钢结构专项施工方案整机性能检验测试中心.docx
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钢结构专项施工方案整机性能检验测试中心
欧尔东（朝阳）环保设备有限公司
（整机性能检验测试中心）
建设单位：
监理单位：
总监理工程师：
施工单位：
编制人：
审核人：
目录
一、编制依据
二、工程概况
三、施工要求
四、项目组织管理机构
五、施工部署
六、施工进度安排
七、劳动力计划
八、主要施工机械设备
九、钢结构制作
十、焊接工艺过程
十一、钢结构安装
十二、质量保证措施
十三、安全施工措施
十四、现场文明施工措施
一、编制依据
1、欧尔东（朝阳）环保设备有限公司整机性能检验测试中心钢结构设计图
2、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50755-2012）
3、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
4、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
5、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
6、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
7、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）
8、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）
9、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
10、《建筑涂装工程施工及验收规程》（JGJ/T29-2003）
11、《建筑施工现场环境与卫生标准》（JGJ46-2004）
12、相关国家法规、行业标准及地方规定
二、工程概况
1、本工程为欧尔东（朝阳）环保设备有限公司（整机性能检验测试中心）工程，本单位施工内容包括钢结构系统的制作与现场安装。
三、施工要求
1、本工程严格执行建设程序和国家颁布的现行的有关规范、标准和规定；
2、钢结构严格按照《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）施工，各种构件必须先放样后加工，操作人员需取得特殊作业人员资格上岗证；
3、焊接、焊缝质量符合设计及《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）规定的二级焊缝质量标准，其余焊缝质量等级为三级；
4、钢结构施工要满足工程总进度要求。
四、项目组织管理机构
我司将组建项目经理部，在业主、监理的帮助指导下，统一协调完成钢结构工程的施工，建成业主满意的产品。
现场组织机构图
五、施工部署
1、组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。
对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更鉴证手续。
2、根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案，并提出材料计划。
3、对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。
4、钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家标准的规定作出复试检验，符合标准后方可使用。
5、在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。
6、钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。
7、现场吊装前，应在柱脚埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。
现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。
六、施工进度安排
钢结构工程在土建施工的基础上保证工期计划，安排好施工进度，组织好施工，具体进度计划见施工进度计划表。
七、劳动力计划
钢结构主体工程施工劳动力计划：
1、下料工4个；2、组立工6个；3、焊工6个；4、矫正工5个；5、喷漆工3个；6、起重工4个；7、辅助工8个。
八、主要施工机械设备
钢结构工程主要施工机械：
1、电渣焊电焊机2台；
2、气割焊2组；
3、电动抛丸除锈工具4套；
九、钢结构制作
1、钢结构构件制作时，应按照《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）进行操作。
2、所有钢构件在制作前均放1：
1施工大样，复核无误后方可下料。
3、钢材加工前应进行校正，使之平整，以免影响制作精度。
4、除地脚螺栓外，钢结构构件上螺栓钻孔直径比螺栓直径大1.5~2.0mm。
十、焊接工艺流程
（一）双肢钢管结构柱标准制作工艺
1、排版
排版中应注意焊缝位置避开孔群及劲板位置，管下料留出50mm余量，肩梁部分板需铣平方向加3~5mm余量。
2、下料
2.1号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。
2.2钢卷尺（不包括5米以下的卷尺）必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性
2.3号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
划线精度如下（表一）
项目
允许偏差
零件的宽度和长度
±1.0mm
切割面不垂直度
0.05t且≤1.5mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
1.0mm
（表一）
2.4钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。
三大片下料完毕应在端头标明构件及零件编号，并同整体构件的零部件必须摆放在一起，以便后续装配。
3、切割
3.1切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。
气割的尺寸精度要求如下：
项目
允许偏差
零件的宽度和长度
±1.0mm
切割面不垂直度
0.05t且≤1.5mm
3.2切割后须矫直板材由于切割引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。
气割的表面精度要求（S=1/1000mm）如（表三）：
主要构件
次要构件
表面粗糙度
50S以下
100S以下
凹陷深度
不得有缺口凹陷
在1mm以下
溶渣
可有块状溶渣散布，但不得留有痕迹或易剥离
上缘溶化
略成圆形，但须平滑
（表三）
坡口加工的精度如（表四）：
1
坡口角度
△a
△a=±2.5°
2
坡口角度
△a
△a=±5°
3
坡口角度
△a
△a=±2.5°
4
坡口角度
△p
△P=±1.0
（表四）
4、矫正
4.1钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。
热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200℃～400℃）。
矫正后的允许偏差应符合GB50205-2001中表7.3.5的要求。
5、预涂装
5.1对于隐蔽部位及超大构件，组装前需先对构件进行预涂装。
6、组装
6.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度（如表五）等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
项目
简图
允许偏差（mm）
T形接头的间隙e
e≤1.5
对接接头的（错位e）
e≤T/10且≤3.0
对接接头的（间隙e）
e≤1.0
焊接组装件端部（偏差a）
-2.0≤a≤+2.0
（表五）
6.2拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。
6.3构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时进行修理和矫正。
构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。
7、定位焊
7.1定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣。
7.2定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。
定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
7.3定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。
定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。
8、焊接前
8.1焊前，必须去除施焊部位及其附近50mm～80mm范围内的氧化皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。
8.2焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。
反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。
设计图中所有坡口焊缝要求进行反面清根，确保熔透。
8.3为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。
引出板的长度：
手工电弧焊和气体保护焊当板厚>20mm时为80mm*100mm，当板厚≤20mm时为50mm*80mm；半自动焊和埋弧自动焊为100mm*150mm,焊接后用气割切除，严禁用锤击落，损伤母材。
8.4焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小。
8.5焊接变形控制措施：
下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；
装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；
使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；
同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。
8.6板厚与最底预热温度要求应符合以下规定：
常用结构钢材最低预热温度要求
钢材牌号
接头最厚部件的板厚t（mm）
t≤25
25≤t≤40
40＜t≤60
60＜t≤80
T＞80
Q235
—
—
60℃
80℃
100℃
Q345
—
60℃
80℃
100℃
140℃
9、焊接中
9.1零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。
9.2多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
9.3应合理选择焊接电流和电压。
9.4对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接。
9.5工序（见下页附图）：
即从材料进场，构件分三部分分别同时进行组装，也就是柱底板、肩梁、钢柱肢体同时进行制作，待三部分组装焊接结束后再进行大组立
9.6焊透部位示意图：
9.7下柱制作：
利用胎具制作，因为钢管按实际尺寸采购可以直接上胎具
如图所示在H型钢垫件上找出两根平行线，使a1与b1距离相等，并AA1与BB1与钢管中心线保证垂直，钢管固定完后组装中间的管支撑和底板。
保证AA1的平直线度（BB1可以拉线），安装柱脚可以按下图做胎具。
6
9.8肩梁的制作方案
首先用数控切割机下好肩梁的腹板和其他零件板
其次进行腹板和下翼缘板的焊接，焊缝为12mm高的角焊缝，焊接成型后为：
然后插入上柱BH型钢的左右翼缘板，示意图如下：
再往后一步安装肩梁的上翼缘板，最后安装上柱BH型钢的腹板，最终肩梁图形如下：
9.9柱脚的加工制作
虽然钢柱是双肢或多肢构件，单柱脚的构造基本一直，因此此处就以单个柱脚进行如何安装：
首先进行排板下料，除方板外都应该使用数控切割机进行下料；
1.下料图单进行底板和加强筋板安装和焊接，组装时必须用地脚螺栓孔定位加强筋板，成型如下图所示：
然后把上图和圆管进行组装和焊接，组装时必须用地脚螺栓孔定位十字插板，成型示意图如下：
之后，再安装加固圈，并进行焊接，成型后如下图；
最后进行底板和加固圈之间的加劲板组装和焊接，柱脚成型后如下图：
9.10 上柱制作要领
9.10.1根据与肩梁的分段尺寸，与肩梁连接位置必须正确无误。
上端位置可以留余量，最终切头。
所有的号孔及装配尺寸都以与肩梁接点为准，进行号线装配。
9.10.2腹板位置开孔可以在组装前定位，预先切割好。
9.10.3所有的牛腿及加劲板都在装配前钻好孔。
9.10.4根据排料尺寸与肩梁接节，腹板与上下翼板错开≥200mm。
9.11焊接
钢管接头处对接加垫板，留4～5mm间隙焊，要求对称焊，焊完后UT检查。
上柱与肩梁H型钢对接采用先焊内侧坡口，焊完后外侧清根，再焊接，两个焊工对。
10.焊接后
10.1焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
10.2引弧和熄弧：
引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。
当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。
焊后引弧和熄弧板应保留2～3mm气割切除，然后修磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。
11、无损检查
11.1焊缝外形尺寸和外观质量符合JGJ81-2002的7.2条外观质量的要求。
11.2对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。
11.3焊缝熔透等级视工程要求而定。
11.4一级焊缝按GB11345-89B类Ⅱ级进行100%检测，二级焊缝按GB11345-89B类Ⅲ级进行20%检测。
12、焊接返修
12.1焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
12.2焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。
12.3焊接质量及缺陷修复：
所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行100%外观检查，具体焊缝尺寸和外观质量如（表六）（焊缝外观质量等级及缺陷分级）：
焊缝质量等级
一级
二级
外观缺陷
未焊满（指不足设计要求）
不允许
≤0.2+0.02t,且≤1.0
每100.0焊缝内缺陷总长£25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t,且≤1.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t,且≤0.5;
连续长度£100,且焊缝两侧咬边总长£10%焊缝全长
裂纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
电弧擦伤
不允许
飞溅
清除干净
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05t,且≤0.5
每米焊缝不得超过1处
焊瘤
不允许
表面夹渣
不允许
表面气孔
不允许
角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计算）
/
角焊缝
/
焊脚不对称
（1）焊接时应选择合理的焊接工艺及焊接顺序，以减小钢结构中产生的焊接应力和焊接变形。
（2）焊接工字型钢的腹板与翼缘的焊接应采用自动埋弧焊机焊，且四道连接焊缝均应双面满焊，不得单面焊接。
（3）焊接工字型钢因焊接产生的变形应以机械或火焰矫正调直，具体做法应符合《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）的相关规定。
（4）Q235与Q235钢之间焊接应采用E43型焊条，Q390与Q235钢之间焊接应采用E43型焊条
（5）焊缝质量等级：
端板与柱、梁翼缘和腹板的连接焊缝为全熔透坡口焊，质量等级为二级，其他为三级。
所有非施工图所示构件拼接yong对接焊缝质量应达二级。
（6）应保证切割部位准确、切口整齐，切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除毛刺、熔渣和飞溅物。
13、除锈
除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。
对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。
除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
14、油漆
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。
存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。
油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。
油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
十一、钢结构安装
1．施工方法：
本工程钢结构安装，首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，采用分件吊装的方法，先吊装所有钢柱，待校正固定灌浆后，依次吊装钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定，最后吊装屋面支撑及檩条系统。
2．施工顺序：
现场吊装顺序吊装平面图。
（略）
3.安装前准备工作
根据施工现场条件限制和现场实际情况，为确保吊装过操作安全性、安装质量可靠性及施工进度的保证性。
经我方对现场环境、位置和实际施工条件进行周密计刬和分析，按建设单位施工进度要求和设计安装质量要求，制定岀具体的吊装、安装校正措施方法。
A、天台钢结构安装：
在天台19F层高72.3米屋面搭设一个周长91米、高12米的双排安全脚手架，用于吊装时人员操作上下安全，安装校正时安全、可靠和准确。
详见图一、图二。
B、雨篷钢结构安装：
在大门前地面标高236.45米上搭设一片长40米、高12米双排安全脚手架，用于安装人员作业安全、可靠。
详见图三、图四。
①．柱脚螺栓的施工：
复核土建基础施工的柱脚定位轴线，埋设地脚螺栓。
为保证地脚螺栓的定位准确，将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。
地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。
②．编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。
③．检查钢构件：
钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。
④．标准节的安装流程
⑤．安装质量标准
项目名称允许偏差
垂直度单节柱建筑物总体H／100且≤10mm
标高梁面L／1000且≤10mm
柱顶≤5mm
建筑物高度±n（△n+△n+△w）
4．安装施工工艺
根据现场实际条件及钢柱重量，毎片钢柱重600Kg，高9.9米、宽米的情况，经我方细仔地分析、计算，利用土建方塔吊配合吊装可行。
①．钢柱安装：
吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。
钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。
经过初校待垂直偏差在20MM内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。
②．钢梁吊装：
钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。
钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。
钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。
③．檩条安装：
檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装。
檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。
间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。
平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。
5．安装校正
①．钢柱校正：
钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。
②．钢梁校正：
钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。
十二、质量保证措施
我公司坚持“用户是上帝，质量是生命”的质量方针，认真运作GB/T19002-9002质量管理模式，对不同工种及每一道工序都进行质量监督，使施工过程中的材料、半成品、成品质量都在受控状态下，从而使工程质量从根本上得到有效的保证。
（一）建立质量保证体系，自总公司、分公司到项目管理层，自上而下建立质量管理网络，使工程质量处于动态管理之中。
（二）制定项目质量保证计划，自开工至竣工后服务的全过程从工期计划、物资采购、器材发放、技术保障、机械设备管理，分包单位质量控制等，推行GB/T19002-9002系列国家标准运作。
（三）项目经理按国家质量管理规范进行严格的质量控制，由项目经理部对施工人员进行质量、技术交底，在操作中，进行实测监控，作好记录。
（四）物资采购：
严格按照我公司物资采购程序文件执行，对重要施工材料必须经复验合格后方可使用。
不合格品不得进行入现场。
（五）工艺质量保证措施
1．钢结构制作:
1.1此结构所选用的钢材必须有出厂合格证及原始资料，同时要求进厂的钢材必须经复试合格后方可使用。
1.2选择性能良好，使用功能齐全的加工设备，要求厂内制作部分H型钢翼缘板采用单面45度坡口对接，腹板采用单面45度坡口斜接。
1.3焊条应具有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。
1.4此钢构件制作完成后需进行抛丸除锈，要求除锈后24小时之内涂上底漆，底漆采用喷刷，要求保证油漆的漆膜厚度满足设计要求。
1.5所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行，要求焊接人员必须持证上岗。
1.6此钢结构型钢要求焊接的对接焊缝须作超声波探伤试验，检测等级为二级。
1.7钢结构为提高制孔精度采用钻模制孔。
钻套用中碳钢制成，须进行淬火处理，钻模内孔直径应比设计孔径大0.3MM，钻模厚度不宜过大，一般用15MM左右。
1.8为保证制作精度，钢构件下料时要预放收缩量，预放量视工件大小而定，一般工件在40-60mm，重要的又大又长的工件要预放80-100mm。
1.9制定合理的焊接顺序是不可少的，当几种焊缝要施焊时，应先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝，或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝。
1.10焊接型钢的主焊缝应在组装加劲肋板零件之前焊接。
主焊缝的焊接顺序应按焊后变形需要考虑其焊接顺序应交错进行。
2．钢结构安装：
2．1钢结构吊装过程严格执行《GB50205－95钢结构施工及验收规范》及《GB50221－95钢结构工程质量检验评定表标准》
2．2开工前必须对基础纵横轴线及水平标高、钢构件外形尺寸、焊接质量进行复验合格后施工。
2．3施工前必须进行技术交底。
2．4施工时特工种上岗人员必须有劳动局颁发的上岗证书。
2．5测量仪器必须经过计量检定为合格的仪器方可使用。
2．6施工中坚持三检（自检，互检，专业检）制度，严格工序质量检验。
3．压型钢板安装:
3．1在运输及吊装许可的条件下，应采用长尺寸的板材以减少接缝，提高保温性能和防水效果。
3．2压型钢板板固定，在横波每两块板有一波搭接，搭接面用密封胶条密封，再用防水密封膏密封，并用自攻螺钉与檩条固定。
3．3每块板端部不少于3个螺钉，中间支撑处在大于3米檩距的情况下，至少有一个自攻螺钉连接。
3．4板材搭接于檩条上，保证搭接长度要求，搭接部分用拉铆钉连接并施以防水密封膏，外露钉头涂密封膏。
3．5包边钢板的搭接尽可能背风向，搭接长度大于20-50毫米，拉铆钉间距小于500毫米。
3．6自攻钉拉铆钉设于波峰上，进行防水处理。
3．7一旦彩色涂层划伤或锈斑时，应采用相应系列涂料补刷。
十三、安全施工措施
1．施工现场设安全工长进行现场安全措施的落实与管理，对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。
要求参加施工的特工作业人员必须是经过培训，持证上岗。
施工前对所有施工人员进行安全技术交底。
进入施工现场的人员必须戴安全帽、穿防滑鞋，电工、电气焊工应穿绝缘鞋，高空作业必须系好安全带。
2．作业前应对使用的工具、机具、设备进行检查，安全装置齐全有效。
3．操作面应有可靠的架台，护身，经检查无误，进行操作。
构件绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具，材料应放在安全地方，禁止随便放置。
4．起吊钢构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。
专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章操作。
构件安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。
每天工作必须达到安全部位，方可收工。
5．施工现场的机电设备、闸箱、电焊机，应有可靠的防雨措施。
电器操作必须由专业人员进行，严禁非专业人员操作。
电焊机使用严格安全操作规程，一次线不得超过2米，二次线不能破皮裸露。
6．安全设
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