dk7740线切割岗位作业指导书.docx
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dk7740线切割岗位作业指导书
1.目的：
明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。
规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加
工质量。
2．范围：
本作业指导书规定了数控电火花快走丝线切割机床在生产
运行过程中的操作、安全、环保、维护保养等工作。
3.职责：
指导线切割操作者加工及设备维护、保养等工作。
4.本作业指导书的组成
（1）快走丝线切割机床使用工装及工量具
（2）快走丝线切割机床的性能参数
（3）快走丝线切割机床的岗位操作流程
（4）快走丝线切割岗位的工艺控制要求
（5）快走丝线切割机床的设备操作规程
（6）快走丝线切割机床的维护保养
（7）快走丝线切割机床岗位作业的安全、环保、职防
（8）快走丝线切割机床的主要设备故障分析与处理
（9）快走丝线切割机床的主要规范内容
（10）快走丝线切割机床的加工注意事项
（11）5S管理
（12）外圆磨加工产品质量要求
5.快走丝线切割机床使用工装及工量具：
5.1工装：
磁力表座等
5.2量具：
游标卡尺、塞规等。
5.3刀具：
钼丝、电极等。
6.快走丝线切割机床的性能参数
DK7740
技术性能参数
7.快走丝线切割机床的岗位操作流程
型号
工作台面尺寸（mm）
工作台行程（mm）
工作台手轮移动量（Mm/转）
工作台步进电机静转（N.cm）
贮丝筒滑板移动量（mm）
电极丝速度（m/s）
电极丝最大直径mm
最大切割厚度（mm）
最大切割长度（mm）
最大切割宽度（mm）
最大切割速度（mm/min）
最大加工电流（A）
加工表面粗糙度
控制方式
外形尺寸
工作台承载重量（Kg）
重量（Kg）
DK7740
485×740
400×500
4
215
170
11
0.25
400-1000
500
760
≧120
5
Ra≦2.5
微机控制
1530×1584×1800
700
1650
佩戴好劳动防护用品
备好工量具、周转盘等，校对工、量具；
设备开机检查、润滑及预热
阅读图纸及工艺
按图纸领取材料或半成品件
材料及半成品自检
加工并自检
送检
设备保养及5S
8.加工注意事项
8.1加工过程控制：
8.1.1加工过程中加工不稳定的调整：
根据具体加工情况调整峰值电
流、脉冲宽度、脉冲间隔和脉冲宽度比，直至加工电流稳定。
8.1.2加工过程中断丝的处理：
降低峰值电流，减少脉冲宽度，加大
脉冲间隔和脉冲宽度比，使加工电流稳定。
调整冲液，使电蚀物有效
地排出。
8.1.3加工速度过慢的处理：
增大峰值电流和脉宽，降低脉冲间隔和
脉冲宽度比，保持加工稳定，尽力提高加工电流。
8.2加工完毕后，检查加工工件情况，初步自检，确保加工合格后卸
下工件，清理送检，如果不合格要重新加工，在非一定要改变装夹状
况下，不要卸下工件。
9快走丝线切割机床的设备操作规程
9.1开车前准备
9.1.1必须按规定穿戴好工作帽、绝缘电工鞋等劳保用品。
9.1.2检查工作液是否清洁，足够，水管和喷嘴是否畅通。
9.1.3对设备各润滑点按要求加注润滑油脂。
9.1.4检查机床的电缆线、换向开关是否安全可靠。
电柜门必须关严，丝筒行程撞块不能压住行程开关，急停按钮处于复位的状态。
9.1.5检查导电块、导轮是否接触良好及运转灵活。
检查线切割机床的电极丝是否都落入导轮槽内，并将钼丝用紧丝轮将其紧均匀，让钼丝保持0.5-1mm的间距，间隙大小均会影响加工。
导电块是否与电极丝有效接触，钼丝松紧是否适当。
9.1.6检查工作台纵横向行程是否灵活，滚珠筒拖板往复移动是否灵活，并将滚丝筒拖板移至行程开关在两档板的中间位置。
行程开关挡块要调在需要的范围内，以免开机时滚丝筒拖板冲出造成脱丝，关滚丝筒电机必须在滚丝筒移动到中间位置时，才能关闭电源，切勿将要换向时关闭。
以免惯性作用使滚丝筒拖板移动而冲断钼丝，甚至丝杆螺母脱丝。
9.1.7工件安装时电极丝接脉冲电源输出负极，工件接脉冲电源输出正
极。
9.2开车运转
9.2.1合上机床控制柜上电源开关，启动计算机，进入线切割控制系统；并解除机床主机上的急停按钮；
9.2.2上丝、紧丝，调整电极丝垂直度，换向行程位置调整。
9.2.3开启机床空载运行3-5分钟，检查其工作状态是否正常；机床如有异常，应及时报告维修人员排除故障，不允许带故障工作；
9.2.4输入一段程序，检查控制系统、步进电机等是否正常。
9.2.5按所加工零件的尺寸、精度、工艺等要求，在线切割机床自动编程系统中编制线切割加工程序，并送控制台；
9.2.6在控制台上对程序进行模拟加工，以确认程序准确无误；
9.2.7在进行第一条程序切割时，对变频进给速度进行调整。
调节控制机操作面板上的进给调节电位器，顺时针从小到大调节进给速度使其加工稳定；一般而言，将加工电流调节到短路电流的70%左右，加工电压约为30-60V左右（工件厚度大则电压小）。
如果加工稳定性较差，则须对脉冲电源的峰值电流和脉冲间隔比进行少量的调整。
9.2.8工件装夹：
将已确认的待加工产品置于安装台用压板螺丝固定，
在切割整个型腔时，工件和安装台不能碰着线架，如切割凹模，则应
在安装钼丝穿过工件上的预留孔，经找正后才能切割。
9.2.9调整丝架、开启运丝筒；（穿丝、紧丝、电极丝垂直找正）
9.2.10手动或自动对刀，建立工件坐标系；
9.2.11开启冷却液；工作液应保持清洁，管道畅通，为减少工作液中的电蚀物，可在工作台及回水槽和工作液箱内放置泡沫塑料进行过滤，并定期洗清工作液箱、过滤器，更换工作液。
9.2.12旋转控制台上的“加工”键，开始自动加工；
◆注意1.在脉冲电源开启的情况下，不能碰触工件和工作台，以防触电。
2.丝运转时，不能站在丝筒的正面，以防断丝伤人。
9.3紧急停车
9.3.1运行过程中突然断丝。
9.3.2发现异常响声、机床震动过大。
9.3.3没有按照正常程序运行，进给指令错误。
9.3.4运行机构在运行过程中出现严重卡阻现象。
9.3.5换向开关失灵，超出行程范围。
9.4正常停车
9.4.1加工完毕后，停车顺序：
关高频，再关工作液，然后关运丝电机。
9.4.2拆卸工件，清洗干净，擦干送检。
9.4.3关闭机床电源。
9.4.4工作场地清理打扫干净，机床擦拭干净，工夹量具摆放整齐。
9.4.5作好交接班记录。
10快走丝线切割机床的维护保养
10.1日常维护保养
10.1.1工作前对设备各润滑点按要求加注润滑油脂。
10.1.2开车前对设备各部进行检查，设备运转操作中要通过听、看、摸、闻等方法，观察设备的运转情况，发现问题及时处理。
10.1.3严格遵守操作规程，不能违规操作。
10.1.4工作结束后应清理机床及附件，清洗导电块、导轮，不要用脏手去操作控制器。
10.1.5拆卸工件时，严禁在机床上用力敲打。
10.1.6经常检查接插件，接触是否良好，及时清理电器元件上的灰尘。
10.1.7为保证机床精度、光洁度，建议每三个月更换导轮副。
10.2周末维护保养
10.2.1全面擦拭机床各部，保持漆见本色铁见光。
10.2.2按润滑要求加好润滑油（脂）。
10.2.3工具、量具、夹具均应擦拭干净，摆放整齐。
10.2.4工作液每周更换一次（约六十小时），并清洗工作液箱，更换的工作液应倒入废液桶进行专门处理回收利用，不可到处扔乱倒，以免影响环境。
劣质、脏的乳化液易引起断丝。
10.3周期维护保养
10.3.1设备运行800h后，应对设备进行一次全面的维护保养，内容为日常维护和周末维护的所有内容，并检测机床机械静态精度并调整，由操作工负责维修工给与配合。
10.3.2擦洗机床表面及死角，做到漆见本色铁见光。
10.3.3与维修工配合定期对丝杠螺母、导轨及电极丝挡块进行调整或
更换。
10.3.4保证工作液供给系统畅通。
10.4润滑“五定”制：
润滑部位
油（脂）牌号
加油工具
更换油脂周
添加数量（kg）
责任工
贮丝筒轴承
2#钙基润滑脂
油枪
每年一次
轴承间隙的1/3
维修工
贮丝筒导轨
20#机油
油枪
每班二次
0.25
操作工
贮丝筒丝杠螺母副
20#机油
油枪
每班二次
0.25
操作工
贮丝筒齿轮
20#机油
油枪
每班一次
0.25
操作工
坐标工作台导轨
20#机油
油枪
每班一次
0.25
操作工
坐标工作台丝杠螺母副
20#机油
油枪
每班二次
0.25
操作工
坐标工作台齿轮
2#钙基润滑脂
油枪
每班一次
轴承间隙的1/3
操作工
坐标工作台轴承
2#钙基润滑脂
油枪
每班一次
轴承间隙的1/3
操作工
坐标工作台螺纹丝杆副
20#机油
油枪
每班三次
0.25
操作工
坐标工作台滑动轴承
20#机油
油枪
每班三次
0.25
操作工
线架上导轮轴承
5#高速机械油
油枪
每班一次
0.5
操作工
线架上轴承
20#机油
油枪
每班一次
0.25
操作工
线架丝杆副
20#机油
油枪
每周一次
0.25
操作工
注：
气温超过30°C时，20#机械油最好改换32#机械油。
11快走丝线切割机床岗位作业的安全、环保、职防
11.1安全|
11.1.1工作过程中必须穿电工鞋，以防触电。
11.1.2不能在高频脉冲电源开启状态下触摸工件，装卸及测量工件必须关闭高频脉冲电源。
11.1.3自动上丝、紧丝过程中，严禁戴手套操作。
11.1.4丝筒运行过程中必须上好防护挡板，以免断丝伤人。
11.1.5机床工作时，人的身体、手等各部位不要接触工作台面；不得有任何外力接触。
11.1.6工件切割过程中，操作者应随时观察加工情况，发现异常及时处理。
11.2环保及废物处理
11.2.1快走丝线切割机床加工的废弃物有：
废电极丝、废料，乳化液、抹布和拖把。
11.2.2废电极丝和废铁放指定位置统一回收利用、废合金交仓库回收
11.2.3乳化液和抹布等影响环境的危险品，必须放入指定的废品桶中由公司统一处理，绝不能乱丢乱倒，以免影响环境。
12快走丝线切割机床的主要设备故障分析与处理
序号
故障现象
故障原因
排除方法
1
非加工过程断丝
1
导向导轮径向跳动、轴向窜动太大，灵活性
1
更换轴承
2
导向轮位置不正确，引起贮丝筒上电极丝叠绕
2
重新调整排丝轮位置
3
电极丝陈旧，有锈斑点
3
更换新丝
4
导轮有深槽，导轮轴承卡死或严重滞动
4
更换导轮和轴承
2
加工过程中断丝
1
高频电源参数选用不当
1
按加工工艺选择适当的电参数
2
工作液浓度不适合，工作液冲水不畅
2
按规定浓度配置工作液
3
进给速度调节太快或太慢
3
将加工电流调至短路电流的70%-80%且稳定
3
加工封闭图形时电极丝未回原位
1
工件变形或机床工作台中的传动系统误差
1
调整机床精度，消除工件残余应力
2
电极丝损耗太大
2
改用低损耗电流加工
4
切割加工圆弧而变成直线切割
1
有一轴步进电机不走或摇摆；
1
检查驱动电源和步进电机及传动系统；
2
数控系统错误
2
检查系统故障。
5
工作液供给不良
供液管路堵塞，泵的叶轮打滑，工作液不足
清洗管路，检查泵的叶轮
6
加工电流很大，火花异常
脉冲电源的输出为直流输出
检查脉冲电源逐级波形，更换损坏元件
7
正常加工后工件的精度严重超差
1
工件变形
1
消除残余应力，改变装夹方式
2
丝杠螺母及传动齿轮配合精度间隙超差
2
打表检查工作台移动精度
3
电极丝导向轮导向精度超差
3
检查导向轮的工作状态和精度
4
加工中各种参数变化太大
4
给供电电源加稳压
13快走丝线切割机床的主要规范内容
13.1工件装夹的一般要求
13.1.1工件的定位面要有良好的精度，一般以磨削加工过的面定位为好，棱边倒钝，孔口倒角。
13.1.2切入点要导电，热处理件切入处要去积盐及氧化皮
13.1.3热处理件要充分回火去应力，平磨件要充分退磁。
13.1.4工件装夹的位置应利于工件找正，并应与机床的行程相适应，夹紧螺钉高度要合适，避免干涉到加工过程。
上导轮要压的较低。
13.1.5对工件的夹紧力要均匀，不得使工件变形和翘起。
13.1.6批量生产时，最好采用专用夹具，以利提高生产率。
13.1.7加工精度要求较高时，工件装夹后，必须拉表找平行、垂直。
13.2工作液的选用
13.2.1快走丝线切割选用的工作液是乳化液，乳化液有以下特点：
a.有一定的绝缘性能。
乳化液水溶液的电阻率约为10~10Ωcm，适合于快走丝对放电介质的要求。
另外由于快走丝的独特放电机理，
b.具有良好的洗涤性能。
所谓洗涤性能指乳化液在电极丝带动下，渗入工件切缝起溶屑、排屑作用。
洗涤性能好的乳化液,切割后的工件易取，且表面光亮。
c.有良好的冷却性能。
高频放电局部温度高，工作液起到了冷却作用，由于乳化液在高速运行的丝带动下易进入切缝，因而整个放电区能得到充分冷却。
d.有良好的防锈能力。
线切割要求用水基介质，以去离子水作介质，工件易氧化，而乳化液对金属起到了防锈作用，有其独到之处。
e.对环境无污染，对人体无害。
13.2.2常用乳化液种类
a.DX-1型皂化液
b.502型皂化液
c.植物油皂化液
d.线切割专用皂化液
13.2.3乳化液的配制方法乳化液一般是以体积比配制的，即以一定比例的乳化液加水配制而成，浓度根据要求是加工表面粗糙度和精度要求较高，工件较薄或中厚，配比较浓些，约8%~15%。
a.要求切割速度高或大厚度工件，浓度淡些，约5%~8%，以便于排
屑。
b.用蒸馏水配制乳化液，可提高加工效率和表面粗糙度。
对大厚度切割，可适当加入洗涤剂，如“白猫”洗洁精，以改善排屑性能，提高加工稳定性。
根据加工使用经验，新配制的工作液切割效果并不是最好，在使用20小时左右时，其切割速度、表面质量最好。
13.3.4流量的确定
快走丝线切割是靠高速运行的丝把工作液带入切缝的，因此工作液
不需多大压力，只要能充分包住电极丝，浇到切割面上即可。
14快走丝线切割机床的加工注意事项
14.1工件必须和桥板或夹具体装夹牢靠，导电性良好。
14.2加工前应检查工作液箱中的工作液是否足够、水管和喷嘴是否通畅。
上下喷流必需有，且能包裹住钼丝。
否则容易断丝且切割光洁度差。
14.3每次更换新丝前必须用煤油清洗丝筒及两侧接缝处，保证丝
筒运转无阻力，表面清洁。
如滚丝筒在换向时有抖丝或振动
情况，应立即停止使用，检查有关零件是否松动，并及时调整。
14.4经常检查导电块是否被割出深槽，如果有更换或移位。
（普通机床切割铝材极易损伤导电块，请每隔1～2小时检查或移动一次。
经常切割铝件的，建议使用铝加工专机。
）
14.5前导轮和轴承每三个月更换一次，（每天８小时计）如经常切割硬质合金，导轮会磨损比较严重，有时两三天就坏了，建议使用宝石或陶瓷导轮。
每周应有1-2次用煤油射入导轮轴承内，以保持清洁和使用寿命。
14.6系统请勿设置CMOS密码，因为工控机要带电清除，容易造成主板损坏。
14.7注意冷却液不要流入机床，以免造成机床电缆接插件击穿，影响机床正常使用。
14.8断丝处理
14.8.1断丝后丝筒上剩余丝的处理若丝断点接近两端，剩余的丝还可利用，先把丝多的一边断头找出并固定，抽掉另一边的丝，然后手摇丝筒让断丝处位于立柱背面过丝槽中心（即配重块上导轮槽中心右边一点），重新穿丝，定好限位，即可继续加工。
14.8.2断丝后原地穿丝
工作液有一层细过滤，因此切缝中不是很粘，可以原地穿丝。
若采
用南京特种油厂产的乳化液，切缝中更干净，一般加工后的工件可自
行掉落，此切缝原地穿丝一般都能穿过，工件厚度100左右也能穿过。
原地穿丝时若是新丝，注意用中粗砂纸打磨其头部一段，使其变细变
直，以便穿丝。
14.9回穿丝点
若原地穿丝失败，只能回穿丝点，反方向切割对接。
由于机床定位
误差、工件变形等原因，对接处会有误差。
若工件还有后序抛光、挫
修工序，而又不希望在工件中间留下接刀痕，可沿原路切割，由于二
次放电等因素，已切割面表面会受影响，但尺寸不受多大影响。
14.10短路处理
14.10.1排屑不良引起的短路短路回退太长会引起停机，若不排除短路则无法继续加工。
可原地运丝，并向切缝处滴些煤油清洗切缝一般短路即可排除。
但应注意重新启动后，可能会出现不放电进给，这与煤油在工件切割部份形成绝缘膜，改变了间隙状态有关，此时应立即增大SV值，等放电正常后再改回正常切割参数。
14.10.2工件应力变形夹丝
热处理变形大或薄件叠加切割时会出现夹丝现象，对热处理变形大的工件，在加工后期快切断前变形会反映出来，此时应提前在切缝中穿入电极丝或与切缝厚度一致的塞尺以防夹丝。
薄板叠加切割，应先用螺钉连接紧固，或装夹时多压几点，压紧压平，以防止加工中夹丝。
14.11防止废料卡住下臂切凹模时的废料，切凸模时的工件，若切断后易落下，则切断后应暂停，拿掉废料或工件后再让机床回起点，否则可能会卡住下臂。
14.12可结合调整脉冲电源参数，钼丝的松紧，乳化液品牌的选择，使其加工的工件达到一定的光洁度。
14.13切割工件时，先启动滚丝筒，揿走丝按钮，待导轮转动后再启动工作液电机，打开工作液阀。
如在切割途中停车或加工完毕停机时，必须先关变频，切断高频电源，再关工作液泵，待导轮上工作液甩掉后，最后关断滚丝筒电机。
14.14经常保持工作台拖板、滚珠丝杆及滚动导轨的清洁，切勿使灰尘等进入，以免影响运动精度。
14.15操作者不得乱动电气元件及控制台装置，发现问题应立即停机，通知维修人员检修。
14.16切割高厚工件时，钼丝上穿下方便，切割低薄多孔工料时以下穿上方便。
14.17切割高厚工件，应注意乳化液的浓度一般为适中偏淡为佳，并注意上下水嘴的出水量及钼丝带水的情况（即水包住钼丝）。
切割薄件要示钼丝稍微偏紧一点，切割容易稳定并光洁度好。
155S管理
设备保养完后应做到：
15.1将工、量具擦拭干净，量具需上少许专用量具油后放入量具盒内，后公用部份送还工（量）具室，个人部份按要求存放；
15.2将已用完工装擦拭干净，涂上少许防锈油，送还工装库房内存
放；
15.3将图纸等工艺文件按要求挂放在指定位置；
15.4将棉纱、水杯等其他辅助工具及材料按要求放在指定位置。
15.5清理地面污物；
15.6关闭外接电源及总开关。
16线切割机床加工产品质量要求
16.1用游标卡尺检测各形位尺寸，其误差应在图示公差之内。
16.2表面无油污。
16.3若为多件加工，应先将刀片用胶水固定后方可进行，产品加工完后应及时去除胶水层。
16.4所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。
16.5在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工；
编制人：
王韵达
审核人：
批准人：
批准日期：
实施日期：
2017-05-10
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