大型锻件行业分析报告截至.docx

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大型锻件行业分析报告截至

大型锻件行业分析报告

二0一0年十一月

目录

一、大型锻件行业概况1

二、大型锻件行业与上下游行业的关系1

三、行业管理体制和主要政策法规3

（一）行业管理体制3

（二）主要法规、政策4

（三）上述法规政策对生产经营企业的影响4

四、世界及我国大型锻件行业市场概况6

五、大型铸锻件市场供求的变动趋势及原因7

（一）国内市场需求情况7

（二）国际市场需求分析12

六、行业竞争格局12

（一）竞争格局12

（二）行业内生产企业情况13

（三）进入行业的主要障碍17

七、市场供求状况、行业利润水平19

（一）市场供求状况及变动原因19

（二）行业利润水平的变动趋势及变动原因20

八、影响行业发展的有利和不利因素20

（一）有利因素20

（二）不利因素22

九、行业技术水平及特点、行业特有经营模式23

（一）行业技术水平及特点23

（二）行业特有经营模式24

十、行业的周期性、区域性或季节性特征25

一、大型锻件行业概况

大型锻件行业是将废钢、生铁及合金材料通过熔炼、锻造、热处理、机械加工工序将其制成与相关产业配套的关键重要部件产品的制造行业。

大型锻件，通常是指在500～800吨以上自由锻造机上用特殊钢锻造的锻材锻件，产品综合性能要求高、工艺复杂、多为特殊定制，主要用于制造重大装备的关键和重要部件，如汽轮机主轴和转子、船用锻件和冶金轧辊等。

大型锻件制造是重大装备制造的关键技术之一，其质量直接影响到重大装备的整体水平和运行可靠性，是发展电力、船舶、冶金、石化、重型机械和国防等工业的基础，是发展先进装备制造业的前提，是衡量一个国家重工业发展水平和国家综合国力的重要标志之一。

大型锻件行业具有投资高、建设周期长以及产品生产批量小等特点，加上一些外部条件的限制，使我国大型锻件行业发展缓慢，面临着“严重短缺”的压力，国家急需的一些技术含量高、质量稳定可靠的大型高附加值锻件产品仍依赖进口，大大影响了我国重大装备制造业的发展和技术水平的提高。

根据国家大力发展重大装备制造业的产业政策和国内外市场的需求，近年来大型锻件行业进行了产业结构调整，优化了行业的整体结构和产品结构，实现了产品和技术的升级换代，产能和技术水平有了较大的提升，大型高端锻件国产化水平逐步提高，缩短了与国外先进水平的差距。

二、大型锻件行业与上下游行业的关系

大型锻件行业上游主要为废钢、铁合金、生铁以及镍、铝等有色金属行业，典型企业如河南三门峡西金属回收公司等废钢回收企业、中钢集团吉林铁合金股份有限公司、西藏矿业发展股份有限公司等大型铁合金生产企业，以及吉林吉恩镍业股份有限公司等有色金属生产企业。

大型锻件行业下游主要为石油钻采、冶金、电力、造船、港口机械、包装机械、航空航天设备等专用装备需求行业与重大装备制造行业，典型企业如中国石油天然气股份有限公司、中国石油化工股份有限公司、宝鸡石油机械有限责任公司、东方锅炉（集团）股份有限公司、上海振华重工（集团）股份有限公司、济南二机床集团有限公司、宝钢集团常州轧辊制造公司、宁波实力机械有限公司等企业。

大型锻件行业与上下游行业关系如下图所示：

上下游行业与大型锻件行业的关联性如下：

上游原材料的价格直接影响大型锻件行业企业的生产成本。

我国特殊钢行业的原材料废钢、生铁、铁合金等原材料的价格近年来持续波动。

下游行业的快速发展将为大型锻件行业提供有力的市场支撑。

大型锻件广泛用于重大技术装备制造，是石油钻采、冶金、电力、造船、港口机械、包装机械、航空航天等行业必需的基础行业。

随着我国国民经济的发展，重大装备制造业已经成为经济持续发展的关键，是我国“十一五”重点投资的领域，这些领域所需的大型锻件将继续保持高速增长。

随着大型锻件行业的发展，我国将有效突破重大装备国产化工作中大型关键铸锻件产品依靠进口的发展瓶颈。

由于下游行业需要的大型锻件产品种类繁多、规格各异，产品具有特定技术要求，所以本行业企业专业化分工比较明显，各个企业专注的领域不一。

为了保证产品质量并降低采购成本，下游行业企业一般与本行业各企业形成稳定的客户关系，对于本行业企业而言，这些快速发展的下游企业将带来稳步增长的市场需求。

三、行业管理体制和主要政策法规

（一）行业管理体制

本行业的行业管理体制为政府职能部门（主要是国家发改委）的宏观调控结合行业自律组织的协作规范。

国家发改委主要负责公司所处行业的宏观调控：

负责产业政策的制定并监督、检查其执行情况；研究制定行业发展规划，指导行业结构调整、行业体制改革、技术进步和技术改造等工作。

同时国家发改委及其各地分支机构对本行业项目投资进行审核和备案。

本行业的自律组织主要为中国重型机械工业协会和中国锻压协会。

中国重型机械工业协会是全国从事冶金压延机械、矿山机械、起重运输机械、重型锻压机械等重型机械的科研、设计、生产、成套、教育等部门的行业组织。

协会主要职能为：

制定并监督执行行业的规范，规范行业行为；为政府制定行业的发展规划、产业政策；协助管理本行业国家标准，负责本行业标准的组织修订与管理；开展行业统计调查工作；参与质量管理和监督工作；本行业的科技成果鉴定等。

中国锻压协会是中国锻造、冲压行业企业、科研、设计、教学、设备、材料供应等单位自愿组成的全国性行业组织。

协会主要职能为：

起政府与行业企业的桥梁作用；提供业务信息；提供技术及咨询服务；举办大型国际展览会、国际会议、国际交流；促进中外合作、进出口，组织国际考察等服务。

（二）主要法规、政策

国家发改委、财政部、科技部、商务部等各部门相继出台了大型锻件相关的产业政策，政策主旨是：

积极鼓励大型锻件产品向高精度、深加工方向发展，加快产业结构调整与优化升级，通过自主创新、引进技术、合作开发、联合制造等方式，提高大型高端锻件产品国产化水平，满足国民经济增长对大型锻件不断增长的需求。

以下是大型锻件行业目前主要法律法规、政策的汇总表：

（三）上述法规政策对生产经营企业的影响

大型铸锻件作为装备制造业的核心部件，其国产化水平的提升将有效突破重大技术装备制造中所需的大型高端铸锻件几乎完全依赖进口的发展瓶颈，为我国石油、冶金、电力等行业的发展提供装备支持。

“国家十一五规划纲要”将振兴装备制造业列为推进工业结构优化升级的重要内容，上述法规政策体现了这一政策导向。

2005年2月，国家发改委、科技部联合印发文件《国家重大技术装备研制和重大产业技术开发专项规划》，明确“重大技术装备研制的重点任务包括：

超超临界火力机组成套设备研制中高温高压合金材料和铸锻件等关键设备及材料的设计制造技术研究，百万千瓦级核电站成套设备研制中大型铸、锻件等关键制造技术”。

2005年12月，国家发改委《产业结构调整指导目录（2005年本）》明确“60万千瓦及以上超临界及超超临界火电机组成套设备技术开发、设备制造及其关键配套辅机制造，大型、精密、专用铸锻件技术开发及设备制造，清洁能源发电设备制造（核电、风力发电、太阳能、潮汐等），大型、精密模具及汽车模具设计与制造”等都是国家政策支持的产业。

2006年2月，国务院发布《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006－2020年）》，要求“掌握一批事关国家竞争力的装备制造业和信息产业核心技术，制造业和信息产业技术水平进入世界先进行列”，优先“重点研究开发重大装备所需的关键基础件和通用部件的设计、制造和批量生产的关键技术，开发大型及特殊零部件成形及加工技术、通用部件设计制造技术和高精度检测仪器”。

2006年2月，《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》明确以结构调整为主线，优化装备制造业产品和产业结构，“发展大型清洁高效发电装备，包括百万千瓦级核电机组、超超临界火电机组、燃气－蒸汽联合循环机组、整体煤气化燃气－蒸汽联合循环机组、大型循环流化床锅炉、大型水电机组及抽水蓄能水电站机组、大型空冷电站机组及大功率风力发电机等新型能源装备，满足电力建设需要”。

2006年3月，《中华人民共和国国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》明确“努力突破核心技术，提高重大技术装备研发设计、核心元器件配套、加工制造和系统集成的整体水平”。

2006年10月，科技部为解决我国重大装备制造中一批关键技术和共性技术问题，实现重大装备及其成套技术的自主研发，在“十一五”国家科技支撑计划中设立了“大型铸锻件制造关键技术及装备研制”项目。

2007年1月，国家发改委、科技部、商务部、国家知识产权局联合发布《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南（2007）》，明确大型构件制造技术及装备中“钢铁、电力、石化、船舶、国防等行业所需重大装备中大型构件的冶炼、铸造、锻压、焊接、热处理及表面处理技术与装备”为重点领域。

2008年1月，国家发改委发布《“十一五”重大技术装备研制和重大产业技术开发专项规划》，为不断提高我国重点领域重大技术装备的自主研制能力和重大产业技术的自主开发能力，明确“百万千瓦核电关键设备、新型船舶”为重大技术装备研制专项。

2009年2月，国务院常务会议审议并原则通过装备制造业调整振兴规划，指出：

“装备制造业是为国民经济各行业提供技术装备的战略性产业，技术资金密集，是产业升级、技术进步的重要保障和国家综合实力的集中体现。

加快振兴装备制造业，必须依托国家重点建设工程，大规模开展重大技术装备自主化工作；通过加大技术改造投入，增强企业自主创新能力，大幅度提高基础配套件和基础工艺水平；加快企业兼并重组和产品更新换代，促进产业结构优化升级，全面提升产业竞争力”，要求：

“提升大型铸锻件、基础部件、加工辅具、特种原材料等配套产品的技术水平，夯实产业发展基础”。

国家上述政策将鼓励和支持大型铸锻件行业和重大装备制造业的发展，为公司在工业专用装备及大型特殊钢精锻件领域进一步延伸现有技术优势、研究与开发新产品提供了政策支持，为公司业务、技术带来更广阔的发展空间。

四、世界及我国大型锻件行业市场概况

国际大型锻件行业集中度较高，生产企业主要集中在日本、德国、法国、美国、韩国和中国，产量约占世界总产量的70%以上。

日本生产大型自由锻件的主要企业有日本制钢所室兰工厂（JSW）、神户制钢（KOBE）、日本铸锻钢（JCFC）、日立金属、川崎制钢公司、大洋制钢、关东特钢等。

德国生产大型锻件的主要企业有布德罗斯特钢股份公司、萨尔锻造有限公司、VSG能源及锻造技术有限公司。

法国生产大型锻件的主要企业有克鲁索公司。

韩国生产大型锻件的主要企业有韩国重工及建设有限公司（HANJUNG）和现代重工有限公司（HHI）。

日本、德国、法国、美国、韩国等国在大型锻件生产方面掌握了先进的锻造技术和设备，具备一定规模和技术水平。

我国大型锻件行业虽起步较晚，但已初具规模。

我国自行设计制造自由锻造机和生产大型锻件的时间不长，经过50多年的发展已经初具规模，能为国民经济各部门，如电站、冶金、矿山、石油、化工、造船、军工、装备制造业等提供大型自由锻件。

目前国内100多家各种大型锻件及相关制品生产企业共拥有10MN～20MN自由锻液压机约65台，年生产能力65万吨～70万吨，25MN～45MN与60MN～125MN大中型自由锻液压机合计约40台，年生产能力约90万吨～100万吨。

由于精密程度、技术含量、质量要求、经济效益等原因，我国对大型高附加值锻件产品的进口依赖程度仍然较高，这种现状限制了我国重大装备制造业的发展和相关产业技术水平的快速提高。

我国大型锻件行业与世界先进国家相比，存在一定的差距。

我国已经成为世界锻压产业大国，但还不能称为世界锻压产业强国，我国锻压行业与世界先进国家的差距主要有以下几点：

一是技术工艺水平不高、投资缺少市场调查。

一般性大锻件供大于求，对技术含量高的大锻件，如百万级火电和核电用超临界、超超临界汽轮机转子、特大型支承辊等锻件生产能力低或不能生产尚需进口；二是配套水平不高，机械化、自动化程度较低，辅助设施的机械化、自动化水平低下和液压机操作系统落后，影响了锻件的产量与质量；三是钢锭质量不够稳定，直接影响了大型锻件的质量。

五、大型铸锻件市场供求的变动趋势及原因

（一）国内市场需求情况

在“十五”期间，国家采取了积极的财政政策，拉动内需以及启动诸如三峡

工程、西电东送以及南水北调等重要工程，给我国大型铸锻件行业提供了难得的发展机遇。

从国家宏观调控看，从2003年起，国家已经对某些行业采取措施进行限制，部分行业的投资有所降温，但总的工业投资和总的工业发展以及GDP的发展仍会保持较快增长势头。

“十一五”期间为加快发展先进制造业，提高重大装备国产化水平，国家积极鼓励发展大型、精密、专用铸锻件技术开发及设备制造，大型铸锻件行业将面临着一个不可多得的发展机遇。

随着电力、冶金、石化、造船行业的发展，对大型锻件的需求将不断增多。

根据中国重型机械工业协会大型铸锻件行业分会统计资料，各类大型铸锻件的市场需求如下：

1、电站设备铸锻件

自1996年以来，我国的电力装机容量及年发电量始终位居世界第二位。

2001年我国电力安装容量3.19亿千瓦，年发电量约13,685亿千瓦时；2006年国家电力装机容量达到6.2亿千瓦，年发电量约28,344亿千瓦时，2002年～2006年电力装机容量和发电量的年均增长速度分别达到11.7%、13.5%。

随着我国经济的高速增长，电力需求也越来越大。

据初步预测，到2010年，全社会用电量将达到60,000亿千瓦时，发电装机容量将达到11.2亿千瓦。

“十一五”期间我国电力发展的基本方针是大力开发水电，优化发展煤电，积极发展核电，适当发展天然气发电，加快新能源开发，重视生态环境保护，提高能源效率。

（1）火电设备用大型铸锻件

到2007年年底，全国7.13亿千瓦装机容量中火电机组约占77%，特别是近年新增装机中，80%以上为火电机组。

据预测，未来若干年每年火电装机也都会维持在大约5,000万千瓦。

按每台大型燃煤机组需要大型锻件200吨计算，预计每年火电锻件年均需求量在2万吨左右。

（2）水电设备用大型铸锻件

水电方面，按水电发展规划，国内15年内将新增单机容量50万千瓦及50万千瓦以上大型水电机组近400台，每年平均新装30台50万千瓦及50万千瓦以上大型水电机组，每台大型水电机组需要大型锻件200～240吨，年锻件市场需求在6,000-7,200吨（数据来源：

国家发改委重大技术装备协调办公室）。

（3）核电设备大型铸锻件

至2006年底止，我国投入运营的核电装机容量达到682万千瓦，占发电设备总装机容量的1.1%。

根据国家有关部委的规划，到2010年，在运行核电装机容量4,000万千瓦，在建核电装机容量1,800万千瓦。

一套百万千瓦压水堆核电机组核岛部分的压力容器、蒸汽发生器和稳压器的壳体及管板、主管道锻件按3,070吨计算，年均需求锻件1万吨、铸件0.7万吨。

（4）风电设备大型铸锻件

至2006年底止，我国风电装机容量达到186万千瓦，占发电设备总装机容量的0.3%。

我国可再生能源中长期发展规划提出，到2010年风电装机容量将达到600万千瓦，。

风电机组年需求量约为3,000台,一套风机锻件按15吨、铸件按10吨计算，年均需要生产的风电锻件4.5万吨、风电铸件3万吨。

2、船用设备大型铸锻件

船舶工业被称为“综合工业之冠”，在国民经济中具有重要地位，并具有极强的产业关联特性。

造船工业具有劳动密集、设备密集与技术密集的行业特性，决定了船舶行业在中国拥有特别适宜的发展环境，包括造船在内的海洋开发技术装备的制造业，将成为中国具有战略地位的支柱产业之一。

近几年来，我国造船产量年均增长率高达40%以上，大大高于同期世界造船业发展速度，到2006年我国造船产量已连续12年位居世界第三。

1985年，中国年产造船吨位35万载重吨，占全球造船份额的1.5%；2000年提高到年产造船吨位346万载重吨，占全球造船份额的7.2%；2005年达到年产造船吨位1,200万载重吨，约占全球造船市场份额的18%；2006年达到年产造船吨位1,452万载重吨，约占全球造船市场份额的20%。

我国船舶工业的战略目标是：

到2010年造船能力达到2,100万载重吨，船

舶设计制造技术达到本世纪初世界先进水平，主力船型本土化船用设备装船率达

到60%；到2015年造船能力达到2,800万载重吨，成为世界第一造船大国，主力船型本土化船用设备装船率达到80%。

2007年～2015年我国船舶需求量预测

单位：

万载重吨

2007年～2010年，年均新船需求量为3,000万载重吨,每年新增20万载重吨船150艘，按每艘船需锻件420吨、铸件180吨计算，年均需锻件6.3万吨、铸件2.7万吨。

综上所述，电站机组及船用大型铸锻件2007年～2010年的年均需求预测如下表所示：

3、石化工业用大型锻件

石化工业是对大型铸锻件需求最大的行业之一。

根据国家的产业政策，石化装置如乙烯、聚乙烯、聚丙烯等生产设备要立足国内，基本不再进口。

炼油设备国产化率要达95%，化纤设备国产化率要达50%，化肥类设备国产化率要达60%等，这部分所需的大型铸锻件将由国内制造厂提供。

石化工业装备方面，根据国家的产业政策，石化装置、乙烯、聚乙烯、聚丙烯等设备要立足国内，炼油设备国产化率要达95%，化纤设备国产化率要达50%，化肥类设备国产化率要达60%，这部分化工设备所需的大型铸锻件将主要由国内锻件厂商提供。

目前，我国正在加紧研制新材质的石油加氢反应器、石油裂化反应器等石油精炼设备以及煤液化装置，正在研制并完善1,000吨级煤液化反应器等重型高温容器，准备研制2,000吨级煤液化装置，与此相应的化工用低碳不锈钢泵体、阀体铸锻件的用量也将逐步增加。

石油钻探方面，我国海上石油钻探开始发展，目前已经建成35座海上石油钻井平台，其设备国产化率已经达到75%～85%。

中国海洋石油总公司还计划要在南海、北部湾、渤海新建有相当生产能力的海上钻井平台。

因此，海上平台用张力腿锻件、大型锻造节点、石油钻探用锻件等将有较大的需求量（数据来源：

中国机械网）。

4、冶金设备用大型锻件

冶金用大型锻件市场前景广阔。

冶金用大型锻件主要包括冶金轧辊、连铸辊等各种辊件，其市场与中国钢铁产业的技术更新与产业升级密切相关。

钢铁产业技术更新与产业升级促进冶金大型锻件市场的发展。

今后一段时间内，“上品种、上质量、上等级”仍然是我国钢铁工业的发展方向，开发高精度轧制技术、钢材深加工技术、洁净钢生产技术和生产高附加值钢铁产品，加强环保和二次能源的应用是我国钢铁工业的发展方向。

在“十一五”期间，我国钢铁工业的发展已从数量的增长转变为品种、质量和效益的改善，因此冶金设备的需求趋势为：

对老设备进行改造以及重点建设冷轧机组、连铸机、薄板和连铸连轧机、短流程轧机、热无缝管轧机组等。

加上已经在运行的轧制线和需要的更换件和备件，冶金用大型锻件在今后较长的一段时期内仍然有较好的市场前景。

作为冶金设备的关键部件，耐磨、寿命长、能保证好的轧材表面质量、使用方便的优质轧辊更是一个长期需要的产品，如高铬钢轧辊、高速钢轧辊、新材质的大型锻钢支承辊以及大型铸钢支承辊等。

据统计，自2005以来，国内每年消耗的轧辊材料在50万吨以上（数据来源：

《大型铸锻件》）。

5、各种特殊模锻件和优质模锻件

模锻件目前是国外附加值较高的产品之一。

国外近几年投资有较大的模锻压力机专门从事模锻件的生产。

以军用航空业为例，各种军用航空发动机年总需求量大约220多台套，所需的大型模锻件预计产值在68,000～80,000万元。

作为发电、舰艇主动力以及增压站燃机所需大型燃机轮盘锻件价格为40～70万元/件，单台360万元左右，按50台的年需求量计，年产值在18,000万元左右。

汽轮机、燃气轮机、航空发动机需要相当数量的大型模锻叶片，仅国内东方汽轮机有限公司、哈尔滨汽轮机厂有限责任公司、上海汽轮机有限公司三家30万千瓦以上的汽轮机以及燃气轮机对大型模锻叶片的需求量按产值计也有20,000～30,000万元/年。

此外，国内部分汽轮机厂已经和国外厂家签署合作生产燃机的协议，这将进一步扩大模锻件市场发展空间。

6、其他

大型铸锻件在航空航天、桥梁、环保设备以及模具等方面仍有较大的市场。

如模具方面，“十五”期间，我国有上千亿元的模具市场需求。

模具工业发展的限制环节是模具加工问题，而模具的高附加值也就体现在加工，目前国内的生产厂家往往是因为加工环节跟不上，往往只能毛坯交货，这严重地影响了赢利能力。

大型铸锻件行业的企业主要生产的是大型模块，坚持走高端路线是大型铸锻件生产企业具有较高核心竞争力的重要因素。

（二）国际市场需求分析

随着经济的发展和对环境的要求，发达国家部分大型铸锻件生产制造能力的重心已经逐渐向发展中国家转移，世界制造业的加工基地也逐渐向发展中国家转移。

中国的重型机械大型铸锻件制造业在技术与市场方面与世界不断接轨，凭借不断提高的技术实力和相对较低的劳动力成本，中国的转包生产和分包生产以及合作制造的外贸任务量不断扩大。

以大型模锻件为例，从80年代开始，美国波音公司、GE公司都先后在中国实施转包生产计划。

根据这些公司在中国的发展规划，到2008年在中国的转包外贸航空模锻件的年总产值将达到2亿美元以上，即将有年总产值在16亿元人民币以上的转包外贸任务。

此外，大型电站铸锻件、大型冶金机械备配件、矿山机械用耐磨铸锻件、大型模块、曲轴、船用轴系和舵系铸锻件、各种锻造毛坯和成台套冶金设备等在国外都有比较好的市场，外贸出口量将越来越大。

六、行业竞争格局

（一）竞争格局

受装备和工艺技术水平制约，大型铸锻件企业竞争力差异较大：

一方面，大量采用落后工艺技术的大型普通铸锻件生产企业自动化程度较低，主要占据石化、冶金等大型普通铸锻件产品市场；该类企业单个规模较小，装备和技术水平差，产品档次和质量低，市场竞争激烈。

另一方面，少数国内重点大型铸锻件生产企业在设备、工艺、生产组织等各方面接近或达到世界先进水平，主要生产电站、船用、重型机械等行业的大型高端铸锻件产品；该类企业单个规模较大，同国内大型设备制造商建立了稳定的长期合作关系，被纳入其零部件供应体系，从而在行业竞争中占据较为有利的位置。

（二）行业内生产企业情况

1、行业的主要生产企业情况

目前，国内从事铸锻件生产的企业约上万家，大型铸锻件生产企业有30多家，

其中大部分是国有大中型企业，大量的小规模生产企业。

国内国际大型铸锻件生产企业，包括：

一重、二重、上重、沈重、斗山重工、华锐铸钢、中原特钢及奥钢联等。

现将主要企业情况介绍如下：

（1）中国第一重型机械集团公司

一重是国内制造大型铸锻件最主要的厂家之一，拥有先进的生产装备和制造

工艺，已有40多年的生产铸锻件的历史和良好业绩，可为客户提供亚临界汽轮机

缸体、超临界缸体、亚临界汽轮机（600MW及600MW以下）高中压转子、中压主轴、高低压联合转子、低压转子、叶轮等火力发电机组（300MW及300MW以下）铸锻件，叶片、转轮体、推力头、上冠、下环、大轴、镜板、上下圆盘等水力发电机组铸锻件，大型船用铸锻件等。

公司2009年、2010年上半年产品经营情况：

项目名称

营业收入（万元）

毛利率（%）

占主营业务收入比重（%）

2009/12

2010/06

2009/12

2010/06

2009/12

2010/06

冶金成套设备

415108.69

70934.17

28.21

21.73

45.35

23.89

核能设备

21744.45

31825.69

40.39

34.62

2.38

10.72

重型压力容器

214026.49

81109.31

23.85

31.5