第4章金属塑性加工的摩擦与润滑汇总.docx
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第4章金属塑性加工的摩擦与润滑汇总
第4章金属塑性加工的摩擦与润滑
§4.1概述
塑性加工中绝大多数工序是在工具与变形金属相接触的条件下进行的，这时金属沿工具表面滑动，工具必然要产生阻止金属流动的摩擦力，即两个物体界面间的切向阻力。
这种发生在金属和工具相接触表面之间的，阻碍金属自由流动的摩擦，称外摩擦。
如轧制时，轧件与轧辊间的摩擦；锻造时，锻件与锻模间的摩擦等等。
由于摩擦的作用，工（模）具产生磨损，工件表面被划伤，这既缩短了工具寿命，又影响产品表面质量；另一方面，摩擦的存在，使金属变形力、能增加，并引起金属变形不均，严重时使产品出现裂纹，影响生产的正常进行。
因此，在金属塑性加工中，必须在工模具与坯料之间加入润滑物质，以减少摩擦，防止粘结，这就是润滑。
润滑和塑性变形有着密切关系，润滑技术的开发能促进金属塑性加工的发展。
随着新材料新工艺的出现，必将要求人们解决新的润滑问题，以适应塑性加工技术的不断进步。
§4.2金属塑性加工时摩擦的特点及作用
4.2.1塑性成形时摩擦的特点
塑性成形中的摩擦与机械传动中的摩擦相比，有下列特点：
（1）在高压下产生的摩擦。
塑性成形时接触表面上的单位压力很大，一般热加工时面压为100~150MPa，冷加工时可高达500~2500MPa。
但是，机器轴承中，接触面压通常只有20~50MPa，如此高的面压使润滑剂难以带入或易从变形区挤出，使润滑困难及润滑方法特殊。
（2）较高温度下的摩擦。
塑性加工时界面温度条件例恶劣。
对于热加工，根据金属不同，温度在数XX至一千多度之间，对于冷加工，则由于变形热效应、表面摩擦热，温度可达到颇高的程度。
高温下的金属材料，除了内部组织和性能变化外，金属表面要发生氧化，给摩擦润滑带来很大影响。
（3）伴随着塑性变形而产生的摩擦，在塑性变形过程中由于高压下变形，会不断增加新的接触表面，使工具与金属之间的接触条件不断改变。
接触面上各处的塑性流动情况不同，有的滑动，有的粘着，有的快，有的慢，因而在接触面上各点的摩擦也不一样。
（4）摩擦副（金属与工具）的性质相差大，一般工具都硬且要求在使用时不产生塑性变形；而金属不但比工具柔软得多，且希望有较大的塑性变形。
二者的性质与作用差异如此之大，因而使变形时摩擦情况也很特殊。
4.2.2外摩擦在压力加工中的作用
塑性成形中的外摩擦，大多数情况是有害的，应设法减小，但在某些情况下，外摩擦有利于加工过程。
外摩擦对金属加工过程的不利影响：
（1）改变物体应力状态，使变形力和能耗增加。
以平锤锻造圆柱体试样为例（图4-1），当无摩擦时，为单向压应力状态，即
，而有摩擦时，则呈现三向应力状态，即
。
为主变形力，
为摩擦力引起的。
若接触面间摩擦越大，则
越大，即静水压力愈大，所需变形力也随之增大，从而消耗的变形功增加。
一般情况下，摩擦的加大可使负荷增加30%。
Ⅲ
σ2
（2）引起工件变形与应力分布不均匀。
塑性成形时，因接触摩擦的作用使金属质点的流动受到阻碍，此种阻力在接触面的中部特别强，边缘部分的作用较弱，这将引起金属的不均匀变形。
如图4-1中平塑压圆柱体试样时，接触面受摩擦影响大，远离接触面处受摩擦影响小，最后工件变为鼓形。
此外，外摩擦使接触面单位压力分布不均匀，由边缘至中心压力逐渐升高。
变形和应力的不均匀，直接影响制品的性能，降低生产成品率。
（3）恶化工件表面质量，加速模具磨损，降低工具寿命。
塑性成形时接触面间的相对滑动加速工具磨损；因摩擦热更增加工具磨损；变形与应力的不均匀亦会加速工具磨损。
此外，金属粘结工具的现象，不仅缩短了工具寿命，增加了生产成本，而且也降低制品的表面质量与尺寸精度。
塑性加工中摩擦有效性的利用：
前面叙述了摩擦对加工成形过程带来的一些有害影响。
然而在实际生产中，摩擦也可直接加以利用，并设法变害为利，这就是生产中有效利用外摩擦的问题。
例如，用增大摩擦的方法改变咬入条件，强化轧制过程；在冲压生产中增大冲头与板片间的摩擦，可以强化生产工艺，减少由于起皱和撕裂等造成的废品；开式模锻时可利用飞边阻力来保证金属充满模膛，类似例子在实际生产中是很多的。
近年来，在深入研究接触摩擦规律，寻找有效润滑剂和润滑方法来减少摩擦有害影响的同时，积极开展了有效利用摩擦的研究。
即通过强制改变和控制工具与变形金属接触滑移运动的特点，使摩擦应力能促进金属的变形发展。
作为例子，下面介绍一种有效利用摩擦的方法。
Conform连续挤压法的基本原理如图4-2所示。
当从挤压型腔的入口端连续喂入挤压坯料时，由于它的三面是向前运动的可动边，在摩擦力的作用下，轮槽咬着坯料，并牵引着金属向模孔移动，当夹持长度足够长时，摩擦力的作用足以在模孔附近，产生高达1000N/mm2的挤压应力，和高达400~500℃的温度，使金属从模孔流出。
可见Conform连续挤压原理上十分巧妙地利用挤压轮槽壁与坯料之间的机械摩擦作为挤压力。
同时，由于摩擦热和变形热的共同作用，可使铜、铝材挤压前无需预热，直接喂入冷坯（或粉末粒）而挤压出热态制品，这比常规挤压节省3/4左右的热电费用。
此外因设置紧凑、轻型、占地小以及坯料适应性强，材料成材率高达90%以上。
所以，目前广泛用于生产中小型铝及铝合金管、棒、线、型材生产上。
§4.3塑性加工中摩擦的分类及机理
4.3.1外摩擦的分类及机理
塑性成形时的摩擦根据其性质可分为干摩擦、边界摩擦和流体摩擦三种，分述如下：
1．干摩擦
干摩擦是指不存任何外来介质时金属与工具的接触表面之间的摩擦（图4-3所示）。
但在实际生产中，这种绝对理想的干摩擦是不存在的。
因为金属塑性加工过程中，其表面多少存在氧化膜，或吸附一些气体和灰尘等其它介质。
通常说的干摩擦指的是不加润滑剂的摩擦状态。
2．流体摩擦
当金属与工具表面之间的润滑层较厚，两摩擦副在相互运动中不直接接触，完全由润滑油膜隔开（图4-3），摩擦发生在流体内部分子之间的摩擦称为流体摩擦。
它不同于干摩擦，摩擦力的大小与接触面的表面状态无关，而是与流体的粘度、速度梯度等因素有关。
因而流体摩擦的摩擦系数是很小的。
塑性加工中接触面上压力和温度较高，使润滑剂常易挤出或被烧掉，所以流体摩擦只发生在有限情况下。
堵头
挤压轮
坯杆
Vm
由于工具表面的
不平而刨着的面积
粘着
被粘着层
刨着的面积
工件
工具
粘性液体润滑
半微观润滑池
被工具弄平的
区域（接触比R）
压轮
槽封块
挤压靴
挤压制品
挤压模
图4-2Conform连续挤压原理图图4-3工具与工件界面的示意图
3．边界摩擦
这是一种介于干摩擦与流体摩擦之间的摩擦状态，称为边界摩擦（图4-4）。
P
润滑剂
模具
b
b
润滑剂
边界润滑膜
氧化膜
L
L
S
材料
b
b
图4-4接触面的放大模型图
S—粘着部分b—边界摩擦部分L—流体润滑部分
在实际生产中，由于摩擦条件比较恶劣，理想的流体润滑状态较难实现。
此外，在塑性加工中，无论是工具表面，还是坯料表面，都不可能是“洁净”的表面，总是处于介质包车之中，总是有一层敷膜吸附在表面上，这种敷膜可以是自然污染膜，油性吸附形成的金属膜，物理吸附形成的边界膜，润滑剂形成的化学反应膜等。
因此理想的干摩擦不可能存在。
实际上常常是上述三种摩擦形式共同存在—由干摩擦、边界摩擦及流体摩擦组成的混合状态，即混合摩擦。
它既可以是半干摩擦又可以是半流体摩擦。
半干摩擦是边界摩擦与干摩擦的混合状态。
当接触面间存在少量的润滑剂或其他介质时，就会出现这种摩擦。
半流体摩擦是流体摩擦与边界摩擦的混合状态。
当接触表面间有一层润滑剂，在变形中个别部位会发生相互接触的干摩擦。
塑性加工时摩擦的性质是复杂的，目前尚未能彻底地揭露有关接触摩擦的规律。
关于摩擦产生的原因，即摩擦机理，有以下几种说法：
1．表面凸凹学说
所有经过机械加工的表面并非绝对平坦光滑，都有不同程度的微观凸起和凹入。
当凹凸不平的两个表面相互接触时，一个表面的部分“凸峰”可能会陷入另一表面的凹坑，产生机械咬合。
当这两个相互接触的表面在外力的作用下发生相对运动时，相互咬合的部分会被剪断，此时摩擦力表现为这些凸峰被剪切时的变形阻力。
根据这一观点，相互接触的表面越粗糙，相对运动时的摩擦力就越大。
降低接触表面的粗糙度，或涂抹润滑剂以填补表面凹坑，都可以起到减少摩擦的作用。
2．分子吸附说
当两个接触表面非常光滑时，接触摩擦力不但不降低，反而会提高，这一现象无法用机械咬合理论来解释。
分子吸附学说认为：
摩擦产生的原因是由于接触面上分子之间的相互吸引的结果。
物体表面越光滑，实际接触面积就越大，接触面间的距离也就越小，分子吸引力就越强，因此，滑动摩擦力也就越大。
近代摩擦理论认为，摩擦力不仅来自接触表面凹凸部分互相咬合产生的阻力，而且还来自真实接触表面上原子、分子相互吸引作用产生的粘合力。
对于流体摩擦来说，摩擦力则为润滑剂层之间的流动阻力。
4.3.2塑性加工时接触表面摩擦力的计算
根据以上观点，在计算金属塑性加工时的摩擦力时，分下列三种情况考虑。
1．库仑摩擦条件
这时不考虑接触面上的粘合现象（即全滑动），认为摩擦符合库仑定律。
其内容如下：
（1）摩擦力与作用于摩擦表面的垂直压力成正比例，与摩擦表面的大小无关；
（2）摩擦力与滑动速度的大小无关；
（3）静摩擦系数大于动摩擦系数。
其数学表达式为：
或
（4.1）
式中F——摩擦力；
——外摩擦系数；
N——垂直于接触面正压力；
——接触面上的正应力；
——接触面上的摩擦切应力。
由于摩擦系数为常数（由实验确定），故又称常摩擦系数定律。
对于像拉拔及其他润滑效果较好的加工过程，此定律较适用。
2．最大摩擦条件
当接触表面没有相对滑动，完全处于粘合状态时，摩擦切应力（
）等于变形金属流动时的临界切应k，即：
=k（4.2）
根据塑性条件，在轴对称情况下，k=0.5
，在平面变形条件下，k=0.577
。
式中
为该变形温度或变形速度条件下材料的真实应力，在热变形时，常采用最大摩擦力条件。
3．摩擦力不变条件
认为接触面间的摩擦力，不随正压力大小而变。
其单位摩擦力
是常数，即常摩擦力定律，其表达式为：
=m·k（4.3）
式中，m为摩擦因子。
（0~1.0）
对照（4.2）式与（4.3）式，当m=1.0时，两个摩擦条件是一致的。
对于面压较高的挤压、变形量大的镦粗、模锻以及润滑较困难的热轧等变形过程中，由于金属的剪切流动主要出现在次表层内，
=
s，故摩擦应力与相应条件下变形金属的性能有关。
在实际金属塑性加工过程中，接触面上的摩擦规律，除与接触表面的状态（粗糙度、润滑剂）、材料的性质与变形条件等有关外，还与变形区几何因子密切相关。
在某些条件下同一接触面上存在常摩擦系数区与常摩擦力区的混合摩擦状态。
这时求解变形力、能有关方程的边界条件是十分重要的。
§4.4摩擦系数及其影响因素
根据上述有关论述可知，在一般使用润滑剂的塑性加工过程中，接触面上的摩擦可以认为服从库仑定律，即摩擦系数为常数，其数值随金属性质、工艺条件、表面状态、单位压力及所采用润滑剂的种类与性能等而变化。
其主要影响因素有：
图4-5钢中碳含量对摩擦系数的影响
4.4.1金属的种类和化学成分
摩擦系数随着不同的金属、不同的化学成分而异。
由于金属表面的硬度、强度、吸附性、扩散能力、导热性、氧化速度、氧化膜的性质以及金属间的相互结合力等都与化学成分有关，因此不同种类的金属，摩擦系数不同。
例如，用光洁的钢压头在常温下对不同材料进行压缩时测得摩擦系数：
软钢为0.17；铝为0.18；
黄铜为0.10，电解铜为0.17，既使同种材料，化学成分变化时，摩擦系数也不同。
如钢中的碳含量增加时，摩擦系数会减小（图4-5所示）。
一般说，随着合金元素的增加，摩擦系数下降。
粘附性较强的金属通常具有较大的摩擦系数，如铅、铝、锌等。
材料的硬度、强度越高，摩擦系数就越小。
因而凡是能提高材料硬度、强度的化学成分都可使摩擦系数减小。
4.4.2工具材料及其表面状态
工具选用铸铁材料时的摩擦系数，比选用钢时摩擦系数可低15%~20%，而淬火钢的摩擦系数与铸铁的摩擦系数相近。
硬质合金轧辊的摩擦系数较合金钢轧辊摩擦系数可降低10%~20%，而金属陶瓷轧辊的摩擦系数比硬质合金辊也同样可降低10~20%。
工具的表面状态视工具表面的精度及机加工方法的不同，摩擦系数可能在0.05~0.5范围内变化。
一般来说，工具表面光洁度越高，摩擦系数越小。
但如果两个接触面光洁度都非常高，由于分子吸附作用增强，反使摩擦系数增大。
工具表面加工刀痕常导致摩擦系数的异向性。
例如，垂直刀痕方向的摩擦系数有时要比沿刀痕方向高于20%。
至于坯料表面的粗糙度对摩擦系数的影响，一般认为只有初次（第一道次）加工时才起明显作用，随着变形的进行，金属表面已成为工具表面的印痕，故以后的摩擦情况只与工具表面状态相关。
4.4.3接触面上的单位压力
图4-6正压力对摩擦系数的影响
单位压力较小时，表面分子吸附作用不明显，摩擦系数与正压力无关，摩擦系数可认为是常数。
当单位压力增加到一定数值后，润滑剂被挤掉或表面膜破坏，这不但增加了真实接触面积，而且使分子吸附作用增强，从而使摩擦系数随压力增加而增加，但增加到一定程度后趋于稳定，如图4-6所示。
4.4.4变形温度
变形温度对摩擦系数的影响很复杂。
因为温度变化时，材料的温度、硬度及接触面上的氧化质的性能都会发生变化，可能产生两个相反的结果：
一方面随着温度的增加，可加剧表面的氧化而增加摩擦系数；另一方面，随着温度的提高，被变形金属的强度降低，单位压力也降低，这又导致摩擦系数的减小，所以，变形温度是影响摩擦系数变化因素中，最积极、最活泼的一个，很难一概而论。
此外还可出现其他情况，如温度升高，润滑效果可能发生变化；温度高达某值后，表面氧化物可能熔化而从固相变为液相，致使摩擦系数降低。
但是，根据大量实验资料与生产实际观察，认为开始时摩擦系数随温度升高而增加，达到最大值以后又随温度升高而降低，如图4-7与图4-8所示。
这是因为温度较低时，金属的硬度大，氧化膜薄，摩擦系数小。
随着温度升高，金属硬度降低，氧化膜增厚，表面吸附力，原子扩散能力加强；同时，高温使润滑剂性能变坏，所以，摩擦系数增大。
当温度继续升高，由于氧化质软化和脱落，氧化质在接触表面间起润滑剂的作用，摩擦系数反而减小。
℃
℃
图4-7温度对钢的摩擦系数的影响图4-8温度对铜的摩擦系数的影响
表4-1给出了不同金属变形时摩擦系数与温度的关系。
表4-1不同金属变形时摩擦系数与温度的关系
金属
（%）
温度（℃）
20
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
750
800
850
900
950
铝
30
0.15
0.25
0.28
0.31
0.34
0.37
0.39
0.42
0.45
0.48
—
—
—
—
—
—
—
黄铜：
95/5
30
0.27
0.35
0.40
—
—
—
—
—
0.44
—
—
—
—
—
0.40
0.33
0.24
90/10
30
0.22
0.28
0.37
—
—
—
0.40
—
—
—
—
0.44
0.48
0.52
0.56
0.47
0.40
85/15
30
0.21
0.32
0.39
0.42
—
—
0.44
—
—
0.48
0.52
0.55
—
—
0.57
—
—
80/20
30
0.19
0.32
0.42
—
—
0.48
0.48
—
—
0.50
0.53
0.55
—
—
0.57
—
—
70/30
30
0.17
0.28
—
—
—
0.40
—
—
—
0.42
0.48
0.53
0.55
—
0.57
—
—
60/40
30
0.18
0.40
—
—
—
0.42
—
—
—
0.48
0.53
0.55
—
0.57
—
—
—
铜
50
0.30
0.37
0.40
—
—
—
0.42
—
—
—
—
0.39
0.34
0.30
0.26
0.22
0.20
铅
50
0.20
0.28
0.38
0.54
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
镁
50
—
0.39
0.42
0.47
0.52
0.57
0.52
0.46
0.37
—
—
—
—
—
—
—
—
镍
50
0.5
0.32
0.33
0.34
0.36
0.37
0.38
0.39
0.40
0.41
0.42
0.43
0.44
0.44
0.45
0.45
0.46
软钢
50
0.16
0.21
—
—
0.29
—
—
0.32
0.39
0.45
0.54
—
0.54
0.54
0.49
0.46
0.41
不锈钢
50
0.32
—
—
—
—
0.42
—
—
—
—
0.44
0.48
0.54
0.54
—
0.57
—
锌
50
0.23
0.32
0.53
—
0.57
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
钛
50
—
—
—
—
—
—
—
—
—
0.57
—
—
—
—
—
—
—
钛①
50
—
—
—
0.18
—
0.19
—
—
0.20
0.21
0.22
0.23
0.25
0.28
0.34
0.48
0.57
钛②
50
—
—
—
—
0.15
—
—
—
—
—
—
0.18
0.20
0.26
0.37
0.52
0.57
注：
①石墨润滑剂；②二硫化钼润滑剂
4.4.5变形速度
许多实验结果表明，随着变形速度增加，摩擦系数下降，例如用粗磨锤头压缩硬铝试验提出：
400℃静压缩
：
动压缩时
；在450℃时相应为0.38及0.22。
实验也测得，当轧制速度由0增加到5m/s时，摩擦系数降低一半。
变形速度增加引起摩擦系数下降的原因，与摩擦状态有关。
在干摩擦时，变形速度增加，表面凹凸不平部分来不及相互咬合，表现出摩擦系数的下降。
在边界润滑条件下，由于变形速度增加，油膜厚度增大，导致摩擦系数下降，如图4-9所示。
但是，变形速度与变形温度密切相关，并影响润滑剂的曳入效果。
因此，实际生产中，随着条件的不同，变形速度对摩擦系数的影响也很复杂。
有时会得到相反的结果。
4.4.6润滑剂
压力加工中采用润滑剂能起到防粘减摩以及减少工模具磨损的作用，而不同润滑剂所起的效果不同。
因此，正确选用润滑剂，可显著降低摩擦系数。
常用金属及合金在不同加工条件下的摩擦系数可查有关加工手册（或实际测量）。
图4-9轧制速度对摩擦系数的影响
1—压下率60%，润滑油中无添加剂；
2—压下率60%，润滑油中加入酒精；
3—压下率25%，润滑油中加入酒精
§4.5测定摩擦系数的方法
目前测定塑性加工中摩擦系数的方法中，大都是利用库仑定律，即求相应正应力下的切应力，然后求出摩擦系数。
由于上述诸多因素的影响，加上接触面各处情况不一致，因此，只能按平均值确定，下面对几种常用的方法作简要介绍。
4.5.1夹钳轧制法
这种方法的基本原理是利用纵轧时力的平衡条件来测定摩擦系数，此法如图4-10所示，实验时用钳子夹住板材的未轧入部分，钳子的另一端与弹簧测力仪相联，由该弹簧测力仪可测得轧辊打滑时的水平力T。
图4-10夹钳轧制法
轧辊打滑时，板料试样在水平方向所受的力平衡条件，即：
（4.4）
（4.5）
式中Pn可以由测定的轧辊垂直压力P求出，
（4.6）
将（4.6）式化简，则可写成：
（4.7）
式中咬入角
可用几何关系算出
（4.8）
由于P、T可测得，由式（4.5）即求出摩擦系数
，此法简单易做，也比较精确，可用来测定冷、热态下的摩擦系数。
4.5.2楔形件压缩法
在倾斜的平锤头间塑压楔型试件，可根据试件变形情况以确定摩擦系数。
如图4-11所示，试件受塑压时，水平方向的尺寸要扩大。
按照金属流动规律，接触表面金属质点要朝着流动阻力最小的方向流动，因此，在水平方向的中间，一定有一个金属质点朝两个方向流动的分界面——中立面，那么根据图示建立力的平衡方程时，可得出：
（4.9）
设锤头倾角为
，试件的宽度为b，平均单位压力为P，那么
（4.10）
（4.11）
（4.12）
（4.13）
将这些数值代入（4.9）式并化简后，得：
（4.14）
当
角很小时，
故
（4.15）
由（4.15）式得：
（4.16）
图4-11斜锤间塑压楔形件
当
角已知，并在实验后能测出
及
的长度，即可按公式（4.16）算出摩擦系数。
此法的实质可以认为与轧制过程及一般的平锤下镦粗相似，故可用来确定这两种过程中的摩擦系数。
此法应用较方便，主要困难是在于较难准确的确定中立面的位置及精确的测定有关数据。
4.5.3圆环镦粗法
这是60年代提出的一种利用圆环镦粗时的变形来测定摩擦系数的方法。
该方法是把一定尺寸的圆环试样（如D∶d0∶H=20∶10∶7）放在平砧上镦粗。
由于试样和砧面间接触摩擦系数的不同，圆环的内、外径在压缩过程中将有不同的变化。
在任何摩擦情况下，外径总是增大的，而内径则随摩擦系数而变化，或增大或缩小。
当摩擦系数很小时，变形后的圆环内外径都增大；当摩擦系数超过某一临界值时，在圆环中就会出现一个以Rn为半径的分流面。
分流面以外的金属向外流动，分流面以内的金属向内流动。
所以变形后的圆环其外径增大，内径缩小（图4-12）。
（a）（b）
图4-12圆环镦粗时金属的流动
用上限法或应力分析法可求出分流面半径Rn、摩擦系数
和圆环尺寸的理论关系式。
据此可绘制成如图4-13所示的理论校准曲线。
欲测摩擦系数时，把试件做成图4-12所示的尺寸，在润滑或不润滑条件下进行多次镦粗，每次应取很小的压下量，记下每次镦粗后圆环的高度H和内径d0，可利用图4-13理论校正曲线，查到欲测接触面间的摩擦系数
。
图4-13圆环镦粗法确定摩擦系数的标定曲线
此法较简单，不需测定压力，也不需制备许多压头和试件，即可测得摩擦系数。
一般用于测定各种温度、速度条件下的摩擦系数，是目前较广泛应用的方法。
但由于圆环试件在镦粗时会出现鼓形。
环孔出现椭圆形等，引起测量上的误差，影响结果的精确性。
4.5.4塑性加工常用摩擦系数
以下介绍在不同塑性加工条件下摩擦系数的一些数据，可供使用时参考。
（1）热锻时的摩擦系数，见表4-2。
（2）磷化处理后冷锻时的摩擦系数，见表4-3。
（3）拉深时的摩擦系数，见表4-4。
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