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仓储管理控制程序

目的

订定本公司仓储地域收发作业准则，以确保储存账物相符，并有效予以控制，以防止在交货期间发生异常情况。

适用范围

本公司运搬、储存、包装、保存、交货过程。

职责

●仓管负责原物料成品收发管理，上述物品的异常提报，储存

与出货的装运。

●仓管负责品质异常提报判定。

工作程序

●原物料、半成品的收发管理

（1）物料的接收作业：

①对购入厂物品，采购人员依采购单编号、点收、核对。

正确性无误后，交仓管置放于待验区，并填写《进料验收单》送交品管人员进行验收。

如不需检验之物

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品可直接入库。

②品管人员依本公司《进料检验程序》检验，判定合格物品由品管人员标示后，仓管人员点收细数，将实际数量填入进料验收单入库数栏位内，填妥后交还采购，尽速搬移

至指定区置放以维护待验品区物品流畅性；并登录于总账及收发记录卡上。

③对成品入库接收依《成品检验程序》执行。

（2）领料作业：

①对生产线上正常性领料，制造单位应依生管单位派送的《制令单》于仓库备料

完成后领取。

仓管人员于发料时，须针对追溯性零件依《产品标识与可追溯性程序》的规定，留下必要的领料作业记录。

②对非生产性物料或生产线上额外料，则一律由领料单位开立《补（退）料申请单》

，经领料单位主管签核后，向仓库领取物料，仓库将《补（退）料申请单》转采购。

③物料领出后，领料人员及发料人员均须于《制令单》及《补（退）料申请单》上签

认后，仓管人员应依据《制令单》及《补（退）料申请单》领取项目及数量于总账及收发记录卡上登账并在《制令单》及《补（退）料申请单》上签名，方可结束领料的作业。

（3）退料作业：

1对生产线上溢领材料或不再继续生产余料，应由制造单位办理退料作业。

②所有欲退料物品，均应由退料单位填写《补（退）料申

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请单》放置仓库待验区，送交品管人员后依相关规定管理。

（4）备料作业：

①仓管人员应依《制令单》及《补（退）料申请单》的需求同时完成所有物料的发放

准备，备料中发现有物料短缺时，应立即通知采购单位进行催料，以利备料进行。

②备料完成后，应依制令单上的物料与制令单一同置放于备料区，以利物料的鉴别

及防止误用。

制造单位应与仓管人员一同依物料领出的规定办理。

③备料作业时，仓管人员应依先进先出之原则作业。

（参照《月份颜色贴纸作业办法

》）碳片和基座一次发放同一物料以不超过二批号为原则（详见《批号进出库作业办法》）。

●储存管理

（1）原物料、成品及特殊的部品或成品储存场所，各承办仓管人员应有效规划各物料

置放，并予以标示，以利物品寻找。

（2）除特殊性用途暂存物料外，所有库存品应建《收发记录卡》，以便了解物料进出

与现存状况。

（3）非部品材料区须注意物料存放基本条件，如：

物品不可有潮湿雨淋情形，以求储

存物品品质特性得以保持。

（4）物料架必要时必须划分区域编号或序号以利找寻放置。

若有区号时账卡亦须列入。

（5）物料的盘点：

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①月盘点：

仓库。

仓管人员对部品的账目应每月底盘点，盘点结果除于收发记录卡上登录外，并填写《库存盘点表》呈送部门主管。

②全厂性盘点：

每一年一次，由管理部主导盘点会议，拟订盘点计划（含人员、负责区域、盘点项目表……等），呈总经理核后执行。

全厂性总盘点应涵盖库存品、在制品、隶属于本公司账内所有生产性物料，其结果填入《库存盘点表》呈送部门主管。

③对各类盘点时，发生有料账不符现象，仓管人员应提报对策及补救措施，经总

经理核准后方可将盘点短缺或超出部分，送交管理单位进行库存账的调账作业。

（6）储存期限管理：

①各原物料、成品应制定储存期限，若超出储存期限仓管人员应提报品管人员重

新检验判定合作后，才可继续使用。

②仓管人员对库存应配合盘点进行，或日常性物料寻找确认时，对超出期限物料，

每月提报或使用前送交品管人员再予鉴定物品品质是否变异及堪用。

③对重新鉴定物料，品管人员应依鉴定结果重新标示或进行必要处置（参照《不合格品控制程序》）。

④各类物品储存期限（略）

●退回品管理

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46-5

（1）对制程上或成品拆解后不良零件，凡属供应商的责任原因者，均得以退换或暂存

于仓库待处理。

（2）经制程人员筛选或品管人员判定退换品，品管在补（退）料申请单上签署意见方可

送回仓库。

（3）仓管人员应依退换品类别、型式、规格于接收点交后，予以分类存放，并依“补

（退）料申请单”登账管理。

（4）对于供应商退换品时，采购人员将“退货单”交厂商签认后，将退换品交回，同

时于账上登记销账。

●报废品管理

（1）报废物品，依《不合格品控制程序》处理。

（2）报废品应与物料储存区作有效及明显的区分，防止误取误用。

●搬运管制

（1）各搬运人员应视待搬运物件的状况选择适当搬运工具。

（2）待搬运物品应依搬运工具之区别，以不同栈板／纸箱等予以盛装堆叠，并防搬

运掉落。

（3）搬运工具使用应注意下列原则：

①搬运物品时，必须放置稳当，以避免物品掉落；

②高度不可妨碍推车人视线，宽度不可宽于行经的路段；

③重的物品置于下，以稳定搬运重心；

④推车速度以避免翻倒为原则；

⑤大件物品运输时，需有人扶持两侧以保安全。

（4）搬运中有异常发生时，如为掉落，应检查外箱是否有破

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46-6

损，并请品管人员再做检测，确认合格后方可入库，如有损坏必须依《不合格品控制程序》规定处理。

●包装与出货

（1）包装按《制程控制程序》。

（2）出货作业：

①出货前，仓管人员依据业务部门开立的《出货通知单》进行准备工作。

②出货时，仓管依据业务部开立的《送货单》核对资料，无误后，在《出货通知单

》上填入实际出货数量（与预计出货有差异时）和送货单于相应栏内，进行出货。

出货时请司机签名于出货通知单上，后登入《收发记录卡》上。

将《出货通知单》交还管理部保管。

●产品储存控制

（1）成品仓库与生产车间须隔离，非必要人员不得任意出入。

（2）成品储存依规定，以适当栈板储存，并予以标示。

●成品仓储人员职责

（1）防止误装：

成品入库前，仓管人员应将成品核对，是否为检验合格成品。

（2）账物一致：

物料管理人员对于出入仓库的产品，随时保持物账一致。

●出货装箱作业规定及保护措施

（1）出货搬运时，应以规定搬运设备搬运，依包装箱上搬运规定执行搬运工作。

（2）产品搬运时，避免重摔及重压。

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46-7

●装运出货检查

产品出货时，由生管或稽核不定期执行稽核；稽核依业务部发出的《送货单》，确认产品的包装外观合格后方可出货。

●出货方式

（1）业务部须载明运送方式，并分开处理。

（2）若合约有规定时，送货保护应予延伸到交货目的地。

支持性文件

●《进料检验程序》

●《成品检验程序》

●《产品标识与可追溯性程序》

●《不合格品控制程序》

●《制程控制程序》

●《月份颜色贴纸作业办法》

●《批号进出库作业办法》

相关记录

●《收发记录卡》

●《进料验收单》

●《制令单》

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46-8

冲压、机加、车制工序控制程序

目的

保证冲压、机加、车制工序在受控状态下进行。

适用范围

本程序适用于冲压、机加、车制车间各生产工序。

职责

●生产计划部负责本程序的正确有效运行和必要时的调整改进。

●生产计划部生产车间主任、总领班和生产领班逐层落实本程序的内容要求。

●生产计划部生产科负责模夹具的安装调试和生产设备的日常维护。

●产品开发部提供相关的设计文件，工程部技术科提供相关有效的工艺类文件和设计文件，工程部生技科提供相关有效的工艺类文件和设计文件，QC部提供有效的检验类文件，生产计划部PMC科提供有关生产计划，发放生产物料。

●工程部生技科负责主持新产品生产准备会及技术指导。

●生产计划部冲压、机加、车制车间按照要求组织生产。

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46-9

●QC部负责产品的品质检查。

●工程部生技科负责生产现场工业工程的改善和品质问题的处理。

工作程序

●生产准备会

（1）以下情况，需召开生产准备会议：

①新产品第一次批量生产；

②生产条件发生较大变化，并且连续半年未再进行批量生产。

（2）生产计划部PMC科对以上情况进行统计，并及时知会工程部。

（3）工程部生技科负责主持召集其他相关部门（生产计划部、QC科、产品开发一部/二部）进行生产前商议，对产品的控制点，要求及注意事项达成共识，并填写《生产（试产）准备会议记录表》。

●生产计划部生产车间主管按照生产计划部PMC科下发的生产

计划（工作命令单）进行生产安排，对属于规定情况的生产需召开生产准备会，对非属于规定情况可直接进行生产准备，并对生产过程实行严密监控。

●生产准备

（1）生产车间主管按生产计划部PMC科下达的生产计划（工作命令单）组织生产。

（2）生产车间主管将具体生产任务分配给生产领班，各生

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46-10

产领班相互协调，共同执行生产任务。

（3）生产车间主管应结合月生产计划和工作命令确认有关生产冲压设备、模夹具和检

测设备是否满足使用要求。

不能满足时，对于计量仪器向品管部实验室提出计量仪器申请要求，对于生产设备及工模夹具，填写《生产设备及工模具夹具申请报告书》，并交工程部生技科，由工程部生技科按工艺设计要求进行安排申购或制作。

（4）生产领班检查生产所需的作业标准是否齐全和是否最新版本，若不是最新有效版

本或不齐全应及时反映并索取。

（5）生产领班根据生产要求准备好所需物料。

（6）生产领班通知生产技工安装和调试工模具夹具，调试好之后由领班确认和安排使用。

（7）生产车间主管对生产线人员状态进行监控，视情况对生产线人员进行适当培训。

●新产品生产指导

对于新产品首次批量生产，工程部生技科必须对新产品生产全过程进行技术指导和改善。

●首检

（1）属于以下情况的生产应进行首检，并做好首检记录：

①适用范围：

冲压、车制、机加的加工品；

②首检时机：

开始生产时；

大幅度调整模具有可能影响品质或更换模具时；

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46-11

每班开始生产时；

其他情况下因生产要素（“人、机、料、法、环”）改变影响品质时。

（2）生产车间生产操作员将头几个生产出来的产品经自检或生产管理人员确认合格后，交QC部QC检查员检验，若不合格，视情况重新进行调整、改进、并重检，只有合格后方可正式生产。

规定要首检而生产车间不通知QC员检查时，所出品质问题由生产计划部负责。

●自检

（1）生产计划部从事机械加工的工作人员须对自己所生产的产品进行自主检查，并将

结果记录于《自主检查表》中。

（2）生产计划部生产车间员工应对自检过程中发现的不合格品进行标识和隔离，并按

《不合格品控制程序》进行处理。

●巡检

（1）QC检查员应按时进行巡检，并做好记录。

（2）巡检QC员要及时将巡检过程中发现的不良情况反馈给当班QC领班及生产车间当班

领班，并要求其纠正。

●生产监控

（1）工程部生技车间工程师应经常到生产现场巡视，不断进行工业工程改进。

（2）生产技术人员应经常查看生产设备的运行状况，发现设备有故障时，视情况填写

设备维修卡交工程部冲模机修科进行维修。

并按《生产设备维护和保养程序》执

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46-12

行。

（3）生产技术人员参照模（夹）具管理台账，对其使用状况进行监控及维护，有问题时

按《五金模具（夹具）控制程序》执行。

（4）生产领班督导生产工人严格按照作业标准进行操作。

（5）生产领班对物料和产品合格情况进行监控，出现不合格时，具体按《不合格品控

制程序》和《纠正与预防措施控制程序》执行。

（6）生产领班对生产任务执行情况进行监控，各班交接班时须填写《交接班记录表》。

支持性文件

●《五金模具（夹具）控制程序》

●《生产设备维护保养程序》

●《生产计划控制程序》

●《不合格品控制程序》

●《纠正与预防措施控制程序》

相关记录

●《交接班记录》

●《生产（试产）准备会议记录表》

●《首检记录表》

●《自主检查表》

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●《巡检记录表》

●《电批调校表》

●《生产设备及工模夹具申请报告书》

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46-14

质量体系全过程测量和监控控制程序

目的

为明确数据分析方法、实施质量管理体系全过程的测量和监控、满足客户要求，特制定本程序。

适用范围

适用于本公司质量管理体系全过程的测量和监控。

职责

●ISO办公室负责公司质量管理体系全过程测量和监控的归口管理。

●办公室负责管理职责、资源管理的测量和监控的归口管理。

●总师办负责产品实现测量和监控。

（1）总师办：

负责制定并下达生产计划，跟踪、分析生产进度主订单完成情况。

（2）技术部：

负责产品设计和对产品设计及工艺的验证，对验证结果进行分析和改进。

●各生产车间：

负责工序能力的统计、分析及改进措施的实施

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46-15

●品管部：

负责不合格品和客户反馈信息的统计、分析及改进

措施的实施监控。

●经营部负责客户满意度的测量和监控。

工作程序

●测量和监控内容管理职责、资源管理、产品实现（生产计划、产品设计及验证、工序能力、不合格品和客户反馈信息）、客户满意度。

●测量和监控的方法

（1）管理职责：

公司每年至少召开三次管理评审会议，具体监控方法执行《管理评审

控制程序》。

（2）资源管理的测量和监控

①人力资源的测量和监控：

各部门负责人对本部门的人力资源进行测量和监控，并

根据实际情况将所需人力资源提报主管副总批准后，由办公室负责按要求配备；

②基础设施的测量和监控：

工程部负责对基础设施进行测量和监控，并根据测量和

监控情况进行维护保养，必要时可向主管副总提报申请购置所需过程设备；

③工作环境的测量和监控：

各车间负责对工作环境进行监控，对环境有要求的工序

应执行相关作业指导书的规定，未达到规定环境要求时不得进行作业。

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（3）产品实现的测量和监控

①生产计划：

总师办每月底根据《生产日报表》对上月各车间的生产数进行统计，将入库数和

月生产计划相比较，计算出计划完成率，将入库数与下单合计相比，计算出订单产量完成率。

对未完成的原因进行分析，并做出《月份计划、投产、入库统计一览表》。

总师办每月初根据生产作业台账，统计各车间按期完成的订单数，将完成订单数

和本月要求完成的订单数相比，计算出订单交期完成率，对未按期完成的原因进行分析，并做出《月份订单完成率统计一览表》。

②设计及验证：

技术部按照产品《设计控制程序》对新产品进行设计和验证。

③工序能力：

各生产车间对关键工序，用工序能力图、控制图或直方图对其进行测

量和监控。

并对监控中发现的问题用因果分析图、分析对策表等进行分析和改进。

④不合格品测量和监控：

品管部根据检验员记录的各种检验记录，编制工序质量日报表，并每月作《各工

序质量柱状图》；每周／月分别填报工序质量周报表和月份各工序质量调查表；必要时对相

关工序做P控制图，用以描述加工不良品率状况。

品质部负责对各工序发生的不合格品评审情况进

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46-17

行统计，并每月做出分类统计表，作为编制质量周报的资料。

对发生的不合格，应根据需要采取纠正措施，以确保产品的符合性。

⑤客户信息反馈的测量和监控：

品质部对客户反馈信息进行归口管理，每周对客户

反馈信息、客户走访、客户来访等进行分类统计、分析，编制质量周报的资料；每次管理评审召开之前对上述信息进行汇总统计（汇总日期从年初至评审前一个月为止），作为管理评审的资料。

（4）客户满意度的测量和测控，经营部负责组织相关人员进行客户满意度调查，并对

调查结果进行分析和改进。

支持性文件

●《生产过程控制程序》

●《设计控制程序》

●《不合格品控制程序》

●《客户反馈信息处理的有关规定》

●《数据分析控制程序》

●《顾客满意/不满意控制程序》

●《相关检验规范》

相关记录

●《生产日报表》

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46-18

●《生产作业台账》

●《工艺试验报告》

●《不合格品评审表》

●《客户投诉处理报告》

●《客户走访记录》

●《客户来访记录》

●《工序质量（周）报表》

●《月份订单完成率统计一览表》

●《月份计划、投产、入库统计一览表》

●《各相关工序检验记录》

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46-19

装配工序控制程序

目的

保证装配工序在受控状态下进行。

适用范围

本程序适用于除注塑车间以外的各生产工序。

职责

●生产部经理负责本程序在本部门的正确有效运行和必要时的调整改进。

●生产车间主任、生产线领班逐层落实本程序的内容要求

●生产车间生产技工人员负责工模具夹具的安装调试和生产设备的日常维护。

●产品开发部提供相关有效的设计文件，工程部PE科提供相关有效的工艺类文件和设计文件，品管部提供有效的检验文件，各分厂PMC科提供有关生产计划。

●工程部PE科负责主持新产品生产准备会及技术指导。

●生产车间按照要求组织生产。

●品管部负责产品的品质检查。

●工业工程部负责生产现场工业工程的改进和质量问题的

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46-20

处理。

工作程序

●生产准备会

（1）以下情况，需召开生产准备会议：

①新产品第一次批量生产；

②生产条件发生较大变化，并且连续半年未进行批量生产。

（2）生产计划部PMC科对以上情况进行统计，并及时知会工程部。

（3）由工程部PE科负责主持、召集其他相关部门（制造部、品管部、产品开发部

等）进行生产前商议，对产品的控制点、要求及注意事项达成共识，并填写《生产（试产）准备会议记录表》。

●生产车间主任按照各分厂PMC科下发的生产计划（工作命令单）进行生产安排，对属于规定情况的生产需召开生产准备会，对非属于规定情况的可直接进行生产准备，并对生产过程实行严密控制。

●生产准备

（1）生产车间主任按PMC下达的生产计划（工作命令单）组织生产。

（2）生产车间主任将具体的生产任务分配给生产线领班，各生产线领班相互协调，共

同执行工作任务。

（3）生产车间主任应结合月生产计划和工作命令单确认有

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46-21

关生产设备及工模具夹具和检测设备是否满足使用要求，不足时，对于计量仪器向品管部提出计量仪器申请要求，对于生产设备及工模具夹具，由所需单位填写《生产设备及工模具夹具申请报告书》交给工程部PE科，由工程部PE科按工艺设计要求进行安排制作或申购。

（4）生产线领班检查作业所需的作业标准书是否齐全，若不齐全及时反映并索取。

（5）生产线领班根据生产要求准备好所需的物料。

（6）生产线领班通知生产技工安装和调试工模具夹具，调试好之后再由领班确认和安

排使用。

（7）生产车间主任对生产线人员状态进行监控，视情况对生产线人员进行适当的培训。

●新产品生产指导

对于属新产品首次批量生产，工程部PE科必须对新产品生产全过程进行技术指导和改善。

●首检

开始正式生产前生产员工应将产品送交首检，填写《首检记录表》，首检电动机和内容见《过程检验与试验控制程序》。

●自检

（1）从事丝印的工作人员须对自己所生产的产品进行自主检查，并将自检结果记录于

《自主检查表》中。

（2）生产车间员工应对自检过程中发现的不合格品进行标识和隔离，并按《不合格品

控制程序》对其进行处理。

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46-22

●巡检

品管部QC员对生产情况进行巡检，在巡检过程中发现有问题，生产领班应及时配合品管部和工程部分析原因，并执行纠正措施。

●生产监控

（1）工程部PE科工程师应经常到生产现场巡视，不断进行工程改进。

（2）生产车间生产技工人员应经常查看生产设备的运行状况，发现设备有故障时，视

情况填写设备维修卡提交设备管理部门进行维修，具体按《生产设备维护和保养程序》执行。

（3）生产技工人中参照模具、夹具管理台账，对其使用状况进行监控及维护，有问题

时按《注塑模具管理与维护程序》和《五金模具（夹具）控制程序》执行。

（4）生产线领班对物料和产品合格情况进行监控，出现不合格品时，具体按《不合格

品控制程序》和《纠正与预防措施控制程序》执行。

（5）生产线领班对生产任务执行情况进行监控。

支持性文件

●《注塑模具管理与维护程序》

●《五金模具（夹具）控制程序》

●《生产设备维护和保养程序》

●《生产计划控制程序》

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46-23

●《不合格品控制程序》

●《纠正与预防措施控制程序》

相关记录

●《生产（试产）准备会议记录表》

●《首检记录表》

●《自主检查表》

●《生产设备及工模夹具申请报告书》

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46-24

电镀车间生产过程控制程序

目的

对与生产过程有关的各项因素进行控制，确保电镀车间生产过程按规定的方法在受控状态下进行。

适用范围

适用于电镀车间对生产过程进行有效的控制，电镀车间包括“沉铜”、“圆电”、“白

板”QC共三个流程及相关工序。

职责

●电镀主管和副主管

（1）监督本车间员工生产过程中按《作业指导书》执行。

（2）对本车间生产过