不合格非预期使用，通过对不合格分析促使产品不断持续得到改进。

2过程范围

适用于产品生产全过程的不合格或可疑产品、原材料、交付后的产品的不合格处理。

3术语和定义

3.1返修：

是指对不合格采取的措施，以达到预期的使用目的（尽管产品可能不符合原始的要求）。

3.2返工：

是指对不合格采取的措施，以满足规定的要求。

3.3不合格：

是指不符合客户要求和规范的产品或材料，对不合格的处理有：

挑选、返工、返修、偏差许可（让步使用）报废等。

没有任何标识的产品被视为不合格。

3.4可疑品：

是指任何检验、试验状态不确定的产品或材料。

4职责

5.1品管部负责组织对成品、原材料、在制品、半成品及客户退货的不合格进行判断、标识、隔离、评审、分析和提出处理意见及不合格记录。

5.2生技部负责不合格产品或材料评审后的外理，包括不合格处理意见的执行。

5.3生技部协助品管部对不合格进行技术分析及改进意见。

5.4采购部协助品管部对原材料不合格的处理及改善跟踪。

5不合格控制方法

5.2不合格分类（不合格特性）

5.2.1严重不合格：

☆影响产品安全☆导致性能明显下降☆指定外观严重缺省或不良

☆违反法律法规☆产品装配困难或无法装配

5.2.2一般不良品

☆性能稍有下降☆装配不太方便，不影响性能☆轻微外观缺陷

5.2.3可疑产品列为不合格待处理品

5.3不合格的评审流程

5.3.1品管、生产、技术、业务、采购等相关部门对不合格进行评审确认，评审内容包括但不限于：

☆不合格分类☆不合格原因及责任☆严重程度及后果评价

☆不合格的处理方法☆不合格改善完成期限及责任人

5.3.2原材料不合格由品管部组织评审，根据原材料检验记录评价不合格的严重程度，与生产、采购共同协商作出处理意见，并按《采购与外部供方管理程序》规定执行。

5.3.3在生产或检验过程中出现少量不合格时（一般不合格率≤3%、严重不合格率≤1%），由车间主管或检验员直接评审，将结果记录在生产统计表、过程巡检或全检记录表中；不合格比例较高时需要部门经理评审。

5.3.4在生产过程中出现下列不合格情况下需进行不合格评审：

☆一般不合格率超过10%☆严重不合格率超过5%

☆出现批次不确定性质量问题时

5.3.5对特发性大批量质量事故，严重违反工艺要求，造成无法挽回损失的质量事故等，由总经理或管理者代表召集生产、品管、技术等相关部门负责人进行以会议形式评审，做出处理结定。

5.3.6对交付后的产品，顾客投诉或退货的不合格由品管部、生技部等相关部门对不合格严重程度做出评价，确定处理方法。

5.1不合格处理的方法

品管部是不合格的管理部门，对不合格进行标识、隔离、记录、评审、处理，编写《不合格处理单》，综合部、生技部参与不合格评审，确定不合格处理意见（如返工、返修、报废、退货或让步接受），品管部统计不合格率，进行产品质量统计分析及确定优先减少计划。

5.2不合格的标识、隔离

检验员根据检验标准进行产品检测，发现不合格时应及时记录、按《标识和可追溯性控制程序》对不合格进行标识，标识必须清晰明确，按规定放置不合格并进行隔离。

把信息返馈给相关工序负责人、操作工或供应商。

必要时开具《不合格处理单》及确认在制品、半成品、库存品等各阶段同类产品的质量状况。

5.4不合格处理

不合格的处理方式有：

返工、返修、报废、挑选、退货或让步接受。

5.4.1拒收或退货：

对采购原材料不合格作拒收或退货，按《采购与外部供方控制程序》的规定，由品管部，综合部与供方联系，仓库管理员协助办理拒收或退货手续。

5.4.2让步接收：

对采购原材料或内部成品、半成品不合格做让步接收处理，由引起不合格责任部门提出《特采申请单》，由品管部、生技部、综合部等相关人员会签意见，必要时交总经理批准实施或客户批准确认，对让步使用的产品需进行追溯性标识和记录。

5.4.3报废：

对于生产过程中产生的不合格，经品管部和生技部负责人确认无法返工或返修的，直接交仓库报废处理，对于大批量的报废必须报管理者或总经理批准。

5.4.4返工：

生技部制定《返工作业指导书》,返工的产品由品管部复检合格后方可流入下一道工序。

5.4.5对于组织内部无法判定合格与否的产品应经过客户确认作出让步或返修报废处理。

5.4.6对于事后发现的不合格（如漏工序、漏检、量具偏差等），如产品已经发出，业务部必须立即与客户联系，公司内部进行备货或其它处理方法。

5.4.7对于任何没有检验状态标识的产品应作为可疑产品标识。

5.4.8不合格处理后的验证

A、对返工返修后的不合格，检验人员应及时进行重新验证。

B、验证同类产品及库存、在制品是否存在类似质量问题。

5.5不合格原因的分析

5.5.1不合格记录：

每次出现不合格时应做好相应质量记录，对不合格原因分析和改善的经验应进行横向展开，经验教训推广到相类似产品或工序上去进行不断持续的改进。

5.5.2进行不合格原因分析时，尽量将引起不合格因素进行量化，以数据统计分析的方法进行。

5.5.3对不合格原因分析可适当采取下列统计分析方法：

☆因果图☆排列图☆矩阵图☆关联图

☆层别法☆直方图☆过程能力调查☆失效模式评审

5.5.4品管部定时对不合格数量级进行统计分析，评估阶段性产品质量状况，建立适当的质量统计报表。

5.5.5具体统计方法执《监视、测量、分析和评价控制程序》规定进行。

6工序不合格的处理流程

6.1原材料不合格的控制

6.1.1原材料检验员在进货检验中发现不合格时,在填写进料《不合格处理单》中写清判定该批不合格的原因提交品管部，一般情况下直接由品管部作出处理意见，涉及返工返修需会同生技部做出处理意见，出现大的质量事故需报请总经理批准后执行。

仓库管理员协助办理拒收或退货手续。

6.1.2在进料检验过程中对不合格的处理方式采用让步接收、挑选和退货处理。

6.1.3生产过程中发现的不合格原材料由发现部门负责做“不合格”标识，经品管人员再检后进行处理。

6.1.4如此批原材料为生产急需，品管、生技部门主管需在《不合格处理单》上做出“让步接收/挑选”处理意见，并做相应的记录。

6.1.5各个部门应对“让步接收”的原材料进行跟踪，发现问题应及时上报并做好相应的处理。

6.2生产过程中不合格控制

6.2.1生产车间应将生产过程中发现的不合格进行标识，并予以隔离，及时处理。

6.2.2巡检不合格控制

6.2.2.1巡检发现的不合格，由检验员记录于《巡检记录表》中，并告知生产现场管理人员进行处理。

6.2.2.2巡检过程中如发现大批量或严重不合格现象，应填写《不合格处理单》，上报品管部，由品管部组织有关人员进行不合格评审，做出相应的处理意见。

6.2.2.3必要时应采取纠正与改进措施，按《不合格与纠正措施控制程序》执行，填写《纠正和预防措施单》。

6.2.3半成品、成品不合格控制

6.2.3.1在半成品检验中发现的不合格批，检验员填写《不合格处理单》及时上报品管部经理，由品管部组织有关人员进行不合格评审，做出相应的处理意见。

车间应将所生产的不合格及时进行隔离标识。

6.2.3.2在成品检验中发现的不合格批，由检验员需填写《不合格处理单》上报品品管部经理，由品管部组织有关人员进行评审，提出处理意见，经品管部经理批准后方可实施。

6.3最终检验中的不合格控制

最终检验中发现的不合格，由检验员填写《不合格处理单》，上报品管部经理，由品管部会同生技部进行不合格评审，提出处理意见，报品管部经理后方可实施，必要时需总经理批准，如不合格引影响产品发货计划，应立即请业务部同客户沟通处理。

返工（修）后再检验及追踪

处理（返工、返修、报废、挑选、退货或让步接受）

6.4不合格的处理流程图

隔离

标识

不合格

品管部：

返工样品确认，再检验方法确认：

全检作业指导书制作

需返工不合格

生产部、技术部、品管部、模具部等，共同讨论返工方式

技术部：

制作返工作业指导书

模具部：

制作临时返工模具（需要时）

生产部：

返工资源准备，人员培训

不合格品返工

返工品检验（全检）

检验良品入库（标识返工品字样）

返工品出货（QE追踪）

7不合格记录

7.1有关不合格记录应按《记录控制程序》规定进行；

7.2不合格记录是提供持续改善的主要分析数据来源，应妥善收集、统计分析及保存好不合格记录。

8相关质量记录

1）不合格处理单

2）纠正和预防措施单

9相关文件

1）采购与外部供方控制程序

2）监视、测量、分析和评价控制程序

3）记录控制程序

4）标识和可追溯性控制程序