双线公路桥施工组织设计#山西#二级公路#钻孔灌注桩.docx
《双线公路桥施工组织设计#山西#二级公路#钻孔灌注桩.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《双线公路桥施工组织设计#山西#二级公路#钻孔灌注桩.docx（52页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
双线公路桥施工组织设计#山西#二级公路#钻孔灌注桩
1.编制依据
（1）根据项目部编制的《山西中南部铁路通道指导性施工组织设计》；
（2）批准的设计文件；
（3）国家和铁道部现行的技术标准、设计规范、验收标准、施工指南和有关规定；
（4）山西中南部铁路通道《D1K669+684.85汤阴东二号公路桥》施工图；
（5）现场调查的相关资料；
（6）招标文件及承发包合同。
2.编制范围
D1K669+684.85汤阴东二号公路桥,里程范围K0+142.175-K0+472.775。
3.工程概况及主要工程量
3.1工程简介
本桥为村道跨越铁路而设，公、铁路线交角为94度，采用25m箱梁跨越铁路，公铁交叉处铁路交点里程为D1K669+684.85.桥址位于平原地区，地势起伏不大，地势较平坦，桥址两侧多为农田。
3.2工程概况
1、孔跨布置：
中心里程：
K0+307.475.桥全长330.6m;孔跨布置：
（4×25+5×25+4×25）m。
2、墩台基础形式：
全桥均采用柱式墩身，连续墩处采用柱径φ1.4m独柱。
非连续墩处采用柱径φ1.1m独柱。
本桥均采用钻孔灌注桩基础。
3、声屏障设置：
本桥无声屏障设置。
3.3主要工程数量
汤阴东二号公路桥桩基有30根，1086延米，C30桩基混凝土共1210.6m3；承台有11个（不包含4#～9#），其中C30承台共246.6m3。
3.3主要设计技术标准
1、公路等级：
Ⅱ级；
2、曲线半径：
R=1000m；
3、线路数目：
双线。
3.4沿线自然特征
3.4.1地形构造
据区域地质资料及地质调绘成果，桥址区内及其附近无区域断层及全新活动断裂构造带通过。
桥址范围内地质构造不发育。
3.4.2地震动参数
根据国家质量技术监督局颁发的《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001）的划分，结合沿线地质及工程情况，地震动蜂值加速度为0.20g（相当于地震基本烈度Ⅷ度），地震动反应谱特征周期0.40s。
土壤最大冻结深度0.36m。
3.4.3水文地质特征
地下水：
据钻探揭示地下水位埋深在2.5-3.5m。
该水样无化学侵蚀性。
3.4.4环境对混凝土的侵蚀性判定
按照水质分析结果，根据《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设［2005］157号：
场区内的地表水及地下水对钢筋混凝土不具侵蚀性。
3.4.5不良地层及特殊岩土
桥址范围内未发现不良地址现象。
根据附近工点膨胀性实验报告，隧道场内灰白色N2h3泥灰岩，自由膨胀率为32-54%，蒙脱石含量12.16-19.45%，阳离子交换量208.54-294.75mmol/kg，具中等膨胀性，N2h3泥岩，自由膨胀率为24%，蒙脱石含量8.91%，阳离子交换量163.75mmol/kg，具弱膨胀性。
3.5施工条件
3.5.1交通运输条件
3.5.1.1村庄
本桥段介于两个村庄（大寺台村，前小滩村）之间，可以在实际施工中提供一些主要材料的运输和使用从而确保施工正常。
3.5.1.2公路
本桥段所经地区线路经过地区地域广阔，硬化路面较少，主要为乡村土道或砂石道。
本桥段虽有县乡公路可利用，但大部分地段需修引入便道。
3.5.2水、电、燃料等可用资源情况
3.5.2.1沿线水源情况
本段线路所经地区无水源，但在实际施工时存在很大困能，施工用水还采用水罐车调配使用或者开挖水井。
3.5.2.2沿线电源情况
本线建设标准高，施工机械化程度要求高，大型临时设施多。
本线所经地，由于地形、地理和经济社会发展等因素，区域电力资源不很丰富，设计线路通道上可资利用的电力资源有限，而且多是低等级的农电末端，部分地区严重缺电。
采用架设的大型临时电力，沿主便道平行布置。
合理分配电力，以保证施工的正常进行。
3.6工程重难点
D1K669+684.85汤阴东二号公路桥全长330.6m，且大部份墩身高度大于4m，且工期紧（2011年8月全部完工）。
桥梁主要承重结构采用高性能耐久性混凝土，为满足100年设计使用寿命的要求，对混凝土、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高标准和要求。
4．本桥的施工方法
D1K669+684.85汤阴东二号公路桥下部为钻孔桩灌桩基础、矩形空心桥台、柱式桥墩，上部结构采用（4×25+5×25+4×25）m装配式预应力混凝土连续箱梁形式，自下而上逐步施工。
在每一工序的衔接处确保符合规范及验标要求。
桥梁主要承重结构采用高性能耐久性混凝土，该桥施工任务重，地质状况较复杂。
4.1拌合站、施工用水、电的设置和处理方式
为了充分保障特大桥混凝土的供应，设1处双HSZ60搅拌站，混凝土采用罐车运输，输送泵入模，同时设一处钢筋加工场。
施工用电采用400千伏安电线为主。
以“T”接地方35kV电力线为辅，为保证工程顺利进行，重点用电点考虑发电机为备用电源。
施工用水开挖一处水井。
4.2工期安排
本桥计划于2011年2月11日开始施工准备，2011年2月30日基础开始施工，2011年8月15日全桥完工。
序号
工程项目
工期（天）
开始日期
结束日期
备注
1
施工准备
20d
2011年2月11日
2011年3月1日
2
0#、1#、2#、3#、4#、5#墩身施工（包括基础）
75d
2011年3月1日
2010年5月15日
3
6#、7#、8#、9#、墩身施工（包括基础）
45d
2010年5月15日
2010年7月1日
4
10#、11#、12#、13#、墩身施工（包括基础）
45d
2010年7月1日
2011年8月15日
5
DK654+559.490跨汤鹤特大桥施工进度安排表
4.3施工总体方案
由第二工程队桥涵综合架子队负责该桥下部结构施工，安排1个桩基工班、2个墩台身工班进行该桥施工。
桩基工班配备2台冲击钻或1台旋挖钻配合作业，每个墩台身工班配2套墩身定型模板进行施工。
钻孔桩根据本桥的地质条件，采用冲击钻机和旋挖钻配合作业，汽车吊辅助作业或者冲击钻辅助，导管灌注水下砼。
4.3.1冲击钻机施工
4.3.1.1施工准备
（1）在旱地上应清除杂物，换除软土，平整压实场地位于陡坡时，可用枕木或型钢等搭设工作平台。
（2）在潜水中宜用筑岛或围堰法施工，筑岛面积应依据钻孔方法、设备大小等决定。
（3）桩基中心位置测设完成后，应在纵横向埋设的钢护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面在旱地高出施工地面0.3m以上为宜。
岸滩上埋设护筒，坑底应整平，护筒中心与孔位中心应在误差范围内，在护筒四周回填黏土并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。
4.3.1.2钻孔
钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锤徐徐放入护筒内。
钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。
注意地层变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，作好相关记录，及时根据地质条件调整钻进工艺。
钻孔作业连续进行。
因特殊情况必须停钻时，将钻头提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，确保安全。
钻机钻孔桩施工工艺流程图
4.3.1.3检孔
钻进中须用检孔器检孔。
检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4倍。
每钻进4m～6m时检孔一次，当检孔器不能沉到原来钻达的深度或发现吊检孔器的大绳的位置偏移护筒中心时，考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置继续钻孔；严禁用强插检孔器方法进行检孔。
成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序
4.3.1.4清孔
清孔采用抽浆法，利用钻机的泥浆泵持续吸渣5～15min左右，将孔底钻渣清除干净。
当下完钢筋笼和导管后利用导管进行二次清孔，使清孔后孔内泥浆指标及孔底沉渣厚度符合设计及规范要求。
在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。
4.3.1.5钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度由同等级的混凝土垫块来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个呈梅花型布置。
制好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，每个钢筋笼节段上都要挂上标示牌，写明墩号、桩号、节号。
在运输的过程中避免使钢筋笼变形，必要时采用人工抬运。
钢筋笼采用汽车起重机吊装，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
当灌注完毕的混凝土开始初凝时，取消钢筋笼竖向固定装置，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损。
4.3.1.6安装导管
导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管应顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能入孔。
导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。
导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。
符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。
用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。
导管下完后，当沉渣量大于规范和设计要求时，利用灌注导管接上泥浆泵进行二次清孔换浆使孔底沉淀≤10cm。
二次清孔采用气举反循环实现。
二次清孔完后，将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升25-40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。
灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土处灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求之后，开始灌注混凝土。
4.3.1.7灌注混凝土
混凝土运到灌注地点时，应对和易性、塌落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。
使用拔球法灌注水下混凝土，计算首批封底混凝土数量，使导管下口埋入混凝土不小于1m深并不宜大于3m。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
首批混凝土数量计算如下：
V=h1×Πd2/4+Hc×Πd2/4
H1=HW×YW/YC
D---钻孔桩直径；
d---导管直径；
HC---首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；
Hw---混凝土面到水面高度；
YW---导管外水或泥浆容重；
Yc---混凝土容重取24t/m3
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为25-40cm,混凝土灌注时间小于初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时，应注意钢筋笼是否“上浮”。
灌注混凝土开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压气囊，以致堵管。
在灌注过程中，应经常注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，保持孔内水头，防止塌孔。
浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30min。
混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，宜在3h以内完成，防止在运输中产生离析。
在整个浇筑过程中，及时提升导管，按规范要求控制导管的埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂在钢筋笼上，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。
根据罐车混凝土方量，及时测定孔内混凝土面高度，调整导管埋深。
导管埋深一般应在1-3m（根据深度、超压力及钻机、吊机起重能力及探测手段而定）。
混凝土最后灌注高度应高出桩顶设计标高1m左右，以便在接桩前凿除桩头松散层。
灌注过程中如发生故障，及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师同意后，进行处理。
4.3.1.8泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为防止对周围环境造成不利影响，这些废弃的泥浆，经处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
4.3.1.9质量检测
施工过程中，按要求填写钻孔记录和水下混凝土灌注记录。
所有钻孔桩按设计要求采用低应变或超声波检测，对质量有疑问的桩，采用混凝土钻取芯取样检验。
4.3.2基坑承台
承台采用人工配合挖掘机开挖，测量放出承台的中心位置，再按承台各边向外放出1.0米放出开挖线，采用放坡开挖法施工。
承台基础的轴线为位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设计吻合，将承台纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。
施工中还要密切注意气象的变化，加强对气象信息的收集，及时调整加工顺序，合理安排后续工序，采取必要的排、降水措施。
在基坑开挖到位后，钢板桩堰底清理后，人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩伸入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。
桩基检测合格后，立模绑扎钢筋。
将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置安设混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安设混凝土垫块，以保证浇筑混凝土时钢筋保护层厚度。
承台侧模采用组合钢模，模板安装完毕后，在模板内均匀涂刷脱模剂。
模板采用组合大块钢模，分层浇筑混凝土。
承台混凝土浇筑时按照大体积混凝土施工要求分层灌注，控制混凝土浇筑速度以及在混凝土中埋设冷却管、掺入粉煤灰等以降低水化热。
4.3.3墩台身
此公路桥柱采用墩柱。
采混凝土通过泵送入模，墩柱模板和钢筋采用汽车起重机、塔吊垂直吊装作业。
墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。
施工工艺详见下图：
4.3.3.1模板制作
模板采用大块整体定型钢模板，选用6mm厚钢板面板，要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。
4.3.3.2模板及支架安装
模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。
模内干净无杂物，拼合平整严密。
支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。
支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。
模板检查合格后，刷脱模剂。
墩身外模采用整体定型钢模板（2套），台身外模采用大块钢模（2套）。
墩身平均高度基本在5m左右，墩台工程紧跟基础工程展开施工，墩身按照大体积混凝土施工方法分次浇筑成型。
墩台身采用在墩台身旁搭设钢管脚手架、钢模板施工。
模板施工注意事项：
垫层施工一定要平，控制在-10—+5mm之间，若平整度不够，支模以前要用砂浆找平模板底角。
为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条，严禁在没有对位拉螺栓的部位用带眼的模板。
在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。
模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。
模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。
4.3.3.3钢筋制作与安装
钢筋基本要求：
运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。
使用前将表面杂物清除干净。
钢筋平直，无局部弯折。
各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
钢筋在加工场集中制作，现场绑扎。
砼由拌合站集中拌制，运输车运送，输送泵或汽车吊送入模。
成型安装要求：
基础预埋筋与桥墩钢筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
4.3.3.4混凝土浇筑
混凝土采用自动计量集中拌合站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。
浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。
浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。
混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，若超过允许间断时间，须按工作缝处理。
在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否移动，若发现移位时及时校正。
注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。
混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。
支承垫石与桥墩混凝土一次浇筑，采用定制钢模板，固定牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。
预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。
4.3.4桥面系
桥面系工程包括：
桥面防水层、保护层铺设、防撞墙，遮板、栏杆（防护网）、，伸缩缝、泄水管安装等。
5箱梁预制施工方案
5.1施工方案
5.1.1梁体预制采用定型钢模板，台座上整体绑扎底板、腹板钢筋，立侧模，绑扎顶板钢筋；预埋金属波纹管，预留孔道，强制式砼搅拌机配电脑自动计量配料机搅拌砼，机动农用三轮车配合龙门吊吊灰入模，附着式振动器配合插入式振捣器振捣，一次浇注成型；卷扬机配合人工穿束；预应力筋分二期张拉：
一期在制梁台座上完成；二期在梁安装好，连续接头砼浇筑后完成；孔道采取一次压浆工艺；模板的吊运、安装、拆卸，梁体的运输、横移以龙门吊为主，其它设备相辅进行作业施工。
5.1.2主要施工方法
5.1.2.1模板工程
1、底模
考虑到梁体自重大，台座基础地质条件差等因素，台座一部分采用20㎝厚C25钢筋砼，一部分采用20㎝厚素C25砼，上铺5㎜厚A3钢板，并在钢筋砼或砼台座内预埋φ8钢筋与底钢板焊接以固定底模，确保梁底的几何尺寸在误差允许的范围之内。
吊装孔做成15㎝×10㎝×106㎝（宽×高×长）的木盒，用锤钉固定在侧模上，防止在振捣中木盒移位。
特别是在底模的施工过程中，为了保证桥梁的平整，在箱梁跨中向下设1.5㎝的反拱，线形采用二次抛物线；为了保证底模平整度（反拱值除外），采用膨胀螺栓，保证底模平整度小于2mm的误差；为减小焊接变形，采用分层、分段焊接，将焊接变形减少到最小值；为了防止钢板热胀，在跨中间隔设2㎜宽伸缩缝；预应力梁张拉后，梁体中部将会上拱，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载，因此，底座在支座处一定范围内多增设一层钢筋网片。
2、外模
采用定形钢模板，面板厚度4㎜，侧模沿梁长方向分10个节段，每套侧模由20个单元模块组成，以横隔梁为界。
3、内模
倒角处采用定形钢模板，其余配以宽度为0.2～0.3m的钢模板，便于拆模。
内模加固采用L70型角钢，组合成与箱梁内尺寸相似的形状。
为了便于底模的砼浇筑，在内模顶板上每隔3m距离设置窗口，用于灌注砼及振捣。
5.1.2.2钢筋工程
本梁钢筋设计5.1T/片,且多为螺纹钢，依照设计要求及钢筋物理性能作出下料单，根据各种钢筋的长度合理配筋。
钢筋焊接采用电弧焊，利用机械加工，人工绑扎。
施工中底、腹板钢筋与顶板钢筋分开绑扎成形。
顶板钢筋在内模安装完毕后绑扎。
施工过程中采取以下控制措施：
1、严格控制梁体钢筋保护层：
加设20㎜～35㎜厚的钢筋保护层塑料块，其布置密度为：
底板4～6个/㎡，腹板2～4个/㎡，顶板3～5个/㎡。
特别是梁端部封锚处严禁出现大体积素砼现象。
2、施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确性，加设W型或矩形架立钢筋。
在绑扎梁端钢筋时，同一立面的钢筋要保证位置准确，以便砼的灌注。
5.1.3砼工程
5.1.3.1砼的拌制与运输
采用带自动计量系统的强制拌合站，砼的拌合时间不得少于3分钟，配以两台机动农用三轮车运输，龙门吊起吊入模。
5.1.3.2砼的浇筑
预制箱梁砼的浇筑是施工过程中的重要环节。
利用腹板的内模留置孔洞作为砼的灌注通道，采用先底板，后腹板，再顶板的浇筑顺序：
从箱梁的两端往梁中心方向浇筑，首先从腹板对称分层下料，浇筑腹板砼至倒角以上25㎝，再通过内模孔洞浇筑底板剩余砼，最后浇筑腹板剩余砼和顶板砼，并在跨中合拢。
5.1.3.3砼的振捣
砼的振捣是砼浇筑的一个技术攻关难点，特别是梁端及横梁位置，钢筋密集、预应力管道密布，砼的捣固尤为困难。
为此我们采用高频附着式振动器与插入式振动器相配合的捣固方法，以附着式振动器为主，插入式振动器为辅，采用侧振工艺。
在浇筑底板及底板以上25㎝腹板砼时，以附着式振动器为主，插入式振动器为辅；在浇筑剩余腹板砼时，以插入式振动器为主，附着式振动器为辅；在顶板砼的浇筑时，采用插入式振动器。
5.1.3.4振捣过程中的注意事项：
1、插入式振动器应垂直插入，不得斜插；附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振动什么部位，严禁空振模板；
2、附着式振动器与侧模要密贴，以便砼最大限度的吸收振动力；
3、附着式振动器以梅花形式布置，振动为间断式，每次开动20～30秒，停2～3分钟再开动，每层砼振动3～4次；
4、为确保波纹管孔道畅通，用宽胶带纸裹好接头，波纹管内穿硬塑料管，防止漏浆后堵管。
在砼浇筑过程中，派专人进行抽拨；
5、严禁振动棒插入波纹管以下，致使波纹管变形破裂。
5.1.3.5、砼的养生
为提高预制梁模板的周转次数，砼养生可采用薄膜养护，以确保砼的早期强度迅速升高，以适应张拉、移梁工作的需要。
5.2、预应力工程
本梁预应力体系设计为预制箱梁，采用GVM或OVM型锚具及其配套设备，管道成孔采用钢波纹管；箱梁顶板负弯矩采用GBM或BM型锚具及其配套设备，管道成孔采用钢波纹管扁管。
5.2.1、管道成孔
预应力管道要求定位准确且圆顺，预制箱梁定位钢筋在曲线部分以50㎝为间隔，直线段以100㎝设置一组；顶板负弯矩钢束的定位筋每间隔100㎝设置一组。
在加工端模时直接将锚穴位置依设计位置预留在模板上，并预留螺栓孔，在安装端模前将锚垫板固定在端模上以确保锚垫板垂直于预应力孔道中心线。
5.2.2、钢束下料与穿束
钢绞线按设计长度下料，可用切割机、砂轮锯切断，严禁采用电弧切割。
切断前的端头先用铁丝绑扎好，将截好的钢绞线每隔1.5m～2m用铁丝绑扎成束，分类堆放。
穿束采用人工，保证钢绞线顺直。
5.2.3、预应力张拉控制
梁体预应力张拉工艺分两个阶段：
在箱梁砼强度达到90%时进行一期张拉，张拉N1、N2和N3预应力束，确保起梁和移梁时梁体不受任何损伤；在箱梁安装好，桥面板钢筋、端横梁钢筋、连续接头处钢筋、横梁钢筋绑扎完成后，连续接头处现浇砼强度达到100%时，进行二期张拉，再浇筑湿接缝砼，拆除一联内临时支座，完成体系转换。
张拉预应力钢绞线时，采取双控，以钢束伸长量进行校核。
张拉程序为：
0初应力（0.1σK）1.05σK（持荷2分钟）σK（锚固）。
1、预应力施工
Ⅰ、准备工作
钢绞线、锚具组装件等力学性能满足设计和使用要求。
千斤顶与油表配套标定，建立油表读数和千斤顶张拉力二者关系的对应曲线。
Ⅱ、操作要领
三同心：
管道与锚垫同心，锚垫板与锚具同心，千斤顶与锚具同心；
两同步：
箱梁两端及两侧对称同步张拉。
同时，准确记录张拉各阶段油表读数，预应力的伸长值以及夹片的外露量，以便分析校核。
2、压浆与封端
在梁体拆模后，应立即对锚穴位置进行处理：
清除锚垫板处灰渍对锚穴进行凿毛处理，便于压浆和封锚。
Ⅰ、压浆梁体压浆在预应力的张拉完成后24h，三天内进行为宜。
其作用有二：
一是保护预应力筋与梁体砼有效粘结，以控制超载时裂缝的间距与宽度，并减轻梁端锚具的负荷状况。
张拉完成后，即刻在锚具外钢绞线等距离处做标记，静置24小时后观察钢束滑丝、断丝及钢束回缩量，同侧同束滑丝、断丝不得超过预应力筋总数的0.58%，一束中不得超过一根。
合格后方可用环氧树脂砂浆封锚，准备压浆。
压浆前首先用高压水清洗管道内杂物，若出现穿孔现象处理好后方可压浆，水泥必须采用新鲜水泥，搅拌均匀后经过2.5×2.5㎜网格的滤网过滤后开始压浆。
压浆程序为：
清洗管道水泥从一端压入另一端冒出浓浆关闭出浆球阀压力升至0.
升级会员 