射出成型不良.docx

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射出成型不良

射出成型不良實例分析診斷與防止要訣技朮

充填不足

充填不足亦可稱為短射（short-shot）﹐這是熔融樹脂進入模窩之內﹐有某一部分無法達到模窩內之某一部分角落﹐而產生填料不足之現象﹐所得到之成型品﹐則缺少這一部分。

充填不足之原因及對策﹐因其條件之不同而相異。

成型機規格數值之檢討缺失

射出能力之規格數值﹐是以每一次射出的重量為基准而用射出重量（以PS換算采用）來表示之。

成型品在常溫之比重﹐和成型材料在熔融的材料溫度（200〜230℃）之下﹐有很大的差異﹐有些材料甚至有達到70%之差異者。

因此熔融材料因比重差異所引起重量的降低﹐就顯得相當具有影響性了。

再加以螺杆因回轉使樹脂原料向前推進之同時﹐亦有些微材料會沿著螺杆而逆流﹔一般射出成型機所能成型的成型品重量（或容量）應為額定值之80%以下。

多數模窩中一部分填充不良

這種不良最主要起因于澆口之不平衡﹐通常在接近主澆道之模窩中澆口較大者多為良品﹐但是其他離主澆道較遠或澆口較小者常生不良。

對策的方法﹕可以采取澆口平衡的方法﹐也就是在遠離主澆道附近之模窩﹐將其澆口之形狀作成粗大且短﹐而靠近主澆道者則作成較小且長﹐如此可以使樹脂溫度及壓力降低之量在遠﹑近兩方面都能達到平衡的效果﹐促使每一個模窩獲得相同的結果。

樹脂流動性不足

如果樹脂本身之流動性不足時﹐則熔融樹脂在尚未流至模具末端或合模部之前已開始產生固化的現象﹐必然產生充填不足之現象。

對策上﹐當然是增加樹脂之流動性即可﹐也就是說如果提高汽缸溫度﹐或提高螺杆背壓﹐或提高樹脂之加熱溫度時都可以達到這個目的。

除此之外﹐若提高模具之溫度﹐加速射出速度時亦有顯著之效果。

再不然﹐還可以選用流動性良好的樹脂原料。

流動阻力過大

由于成型品之形狀影響﹐在成型品之某一部分或因主澆道﹑澆道﹑澆口處因模具制作上而導致流動阻力較大時﹐亦將產生充填不足之情形。

由于成型品之形狀影響者﹐大部分都發生在肉厚較薄及彎曲直角轉彎之部分而產生流動阻力之故﹐對策上應盡可能增加肉厚﹐追加補助澆道﹐并且在轉彎部追加R角。

而模具的主澆道﹐澆道及澆口所產生之流動阻力﹐則可以因增大其尺寸而減輕其流動阻力﹐尤其改為圓形或梯形剖面形狀之澆道。

此外澆口背之樹脂存量不足時﹐亦可能影響流動阻力﹐應該增大為佳。

模窩內通氣不良

因為這個原因所引起的充填不足﹐是很常見的例子﹐但是﹐很意外的都被誤認為他種原因﹐而無法好好地去對策它。

先來考慮一下﹐在射出成型時﹐模具內空氣流動的情形。

當熔融樹脂進入模窩內時﹐在模窩內之空氣將被壓縮﹐而且被擠壓至角落。

這些空氣很可能從模具分模面之間隙或模仁或側模芯之空隙溢出模具之外。

但是由于肉厚不平均而產生當空氣已被外圍成型部分所圍住﹑或模具有深的孔穴部分時﹐則這個被壓縮的空氣將無法逸出模窩之外﹐而導到充填不良之結果。

這種充填不良之情形﹐特別容易發生在被厚肉壁包圍的薄肉壁部分或是長而深的凸緣末端﹐有時在分模面上亦可能發生。

如果單純以充填不足的現象來看﹐常常以為是流動性不良所引起的結果﹐但是如果因此而將射出速度提高而予以成型時﹐則將因空氣之絕熱壓縮﹐而使樹脂產生高溫﹐產生燒焦或黑色條紋之現象﹔此時﹐應馬上降回射出速度﹐而認真考慮空氣逸出的方法。

根本的對策是改變模具之構造﹐想辦法制作空氣逸出之管路﹐在分模面上可以利用模具接觸面上﹐作出空氣逸出道﹐長而深之凸緣部分﹐不要采用直接加工模穴之方法﹐而使用套入模仁之方式以增加空氣逸出之管道。

如果成型品具有薄肉壁之部分時﹐則除了采用類似之套入模仁之方式之外﹐應同時在澆口位置亦增設空氣逸出之部分則可以大大地加以改善之。

樹脂供給不足

這種情形﹐大概系由以下之兩種原因所引起的。

其一﹐由漏斗至成型機時﹐由于樹脂粒堵在成型機之進料口處﹐則部分樹脂材料無法落入成型機之內﹐將產生樹脂供給不足之情形。

另一種可能的原因是﹐漏斗下部過熱或樹脂粒因具備潤滑性而押送螺杆無法完全將樹脂粒往前推送之結果。

對策上﹐除了選用正確之成型條件之外﹐應選用適度潤滑性之樹脂粒﹐以減低押送不足之現象。

模具傷痕及拖痕

模具因表面受損傷而導致成型品表面顯現模具的傷痕﹐此時除了趕快修理模具之外﹐別無他法。

但是﹐當成型后﹐在頂出成型品時﹐由于模窩或模芯因具備逆推拔時﹐則在頂出成型品后﹐在成型品表面將產生拖拉之痕跡﹔簡單的對策﹐可以采取提高加熱汽缸溫度及模具溫度﹐并且降低射出壓力﹐以減少成型品之成型收縮量﹔這種方法只可能減少拖痕之程度而無法完全去除之﹐最主要還是要能夠確實加以修改模具的推拔度。

也就是因為模具推拔度之不足﹐在模具分離時﹐成型品之一部分被固定模具側卡住﹐被勉強斜斜地頂出之時﹐便產生拖拉摩擦之現象﹐而導致拖痕﹐這種不良除了推拔度不足﹐亦可能是推拔度不均﹐或是由于頂出銷前端面傾斜所致﹐這些原因所導致之拖痕﹐基本上之對策﹐只有將模具予以修改。

特別是經過電鍍后的模具﹐因角隅部分容易增厚之故﹐將產生推拔度不足之現象。

另外還有如果在模具面上施以紋面加工時﹐因凹凸之互相咬合亦將產生推拔度不足。

因此﹐上述這些原因之基本對策﹐只好加大模窩及模芯間之推拔度了。

如果是頂出作用點不適當的理由時﹐則因傾斜頂出而導致的拖痕對策﹕一方面除了校准頂出銷之精度之外﹐還可以追加頂出銷之數目﹐并且選擇正確的頂出銷之數目﹐并且選擇正確的頂出銷設置之位置。

成型品毛邊過多

成型品毛邊（burr）過多之現象﹐是在模具接合面上或是嵌入模仁時﹐因接合面不夠密著﹐而導致成型時﹐產生膜片生成之結果。

一旦發生毛邊時﹐則因螺杆作用又使毛邊更容易由該處增長而冒出﹐然后再由于增加成型投影面積之故又因此助長毛邊生成部分模具面上凹陷磨損﹐綜合結果有惡性助長毛邊之生成的現象。

因此如果在發生毛邊現象之時﹐應該趕快將模具予以修理﹐以免快速惡化。

鎖模力不足

成型品之投影面積所計算得到的最低限鎖模力﹐若超出成型時所設定之真正縮模力之時﹐則由于射出壓力太大﹐將模具可動部分向外頂出﹐則在合模面上產生非常小的間隙﹐成型時﹐即在此接合面上產生毛邊﹔毛邊產生之后更增加投影面積﹐相對的又提高頂開之總合推力﹐更增長鎖模力不足之惡果。

特別是當中央部具有孔穴之成型品﹐利用側面澆口（sidegate）來加以成型時﹐澆道部亦將增加射出壓力的負擔﹐容易更增長毛邊的發生。

解決之方法除了提高鎖模力之外﹐亦可以降低射出壓力。

該鎖模力及投影面積之關系﹐亦適用于側模芯之情形。

還有﹐在射出成型機中﹐使用肘節式機構時﹐如果四支擊杆（tie-bar）無法均等地延伸時﹐則無法得到額定的鎖模力﹐亦可能產生不均衡之鎖模力。

此外模具承板兩平面間之平行度若有所偏差時﹐亦將影響鎖模力之大小。

模具之密合不良﹑變形而產生

模具在合模面上之密合不良﹐當然也是發生毛邊的原因之一。

尤其是埋植件的接觸面或側模芯之密著不良﹐更容易產生毛邊的不良。

即使密著性良好﹐模具密著面上若留有異物﹐亦將產生毛邊之不良﹐這種情形﹐當然是要清掃模具之密著面即可。

如果模板本身厚度不足﹐在射出壓力之負擔下﹐將產生變形﹐特別是在模具中央部分﹐如果具備孔穴時﹐則在孔穴之周圍便容易產生毛邊之現象。

這種毛邊的發生﹐通常可以利用降低射出壓力﹐及提高樹脂溫度的方法來減輕毛邊發生的程度﹐但是如果再無法解決時﹐則必然是模具設計上的嚴重不良﹐只利用變更成型條件的方法是無法予以解決的。

樹脂流動性太好

當然﹐單只是樹脂之流動性太好時﹐理論上不可能是產生毛邊的原因。

但是實際上﹐如因流動性太好時﹐則任何些微的間隙都會因樹脂流入之故而產生毛邊。

對策的方法是﹕降低樹脂溫度及射出壓力﹐或者是降低模具溫度及降低射出速度都同樣具備相同的效果。

收縮

收縮（俗稱縮水）是成型品表面上凹陷之不良情況﹐是成型品中發生頻率最高的不良現象。

收縮凹陷是樹脂成型收縮而產生﹐是非常難以消除之不良現象。

當進行射出成型時﹐系將熔融之熱樹脂注入低溫的模具之內﹐因此成型時其固化之動作系由表面向內漸漸凝固的﹐但是由于樹脂之熱傳導性非常差﹐而且傳導之過程亦相當復雜之故﹐因此在成型固化時﹐很可能在模具的熱傳導較佳之側先行凝固﹐然后在其對面熱傳導性較差之部分﹐再行凝固﹐因此在熱傳導性較差之面上發生收縮凹陷之現象。

因此在成型品及模具設計之階段﹐應該在設計時先行考慮防止收縮凹陷之方法才是。

考慮時應連同考慮內部之收縮現象﹐一并予以處理。

收縮不足

與成型品之肉厚或容積比較起來﹐如果主澆道﹑澆道﹑澆口太過于細小之時﹐則注入模窩內之樹脂﹐則很難維持十足的射出壓力﹐而無法達到保壓之目的﹐造成增大成型品收縮率的結果﹐縮水凹陷亦隨之增加。

特別是在采用針點澆口﹐側面澆口﹑潛入澆口等限制形澆口的情況下﹐即使十分給予保壓的時間﹐由于澆口本身容易固化之故﹐模具（窩）內其實并無法保持這個射出壓力﹐于是收縮凹陷的情形﹐當然更加嚴重了。

此外﹐樹脂材料本身的成型收縮率之值較大﹐而且熔融溫度非常明顯的結晶性樹脂﹐亦比非結晶性樹脂更容易產生收縮凹陷。

通常成型收縮率較低的非結晶性樹脂中的含玻璃纖維的強化樹脂（FRTP）﹐都具備較少收縮凹陷的特性。

對策上﹕采取直接的方法﹐一方面提高射出壓力并降低加熱汽缸溫度﹐另一方面維持十足的保壓。

如果再無法克服或減輕收縮凹陷之情形時﹐則只好加大主澆道﹑澆道及澆口之口徑了。

如果收縮凹陷是發生在模流的末端部分時﹐則必須增加射出速度﹐同時為了減少在末端部之壓力損失過大﹐應加厚收縮凹陷之部分﹐則此種情形所引起的收縮凹陷情況﹐大部分都能加以控制。

在多針點澆口之情形下﹐移動澆口至容易出現收縮凹陷部分﹐特別顯得有效。

計量調整不適當

使用螺杆式射出成型機時﹐每一次射出的樹脂容量﹐是由累積停留在加熱汽缸先端之樹脂量所決定的。

因此在射出完了﹐轉為保壓并且螺杆前進到最末端為止的這個其間﹐實際上只是單純施壓之保壓期﹐保壓時并不再度對于在模窩內的樹脂施加額外之造成壓縮的壓力。

因此在計量時﹐應考慮在射出完了時﹐螺杆仍然會前進若干mm的距離﹐而必須調整同樣的螺杆后退量﹐用以決定計量的基准位置。

如果不考慮上述之緩沖量時﹐則射出完了之同時﹐已壓縮到了極點﹐（此時同時計量）﹐則保壓期間所造成樹脂的收縮﹐直接形成成型品之收縮現象﹐產生極大之凹陷不良。

對射出成型機而言﹐由于緩沖量為零之操作運轉﹐勢必使螺杆在起動時﹐產生極大之負載﹐對成型機的傷害﹐亦應該特別加以注意。

如果在保壓期間﹐發現螺杆的前進有異常現象時﹐應注意檢查﹐看看是否為逆止（單向）閥故障或系成型機本身本來即未具備逆止閥。

如系前者﹐應快速予以修復之。

收縮出現在重要表面時

對成型品的外觀來說﹐收縮部分如果產生在成型品表面時可能即造成不良﹐但是如果在其里面時﹐則可能轉為良品。

如此的話﹐可以利用在模具溫度稍低之面將不易縮水﹐而在模具溫度處則容易產生收縮現象的特性予以調整出現收縮之里外層面。

也就是在不希望產生收縮的表面近處﹐施以較佳之冷卻﹐而其反面則不予以冷卻或給以較差之冷卻﹐亦可以在不欲產生收縮之表面上采用鈹銅等熱傳導性較佳之材料。

冷卻不均

當成型品之肉厚不均時﹐則在肉厚部分處之冷卻速度將比薄肉部分為慢而將產生收縮凹陷之現象。

由于肉厚不均一所產生的收縮凹陷﹐理論上并不容易加以消除﹐因此最好在成型品之設計時即盡量將成品的肉厚予以均一化。

如果不得不須采用厚肉之部分時﹐則最好在厚肉部分的面上找尋得以加工凹陷的地方﹐用以減輕成型后凹陷的程度。

如果需要設計加強肋部（ribs）時﹐則其厚度應該設定在肉厚0.5〜0.7之程度以內。

如果是圓形凸脊（boss）時﹐則應該在其中心部設計防止收縮用之孔穴﹐如果必須加強圓凸脊之強度時﹐則不要加大凸脊本身之直徑﹐而應該使用在其周圍添加肋部以增強強度之方法。

翹曲﹑扭曲（變形）

射出成型時﹐在塑流的方向上以及與其直交之方向上其成型收縮率并不相同﹐在塑流方向上﹐其成型收縮率較大﹐兩方向收縮率之差異﹐在結晶性樹脂之場合﹐大致達到40/1000之量﹐此外成型收縮率亦與肉厚之不同而相異。

這種成型收縮率之差異必然是造成成型品變形之潛在原因。

因此在成型收縮完了后﹐因射出壓力已經解除﹐成型品將很快地出現翹曲﹐扭曲等變形的現象﹐嚴重時即造成不良的結果。

此外﹐如果成型品在模窩內未能充分予以冷卻固化而即行取出時﹐亦將受頂出銷沖擊而導致成型品的變形。

矯正變形之對策﹕除了必須適當地調整成型條件之外﹐輔助矯正的方法有冷卻或使用矯正用夾具的方法。

但是這種方法通常只針對固化不完全之成型品在取出后即行矯正并且要維持10分鐘以上才有效﹐在生產效率上﹐并不值得采用。

冷卻不足

當成型品在冷卻不足之情況下即從模窩內予以取出時﹐則亦如上述固化冷卻不完全之情況一樣﹐將因頂出銷之沖力而使成型品產生變形。

對策的方法﹕當然要將成型品在未取出之前﹐予以十足地冷卻固化﹐在某些情況之下﹐往往有某一部分難以完全冷卻的情形﹐因此即使以標准之成型條件予以冷卻時﹐亦很難防止這種變形的發生。

這種情形﹐必須在冷卻困難之模具部分﹐另外裝設冷卻配管予以額外處理才可。

因頂出銷頂出變形

除了在固化不足時容易因頂出銷頂出時產生之變形外﹐當模具因離模性不良時所產生之頂出變形亦常有所聞﹐因頂出力而使聚乙烯（PE）產生破裂﹐或使ABS產生變形﹐或頂出點產化白點（白化）之現象。

對策的方法是﹕降低射出壓力﹐并提高加熱汽缸之溫度﹐以便提高離模性﹐如此之后仍然無法改善的話﹐應該修正拔模斜度以利離模之容易性。

最后的方法是﹕針對離型不良之部分另外增加頂出銷或加大頂出銷之直徑亦有顯著之效果。

成型時產生變形

因塑流方向而產生成型收縮率差而產生的成型變形現象﹐特別在結晶性樹脂最為顯著﹐其結果是翹曲﹐扭曲之變形。

矯正的方法﹕可以將成型條件改正到成型收縮率差較小的成型條件﹐如提高樹脂之溫度﹐減低射出壓力﹒如果仍然無法有效地予以改善時﹐則應采用補助冷卻或夾具矯正之方法﹐或將澆口之位置轉移到最容易產生扭曲變形的位置附近﹔譬如長形棒狀之成型品﹐應將澆口設定在尖端之任一端上。

此外﹐可以在彎曲部分之里側﹐追加加強肋（rib）以防止變形之發生。

破裂﹑裂痕﹑白化

破裂﹐裂痕及白化等成型不良﹐系成型后在成型品本身產生一部割裂有裂痕﹐或頂出銷在頂出點的位置上殘留白點之現象。

其中﹐裂痕的產生通常并不是在成型后馬上發生的﹐而是當成型品在放置后與溶劑的揮發氣體接觸后所產生。

歸究產生之原因﹐其實質與翹曲﹑扭曲等成型不良是相同的﹐多因離模時過于勉強所致﹐也就是在拔模時﹐因不順暢而產生的內部變形﹐而轉換成破裂或裂痕之現象。

離模不良

當模具之拔模斜度不足或斜度相反﹐甚至于模窩的表面加工的粗度極端惡劣時﹐當成型品被頂出時﹐即可能產生破裂及白化之現象。

對策的方法﹕如果是屬于成型收縮不足之原因時﹐則應提高加熱汽缸及模具的溫度﹐并且降低射出壓力﹐以便提高成型收縮率﹐即可改善離模（拔模）之困難。

如果仍然無法解決時﹐則應將橫窩及模芯之拔模斜度予以增加并重新加工打磨之﹐同時在頂出造成白化點之附近﹐應酌予增加頂出銷﹐以減低拔模時不當之阻力。

如果成型品是類似壓克力樹脂類時﹐雖然一般的模具都施加鉻電鍍﹐但是電鍍層特別容易在模具之角隅部產生較厚的膜厚。

因此往往在未電鍍試模時﹐并無離模之困難﹐但是在電鍍后卻常常發生離模困難之現象。

因此對于要施加電鍍之模具﹐應該特別加以注意。

成型變形

在射出成型之操作時﹐常常為了怕產生收縮現象﹐而加大射出壓力而導致過填充之現象﹐此時很容易產生極大量之內部應變﹐導致破裂或裂痕之結果。

對策的方法﹕除了降低射出壓力﹐消除過分填充之條件再予以成型﹐但是除此之外仍然還有很多產生應變之原因﹐因此在成型之后施以退火（annealing）的方法。

另外﹐對于埋植件成型品﹐在埋植件附近之樹脂部分﹐亦特別因應力集中而容易產生裂痕﹐應該加以注意。

熔合線

熔合線是指在成型時﹐樹脂流動分支后合流部分所產生的結合細線之謂。

因此只要成型時塑流有所分支﹐合流時必然產生熔合線﹐也就是在具有孔穴之成型品或采用多針點式澆口的情形時﹐一定會發生熔合線。

由于熔合線必然發生在塑流末端之故﹐因此時樹脂溫度已經降低﹐壓力亦已顯著下降﹐分流的樹脂很難完全地熔合在一起。

因此成型品之強度﹐在熔合線之部分必然比其他部分為低﹐尤其是類似玻璃纖維強化樹脂（FRTP）的成型品﹐更因纖維質難以熔合之故﹐原本是為了強化﹐卻反而因熔合線而更形降低了成型品之強度。

此外﹐熔合線多容易發生在成型品之中央重要部分﹐對外觀及強度雙重地影響。

熔合線明顯

當樹脂流動性不足時﹐則熔合線出現的更顯眼﹐而且強度亦顯著降低。

因此為了強度之顧慮﹐至少應該使熔合線明顯的程度降低才可。

如上述﹐由于熔合線系因塑流之分流在合致時所產生之故﹐因此只要想辦法讓塑流保持較高之溫度及壓力以遂行在合流處熔合之動作時﹐則可減輕熔合線之程度。

因此提高加熱汽缸與模具溫度以及射出壓力﹐并且提升射出速度時可以顯著地予以改善之。

其他修正模具用以改善之方法有几個要點﹐如漸漸增加接近熔合線部分的肉厚﹐加大主澆道的滯料部（slug-well）以吸收較多由噴嘴射出時之先頭較冷的塑料部分﹐或增加澆口徑﹐最后的方法是選用流動性較佳的樹脂材料﹐當然會有更好的效果。

熔合線位置不良

熔合線有時會出現在外觀上重要之部分﹐或剛好落在要求高強度之位置上。

因此為了防止這種結果﹐在設計成型制品及模具時﹐就應詳細考慮予以檢討之后﹐再決定可能影響熔合線位置之細節部分。

通常可以根據澆口位置及澆口徑之大小及澆口之數量來預測熔合線之位置﹐肉厚之變化亦有所影響﹔因此當設計決定后試模之結果﹐仍然出現熔合線之位置不佳時﹐亦可以采取調整上述澆口位置﹐澆口徑大小﹐肉厚增減等方法予以修正之。

模具內滯留空氣

射出成型時﹐在模窩內之空氣﹐被熔融樹脂的塑流壓擠到熔合線之部位。

此空氣理應快速地由縫隙逃逸出去﹐但是如果無法逸去時﹐則必然在成型品上殘留極為明顯的熔合線。

更厲害時則產生以前所述之短射（short-shot）之現象。

這種現象之對策方法﹕首先是要降低射出速度﹐以增加空氣逸出的時間余裕。

再無法克服時﹐應該使用拆模而裝入模仁之方式﹐或在分模面上增加逸氣道以利空氣之逸出。

離模劑引起

如果在模窩表面上附著過多之離模劑時﹐由于離模劑無法與熔融之樹脂融解在一起之故﹐因此離模劑就像上述之殘留空氣一般被壓擠至熔合部位﹐致使熔合線更形明顯。

如此說法﹐似乎離模劑愈少愈好﹐但是往往亦有因此反而熔合線更為顯眼之情形。

離模劑太多時﹐除了熔合線明顯之外﹐同時也使強度相形降低。

著色劑引起

如因在樹脂原料添加鋁箔色或珍珠色之著色劑時﹐則所得之成型品通常比一般未加入著色料之原料所得成型品更顯出熔合線之痕跡。

其主要的原因是著色劑本身之原料組織系呈薄片狀態﹐因此其排列與塑流方向平行﹐雖然能夠全面地獲得較具光滑而且明亮地表面﹐但是由于在熔合線部位呈現不規則排列方向之故﹐而使光滑程度降低﹐使熔合線特別顯眼。

起因于添加著色劑所引起的熔合線﹐是很困難予以消除的。

流痕

流痕（flowmark）是指依澆口為中心而形成類似波紋狀之痕跡。

主要是起因于在樹脂通過澆口后﹐因樹脂亂流或樹脂密著于模具表面但是又無法快速冷卻發生。

因此熔融樹脂在射入模具內后﹐能夠使其溫度均一分布在模具內時﹐則可以大大地防止波狀流痕的發生。

樹脂溫度過低

當加熱汽缸溫度太低時﹐由汽缸內射出之樹脂﹐很快地會被凝固﹔此時﹐隨后而來的熔融樹脂當然會推送已接近快被凝固之前導樹脂部分。

如此因部分前后樹脂產生重疊現象之故﹐即形成波狀流痕。

這種起因于樹脂溫度過低之不良現象﹐當然應該提高加熱汽缸及模具溫度以對策之。

樹脂溫度不均

即使在加熱汽缸內已經被均勻加熱的熔融樹脂﹐一旦被射出進入模窩之內﹐亦無法保証其溫度之分布非常平均。

因為樹脂在經過噴嘴﹑主澆道﹑澆道各部分之后﹐實際上溫度已下降許多。

因此如果在噴料處殘存者前次成型頂出時未被取出之余料時﹐或是澆道尾端（在澆口的延尾端處）處未設有滯料處時﹐則這種情形將非常容易產生波狀流痕。

這種不良之對策方法﹕如果是殘存前次廢料而引起時﹐當然應該常常注意而予以清除之﹐否則就是澆口延伸之滯料處之設計不良﹐此責任是無法規避的﹐因此在設計時即應盡可能加大滯料部之大小。

銀紋

所謂銀色條紋﹐是在成型品表面上顯現出樹脂成型時在流動方向上的銀色條紋。

該現象所以會出現的原因很多﹐但是其中以原料塑膠粒未能完全地予以事先加以干燥所致。

水分及揮發性成份的影響

如果樹脂粒原料未能完全事先加以干燥時﹐則在射出成型時﹐于樹脂射出噴嘴時﹐此水分隨即氣化（水蒸氣）﹐然后一起注入塑模之內﹐成型階段中﹐由于水蒸氣附著于模窩內之壁面使樹脂無法直接與模具接觸﹐而沿著壁面即呈現這銀色條紋之現象。

防止銀色條紋之最佳對策方法﹕莫過于將原料粒充分地予以干燥后再予以成型了﹐如果在干燥時﹐能夠完全除去水分及揮發成份﹐則大部分因之發生之銀色斑紋皆可予以消除。

但是在梅雨季節時﹐由于水氣可能預先附著于送料漏斗內之水分﹐以免水分一起與原料進入模具之內。

其他﹐某些像螺杆式之射出成型機﹐比較容易發生銀色條紋的現象。

防止方法﹕可以調整射出成型之條件而予以改善之﹐主要是提高螺杆背壓﹐以加強抽取蒸氣之功能。

如果螺杆壓送末端之緩沖量不足時﹐則殘留在螺杆末端內與熔融樹脂混在一起的氣泡﹐一旦被一起射出注入模具之內時﹐亦可能產生銀色條紋的結果。

遇到這種情形時則應該增加緩沖距離﹐通常應加到10mm以上才能完全改善之。

樹脂本身分解

在射出成型機的加熱汽缸內﹐樹脂本身﹑可塑劑﹑安定劑﹑紫外線吸收劑﹑帶電防止劑等皆可能產生分解的現象﹐而引發氣體的產生﹐這種結果與干燥不夠殘留水蒸氣的現象是一樣的﹐亦將發生銀色斑紋。

這種對策的方法﹐當然是想辦法防止樹脂的任何分解現象即可﹐也就是降低加熱汽缸的溫度及螺杆背壓時即可予以防止。

其他﹐如因射出成型機容量太大如超過成型制品容積時則由于樹脂通過加熱汽缸之時間過長﹐則將引起樹脂自身之分解現象。

對策的基本方法是選用適當容量之射出成型機以便匹配成型制品之大小﹐否則至少應增加清掃加熱汽缸內塑料之次數。

空氣混入

由送料漏斗連同塑膠粒一起進入加熱汽缸內的空氣﹐通常多經由螺杆和汽缸壁間隙或柱塞杆及汽缸間隙往后方逸出﹐因此由噴嘴射出之熔融樹脂亦多不混入空氣。

但是有時一些混入加熱汽缸之空氣亦可能被壓送至噴嘴處﹐因此在射出后即造成銀色條紋之現象。

該現象﹐在原料內若大量混入粉末狀原料或使用再生料中含多量粉末狀再生料時﹐最容易發生。

對策的方法﹕可以調低送料漏斗下方以及加熱汽缸末端部之溫度并降低螺杆之回轉數﹐提高螺杆之背壓﹐改善空氣逸出之效果﹐進而解消銀色條紋之現象。

異種樹脂混入

加熱汽缸內如果在改變塑料時﹐未能徹底清掃殘留在加熱汽缸內之余料時﹐若新舊料種別相差太多﹐而且其間之相容性又很弱時﹐則極易產生銀色斑紋之現象。

有時亦可能是市售專用清洗用料的殘留所引起的。

由于這種現象﹐最主要是來自加熱汽缸內熔融樹脂內混有雜質之故﹐因此對策的方法﹕當然是完全地執行加熱汽缸內之清掃換料的作業后再加以成型時即可。

如果是原材料粒本身即已感受污染時﹐則必須采取更換原材料的步驟了。

其他

成型樹脂被射出或進入模窩內時之溫度太低﹐亦可能出現流痕之現象﹐有時流痕的形狀可能出現與銀色條紋的現象一致。

這種情況可根據流痕之對策方法予以改善之﹐也就是可以提高加熱汽缸及模具之溫度﹐增加澆口附近的澆道延伸滯料部（cold-slug-well）容積。

其他﹐如果在模具表面沾有水分時﹐當遇到融熔高溫之樹脂時﹐則瞬時產生蒸發的現象﹐亦可能導致銀色條紋之現象﹐而且多遍佈在成型品之表面。

不用說﹐對策的方法當然是將模具表面之水分澈底擦拭干即可。

燒焦

燒焦的原因

在熔合線或射出成型品之最終成型端部﹐往往有一些黑色焦化之部分產生﹐稱為燒焦。

這種有一些黑色焦化之部分產生﹐稱為燒焦。

這種現象之主因系模窩內之空氣被壓縮而引起的﹐正如在前些章節里﹐有關短射（