后张法预应力预制箱梁施工方案.docx
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后张法预应力预制箱梁施工方案
芜申线宜兴段航道整治工程
桥梁工程四标红塍桥
后
张
法
预
制
箱
梁
方
案
中铁大桥局集团公司
2004年3月15日
一、工程概况
二、台座制作
三、钢筋、预应力管道、模板施工
四、混凝土浇注
五、预施应力
六、孔道压浆
七、保证措施
八、附件
1、质量管理体系图
2、安全管理体系图
3、计划进场材料表
4、计划进场机械表
5、劳动力安排计划表
6、施工组织机构图
7、进度计划表
8、预制箱梁长度汇总表
9、预制箱梁重量汇总表
10、预制箱梁锚具数量汇总表
11、钢绞线材料汇总表
12、中梁外模支架构造示意图
13、预制梁厂平面布置示意图
14、台座构造图
15、支座材料进场计划表
后张法预应力预制箱梁施工方案
一、工程概况
红塍桥引桥上部构造为7*25m后张法预应力钢筋混凝土箱梁，桥南共有4跨，1～３跨设计为曲线，第４跨和桥南３跨均位于直线上．全桥共有预制箱梁70片，中梁42片、边梁28片。
南侧引桥由4跨箱梁组成一联,北侧引桥由3跨箱梁组成一联,梁端横隔梁于箱梁同时预制,两跨简直梁之间,采用横梁湿接头连接,连接后形成连续整体.组合箱梁预制高度140cm，顶面设置2%的横坡。
箱梁长度为2440～２486cm之间（具体长度见附表）。
考虑到安装方便，曲线端箱梁要求编号。
编号由道路前进方向开始，由左至右编制。
（例如第3跨第4片梁,编号为3-4）预制箱梁混凝土标号为C50，最重箱梁为29.01m3，重量为73.0T。
（有关梁体混凝土数量和重量见附表）全桥混凝土总计1884m3。
预制箱梁横截面形式：
中梁跨中顶面宽240cm，顶板厚18cm，底面宽92.2cm，底板厚18cm，梁高140cm，腹板厚18cm；中梁端头顶面宽度为240cm，顶板厚18cm，底宽92.2cm，底板厚25cm，梁高140cm，腹板厚25cm。
边梁跨中顶面宽285cm，顶板厚18m，底宽92.2cm，底板厚18cm，梁高140cm，腹板18cm；边梁端部顶面宽285cm，顶板厚18cm，底宽92.2cm，底板厚25cm，梁高140cm，腹板厚25cm。
预应力混凝土箱梁采用270级高强度低松弛钢绞线，标准抗拉强度为Rby=1860Mpa，公称直径ΦJ15.24，公称面积140mm，技术条件符合ASTMA416-97标准的钢绞线，每片箱梁布置6束。
成孔管道采用圆型波纹管，锚具采用GVM锚。
梁顶负弯距钢束采用BM-15锚具及配套设备，成孔管道采用扁型波纹管。
二、台座制作
1、场地布置
组合箱梁预制梁厂选择在线路里程为K1+220～K1+400的引道范围内，该地段地势开阔、交通便利、排水顺畅。
根据现场条件，预制梁数量及工期要求，全桥布置24个台座分三批预制箱梁。
（具体台座布置情况见梁厂平面布置图）
2、台座基础及底模施工
（具体尺寸细节见预制箱梁台座构造图）
A、台座除端座外均采用砖砌基础，顶部设计符荷载为每米承载3吨，端座基础设计荷载为50吨。
注意为保证台座基础稳定不下沉，要对基底土层进行夯实处理。
B、台座混凝土垫层施工要求，每50cm预埋一根PC塑料管，作为梁体侧模底部拉杆通道，垫层顶部布置直径8mm钢筋网片与底模两侧30*30*4cm角钢焊接定型，浇筑混凝土后形成整体。
C、台座要在中部设置1.3cm预拱度，以保证箱梁安装后梁体顶部平整，预拱度采用圆曲线或抛物线。
预拱度设置在10cm混凝土垫层上，要求线形顺畅、局部平整。
D、垫层顶部铺设竹胶板作为底模，竹胶板底模宽度为92.2cm。
底模铺设时要保证顶面接缝平滑、线形顺畅，底面与垫层密贴（密贴施工可采用铺设干水泥调平）。
E、端座基础采用C20块石混凝土浇筑（基础轮廓尺寸为120cm*160cm*100cm），基础顶部浇筑C30混凝土支撑垫石，垫石内部布置钢筋网片。
端座为一个独立的受力体，施工时不与砖砌台座直接连接。
端座与台座之间采用钢底模连接，箱梁安装时拆除钢模，作为起梁吊点。
三、钢筋、钢绞线、预应力管道、模板施工
1、钢筋（钢筋数量型号见附件材料用表）
A、进场钢筋原材料，要有出厂质量证明书和试验报告单，每批钢筋都要按照有关要求进行抽检实验，实验合格后经监理工程师同意，才可以使用。
B、钢筋加工接头、长度偏差、箍筋、螺旋筋加工偏差均要符合有关设计及规范要求。
钢筋表面要洁净，使用前应将表面油污、漆皮、鳞锈清除干净。
C、钢筋安装及注意事项：
绑扎成型的骨架不得有变形、送脱和开焊。
钢筋间距、骨架尺寸、保护层厚度均要符合规范和设计要求。
E、钢筋安装的检验标准：
检查项目
允许偏差（mm）
箍筋、横向水平钢筋位置
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
箱梁保护层厚度
±5
2、预应力孔道
A、本桥预应力管道均采用波纹管制孔，其规格共计3种，直径分别为50mm、70mm、90mm。
B、金属波纹管由0.3mm的带钢旋制而成，即轻又薄，接头为波纹咬接。
波纹管在搬运、存放和安装时要小心，及易变形击穿和刮伤。
波纹管施工前要仔细检查，特别是管底下部肉眼不易观察到的部位要特别注意。
最好是管道安装好后放水检查，发现漏洞及时补救，以免沙浆流入造成堵管。
C、波纹管接头要求全部采用外套连接方式，接头长度最少要求250mm，接头直径要比设计直径大一号（内径每增减5mm为一号）。
连接时先将接头旋转到一端波纹管上，再回旋接头波纹管接上另一端波纹管，两端波纹管各套125mm长度，两头均用胶布贴封。
D、预制箱梁波纹管定位钢筋网片间距不得大于50cm，防止波纹管本身因自重轻，柔性大易变形，在液体中易上浮，使管道偏离设计位置改变预应力束受力状态。
E、应力管道安装注意事项：
安装要力求位置准确，避免互相干挠。
为确保位置准确，可适当挪动干挠钢筋。
F、梁预应力筋制作安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
4、模板
A、设计要结构简单便于拆装，要考虑模板的适应性和周转率。
制造时采用分块在胎型上制作，其钢度和稳定性要求达到施工要求。
B、模板制作时板面之间要平整，接缝要严密、不漏浆、线条要顺畅、转角要光滑、连接孔位要准确，平整度和挠度均要达到规范要求。
模板制作成型后要组装试拼，修整不合格部位，分节编号便于安装。
模板的挠度，外摸不应该超过模板两点距离1/400，内模不应该不应超过模板两点距离1/250。
C、底模与侧模连接之间，要设置橡胶止浆垫防止漏浆。
端摸要开孔要确保管道位置准确，线形符合设计要求且不损坏波纹管伸出段。
D、模板安装、拆除注意事项：
安装侧模时，应该防止模板位移凸出，上下口都要设置拉杆，上口内部要设置撑杆。
模板拆除应该顺序进行，要遵循先安装的先拆，后安装的后拆的施工顺序，拆除时严禁抛扔。
每块模板要用数值，做好标记，便于下次的安装。
拆除后的模板要清理表面油污，要进行维修整理，分类妥善存放。
E、模板安装的检验标准：
项目
允许偏差（mm）
模板标高
预制箱梁
±15
摸内几何尺寸
预制箱梁
+5，0
轴线位移
预制箱梁
10
相邻模板两板表面高低差
+2，-5
模板表面平整度
5
预埋件中心位置
3
预留孔道中心位置
10
预留空洞截面内部尺寸
+10，0
四、混凝土浇注
A、进场砂石料、混凝土拌和用水、外加剂均要根据要求抽检频率抽检，抽检合格后经监理工程师同意后方可使用。
B、混凝土搅拌计划采用二台500L强制式拌合机搅拌，施工配合比要经过监理认证后方可使用。
拌制时要根据现场砂石料含水率进行调整，以确保混凝土和易性要良好。
C、水泥箱梁每立方米用量不宜大于500公斤，掺用减水剂时水灰比不得大于0.4。
初凝时间不少于6小时，可按实际情况进行修正。
混凝土入模温度控制在320C～50C，热期不超过300C，冬季不低于50C。
混凝土拌合因故障中断时，搅拌出来的混凝土滞留时间不得超过45分钟，在使用减水剂时不得超过1小时。
D、混凝土运输采用不漏浆、不吸水、运输车运输，运输到现场与吊机配合料斗浇注。
拌制的混凝土和易性要求良好，坍落度要求控制在5～7cm。
（混凝土运输过程中要保证和易性良好，对出现离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应该由试验工程师指导，进行第二次搅拌。
）
E、箱梁均为C50混凝土，混凝土浇注要连续进行，以保证整体性。
浇注时采用分层浇注，每层厚度为30cm。
斜向分层浇筑的阶梯角度约为1：
4～1：
5。
为确保上下两层的衔接质量，要求振动棒插入下层5～10cm。
（混凝土试块要按时制作，制作数量要达到规定要求，养护条件要符合规范要求，温度为20度的±2度，湿度达到90%以上。
）
F、混凝土振捣注意事项：
振捣时移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍范围，要注意保持振动棒与波纹管的距离，每处振捣完毕后应该徐徐提出振动棒，要尽量避免振动棒碰到模板。
每一处振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。
振捣要求混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，为振捣合格。
G、凝土抗压强度达到2.5Mp（注：
混凝土的实际强度），方可拆侧模板。
H、对施工过程中蜂窝、麻面、掉角等缺陷，要进行修补，采用较高强度的水泥砂浆或混凝土填塞捣实，覆盖养护。
I、箱梁均采用覆盖、洒水保湿养护，在箱梁内部两端用黄土筑坝放水养护。
洒水时间一般为7天，每天洒水次数以混凝土表面保证湿润为标准。
J、混凝土养护注意事项：
天气炎热混凝土大面积裸露时，要委派专职养护人员，负责覆盖洒水养护。
气温低于5度时，应该覆盖保温，不得向混凝土洒水。
K、箱梁在浇注混凝土过程中，要指定专人看模板，发现螺栓和楔子松动应及时柠紧和打牢，发现漏浆及时封堵，钢筋、预埋件、波纹管发生位移变形，要及时整修保证位置准确。
五、预施应力
1、预施应力概况
钢绞线符合ASTM-A416-97标准钢绞线Rby=1860Mp
标准直径（mm）
标准线重（Kg/Km）
钢绞线面积（mm2）
公差
最小破断力（KN）
10%伸长时的负荷（KN）
最小延伸率（%）
1000小时最大松驰率
直径
初级
%
15.24
1102
140
+0.66
260.7
234.7
3.5
70%
2.5
-0.15
80%
3.5
2、张拉前的准备工作
A、梁体混凝土已达到85%设计强度（C50*0.85），梁体缺陷已修补，修补强度要求与张拉的梁体等强。
B、预应力钢绞线和锚具资料齐全，锚具夹片进场要进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀。
轮廓尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度要按规定要求进行抽样复验。
C、孔道内要求无残渣和积水，锚垫板表面要清洁，与孔道不垂直的支承板面要求用钢板焊接调平。
3、张拉设备和工具准备
A、电动高压油泵（含压力表两块）
B、GVM或OVM型锚具配套千斤顶系列YMQ300～350吨千斤顶4台。
C、限位板4块、打紧器4个、拔丝器4个
D、工具锚及夹片4套
E、钢片尺4把、游标卡尺4把
F、木把螺丝刀100*5共4把、钢丝嵌4把
J、捅孔器1个、小手锤4把、压风机1台
4、千斤顶、油表校验
A、预应力使用的千斤顶，应该有专人使用和管理，并定期校核维护，建立挡案卡片
B、千斤顶油压表应该配套校核，制定张拉力与油表的关系曲线。
C、校核张拉设备的压力机、油压环、测力传感器其精度不得低于±2%
D、选定的千斤顶的额定张拉吨位不得少于张拉力的1.2倍，标定后的校正系数≤1.05，校验的有效期为一个月。
E、油压表要求为防震型，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍，精度不低于1.5级，校核
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