完美升级版房山区G107大修工程项目施工方案方案.docx
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完美升级版房山区G107大修工程项目施工方案方案
项目施工组织方案
1、项目的施工方案、方法与技术措施。
1.1项目概况与范围：
1.1.1本次项目位于房山区G107大修工程共二项工程。
1.1.2国道107是中国首都北京通往广东深圳的一条重要放射干线，也是北京是公路网国道系统中主要组成部分之一。
道路起点为北京广安门，终点为广东深圳文锦渡口岸，全程2698Km，其中北京段全长55.9Km，本次大修段桩号（K42+000-K55+800）为新养护桩号，起点阎周路，终点挟河桥，对应老桩号K34+625-K48+425；现况道路等级为二级公路，全长13.8Km。
沿线共三座桥梁：
琉璃河桥、琉璃河南桥、挟河桥。
其中琉璃河桥及引道共计700米另行设计，本次扣除，本次大修长度共计13.1公里。
1.1.3气候条件
房山区气候宜人。
温带大陆性气候，年平均气温为11.6℃，最高气温曾达43.5℃（1961年6月10日），最低气温曾至－26℃（1966年2月22日）；年平均降水量687mm，年平均无霜期185天。
1.1.4计划工期
G107大修工程计划工期5个月，计划开工日期：
2014年8月15日，计划交工日期2015年1月10日。
1.1.5主要工作内容：
铣刨旧路面层、基层、病害处理、新建路面结构。
1.2项目部组织机构的设置
我公司根据本工程的特点与规模成立该工程项目部，项目部组织机构的职能是依招标文件规定内容对承担的全部工程项目按计划进行有序的施工组织，对工程中的各施工环节进行有效控制，保证质量目标、进度目标和投资目标的实现；同时对外负责与业主、监理工程师、设计单位和地方政府的联系并建立良好关系，保证有一个较好的施工环境。
项目部组织机构框图
1.3项目的施工方案、方法与技术措施
经过对招标文件和二条路图纸的认真研究分析和充分理解，并经过现场探勘，我公司认为本标段应按路基工程-路面工程-排水附属工程的施工顺序施工。
我公司将针对本标段的特点、重点和难点等部位严格按设计规范组织施工，制定专门施工方案，有针对性地投入人力、设备、技术等资源，确保重点、难点工程的顺利施工。
根据本标段工程具体情况，以合理组织、便于施工为原则。
1.4G107的施工方案、方法与技术措施
路基工程
1.4.1铣刨旧路
（1）铣刨旧路面以机械化为主、人工辅助机械施工作业。
严格按照设计图施工放样，确定铣刨的范围和层次后进行铣刨，铣刨后将废料经传送带装至运输车中，外运至指定回收地点。
（2）铣刨施工中，注意铣刨深度的控制，防止过深现象的出现。
（3）铣刨后，立即安排水车及时洒水，同时清扫车及人工进行清扫，将废料集中清运。
车辆在铣刨后的旧路面上行驶时，车速不得超过15Km/h，防止产生扬尘。
（4）铣刨控制：
在铣刨旧路沥青面层及基层时，各层铣刨厚度应根据设计要求按段落进行铣刨，若遇厚度不均匀段落，按现场实际情况，以彻底清除沥青面层为准进行铣刨，厚度按实有厚度控制。
基层铣刨处理同上。
严格控制基准面高程，每铣刨一次进行复合，确保铣刨断面内高程坡度一致。
1.4.2挖除旧路结构
（1）按设计段落进行挖除旧路面，挖除旧路前由测量人员测放中线和边线，注意挖掘宽度符合要求，不得少挖或超挖致使宽度不符合要求。
同时测量人员随开挖随测量标高，防止超挖和欠挖，并及时采用自卸车及装载机配合清除、运弃。
（2）挖除旧路时挖掘机挖至设计标高上100mm处即可停止开挖，余下部分由人工进行挖除，防止对下层土进行扰动。
（3）挖除旧路后的压实：
大面积挖除旧路完成后使用平地机进行粗平，粗平后采用振动压路机进行碾压，压实度按二级公路路床压实度标准控制。
（4）旧路基层挖除后立即安排水车及时洒水，同时清扫车及人工进行清扫，将废料集中清运。
（5）旧路挖除后的旧路床整平压实后，应根据设计要求按段落进行检测弯沉，不满足要求进行路基处理，保证工程质量。
（6）挖除的废料应运至指定的料场并用绿网覆盖，防止尘土飞扬污染附近环境。
1.5.3拆除旧结构物
（1）拆除旧结构物包括:
旧路缘石等。
（2）拆除旧结构物施工时，采用人工配合挖掘机进行拆除，拆除的废弃物及时运出施工现场。
1.4.4挖方
（1）按设计段落进行挖方，挖方前由测量人员测放中线和边线，注意挖掘宽度符合要求，不得少挖或超挖致使宽度不符合要求。
同时测量人员随开挖随测量标高，防止超挖和欠挖，并及时采用自卸车及装载机配合清除、运弃。
（2）挖方时挖掘机挖至设计标高上100mm处即可停止开挖，余下部分由人工进行挖除，防止对下层土进行扰动。
（3）挖除的废料应运至指定的料场并用绿网覆盖，防止尘土飞扬污染附近环境。
1.4.5格栅施工
为预防病害处理路段新建路与旧路之间冷缩、干缩引起的裂缝，在新旧路路基搭接处使用土工格栅，新旧路面层搭接处使用玻纤格栅。
铺设格栅时。
通常采用钉子固定法。
钉子固定法铺设格栅时，先将一端用固定铁皮和钉子固定在下层结构上，钉子可用锤击或射枪射入。
再将格栅纵向拉紧时玻纤横向均处于挺直张紧状态。
钉子固定时，格栅搭接距离为：
纵向接头搭接距离不小于15cm，横向搭接距离不小于5cm。
纵向搭接应根据摊铺方向将前一幅置于后一幅之上。
固定时不能将钉子钉玻纤上，也不能用锤子直接敲击玻纤。
固定后如发现钉子断裂或铁皮松动，则需予重新固定。
为防止施工车辆的轮胎将玻纤格栅和粘油粘起来。
和摊铺机机轮打滑的现象，应在粘层油表面撒石屑，石屑用量为3m3/1000m2-5m3/1000m2。
应注意：
大气温度低于10摄氏度或路面潮湿时不得施工。
施工车辆不得在玻纤格栅表面表面急转弯，急刹车。
路面工程
本合同段共有四种路面结构形式，涉及的结构层分别为新建土基掺8%生石灰碾压处理（均厚30cm）、18cm旧路粒料掺4%水泥碾压、18cm石灰粉煤灰稳定碎石基层、5cmWSMA-15改性沥青面层、10cm厂拌乳化沥青冷再生混合料、8cm厂拌热再生沥青混合料。
《京交行发[2009]161号-北京市温拌沥青混合料路面技术指南》的要求。
另外为保证沥青混凝土面层质量，提高原材质量标准，要求沥青混合料的粗集料必须全部采用水洗，<0.075mm颗粒含量不得超过0.3%。
路面面层厚度平均值不得低于设计值，且合格率不得低于90%。
1.4.6新建土基掺8%生石灰碾压处理（均厚30cm）
（1）、旧路豁松
豁松深度30cm，同时人工将直径大于10cm的原路内的石头捡出。
（2）、人工掺灰
根据设计掺灰量8%，计算每平方米的用灰量。
布灰时比计算用量多1％。
在石灰运到场地后，按数量将整袋石灰均匀地卸在豁松的路面上，用人工撒布均匀，再用铧犁进行翻拌至掺和均匀为止。
翻拌过程中随时用洒水车洒水调节材料含水量，保证材料处在最佳含水量状态下。
（3）、摊铺整平
用平地机初步整平。
碾压时，采用重型振动压路机进行。
第一遍要静压，以暴露潜在的不平整。
然后由测量人员测放标高（留虚高），再用平地机进行精确整平。
对于小的坑槽，用人工进行补料，然后用压路机碾压一遍，在进行测量、整平、碾压，直至到达设计及规范要求为止。
最后利用振动压路机碾压，先慢后快，由弱到强。
碾压顺序由路基边缘向中央进行，一般碾轮每次重叠15～20cm，使每层厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。
碾压的行驶速度开始用慢速，最大速度不能超过4km/h；压实后表面应平整、无轮迹或隆起，且断面高程、横坡符合设计要求。
凡压路机不能作业的地方，应采用垂直夯进行夯实，直到达到规定的压实度为止。
（4）、洒水养生
根据养生需要配备洒水车，保证成型后的路段始终湿润。
1.4.7旧路粒料掺4%水泥施工
（1）现场施工挖除现有路面
挖除现有的旧路粒料，然后将材料运至拌和厂，材料在拌和厂中，按尺寸分级，充分破碎，避免大尺寸集料的存在。
（2）材料的破碎、筛分和贮存
材料经破碎后，根据筛分结果，原挖除料能满足规范要求的级配范围，材料在破碎和筛分后即可送至拌和生产，也可以贮存起来以后使用。
（3）拌和
1）开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5天的摊铺用料。
2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
3）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和灰剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。
4）拌和机出料配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
（4）混合料的运输
1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数量要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖，减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内混合料不能在规定时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。
（5）混合料摊铺：
1）摊铺前对路床进行碾压、整平，要求压实度不小于95%。
旧路冷再生摊铺采用摊铺机，保证速度、厚度、松浦系数、路拱坡度、平整度、振动频率的一致，同时接缝应平整。
2）摊铺前检查摊铺机各部分运转情况；调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制厚度和高程，保证路拱横坡度满足要求；
3）摊铺机连续摊铺，摊铺机后面设专人检查粗细集料离析现象，局部离析应予以铲除，填补。
（6）碾压
1）摊铺机后面，应紧跟振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。
碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。
2）碾压方案采取：
碾压方式：
采用18t振动压路机静压2遍，振压5遍，速度为1.5-1.7km/h；最后再用18t振动压路机静压2遍。
3）碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。
注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压实时，遵循稳压→轻振动碾压→重振动碾压→胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。
碾压完成后用灌砂法检测压实度。
4）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
5）压路机倒车应自然停车，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。
在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。
6）压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
8）碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
（7）养生
1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
2）养生方法：
应将麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。
覆盖2小时后，再用洒水车洒水，或用塑料薄膜覆盖养生。
养生期间应保持基层处于湿润状态。
养生结束后，应将覆盖物清除干净。
3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
4）养生期不少于7天，在养生期间应封闭交通。
（七天无侧限抗压强度不小于2.0Mpa，处理后实测弯沉值，实测弯沉值不大于200（0.01mm））。
1.4.8石灰粉煤灰稳定碎石基层
施工时本工程采用购买商品石灰粉煤灰碎石，汽车运至施工现场、摊铺机摊铺。
摊铺采用基准高程控制法施工；压路机碾压成型。
（1）、施工准备
基层摊铺前对下承层进行整修并打扫干净。
处理完毕后的下承层顶面高度、宽度及横坡等应符合规范要求，且表面应平整、坚实，没有松动和软弱地点。
检验合格后测放边线，恢复中线，直线段每10m设一桩控制高程，平曲线段每5m设一桩控制高程。
（2）、铺筑试验段
基层正式施工前，均应进行试验段的施工，为规模性施工做准备。
下承层经检测合格并报监理工程师批准后，选择200m路段进行试验段的施工。
通过试验段的施工，以确定合理的人员配备、设备组合、结构层配合比、松铺系数及使混合料在最佳含水量时达到规定压实度的压实程序、压实遍数及压实工艺，并确定每一作业段的合适长度及一次铺筑的合适厚度。
试验段完成后检测其平整度、路拱横坡、压实度、强度等各项指标，若满足要求应将试验段总结报监理认可。
否则应自行放弃，重新进行试验段的施工直至合格为止。
（3）、拌和及运输
混合料采取厂拌，由经过监理工程师认可的并在北京市道路工程质量监督站备案的黑白料专业厂家购买。
混合料的运输采用自卸汽车完成。
严禁超载运输。
混合料在运输时要用苫布覆盖，以防止水分蒸发；卸料时应注意卸料的速度，防止离析。
运输车由专人指挥，按照规定的线路行驶。
严禁在已铺筑的底基层上紧急刹车和急转弯。
运输车辆速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。
基层施工时运输车卸料时严禁撞击摊铺机。
运输车不得随意倾倒剩料、废料。
（4）、混合料的摊铺
为保证施工整体性，基层施工尽量采用全幅施工，交通通过周边道路导流。
摊铺开始前，应调整熨平板下面的垫木，按摊铺标高增加5--6cm为垫木总厚度，要注意路拱横坡变化，按设计要求调整垫木横向厚度正常施工时，摊铺机每前进10m随车检测人员应检测一次摊铺面标高坡度，在摊铺机前进过程中，螺旋搅拌笼两端的混合料要保持饱满充足，摊铺机行走时，应先传送混合料，再走行摊铺，摊铺机行进时，应始终保持直线行驶，摊铺机行走时标尺杆上自然垂落的左右测平传感器的中心应对准钢丝绳，以保证摊铺厚度准确。
（5）、混合料的压实
先用双钢轮振动压路机进行稳压，静压一遍再振压一遍，后用振动压路机压至规定密实度。
碾压时，直线段由两侧向中心碾平，平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。
碾压时，每道碾压应与上道碾压相重叠30cm，使每层整个厚度和宽度相同。
后轮超过两工作段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。
在规定的时间内碾压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
碾压遍数、碾压速度等参数以试验路段确定的参数为准。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定料基层表面不受破坏。
（6）、碾压注意事项：
①、摊铺及整形的混合料应立即在全宽范围内压实，并在当日完成碾压，必要时混合料须晾晒或加水，使之接近最佳含水量，再进行碾压。
②、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以便保持摊铺层表面不受破坏。
碾压时每道碾压应与上道碾压相重叠30cm，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的压实度为止。
③、一个路段完成后的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时将前一段未压部分一起再进行拌和，并与后一段一起碾压；未经压实的混合料被雨淋均应清除并更换。
（7）、接缝处理
①、横向接缝
在必须设置横向接缝时，摊铺机应驶离混合料末端，人工将混合料末端弄整齐，紧靠混合料放两根与混合料厚度相同的方木，整齐靠方木的混合料。
在方木的另一侧用砂砾碎石回填约3m长，高度宜高出方木2～5cm，然后将混合料碾压密实。
重新开始摊铺时，将砂砾碎石及方木除去，并清扫干净，重新进行摊铺。
②、纵向接缝
纵缝应搭接拌和。
前一幅全宽碾压密实；在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约0.3m搭接拌和，整平后一起碾压。
（8）、养生及交通管制
石灰粉煤灰稳定碎石碾压完成后应及时养生，养生期不少于7d，气温较高时，则应连续养生。
养生期间除洒水车外应封闭交通。
结构层养生结束后施工车辆在其上行驶应将车速限制在20km/h以下，对其层面上的散落的集料要及时清扫。
1.4.9路缘石
本工程所涉及的路缘石为预制块砼缘石。
（1）施工前做好放线测量工作，直线每10米一个控制桩，曲线及路口处每5米一个控制桩，放线点位不得破坏。
（2）路缘石砌筑过程中在路缘石内侧顶端位置挂线，注意砌筑过程中不得刮、碰标准线。
路缘石在勾缝前用经纬仪检查直顺度，用水准仪检查高程，如果有与设计要求不符的应及时修整。
（3）对生产构件的厂家进行调查，对其所用材料进行抽检、试验，检查合格方可使用。
进场的构件必须有出厂合格证，派专人检查其外观质量，如发现缺棱掉角的不予签收。
（4）所用砂浆严格按照设计配比拌和均匀，拌和使用搅拌机，严禁人工拌和，铺砌厚度严格按设计控制。
勾缝时防止砂浆污染路缘石。
另外，应特别注意砂浆不要遗洒，防止对路面基层造成污染。
勾缝砂浆应饱满、平整而光滑。
（5）为了保证构件安砌稳固、直顺，路缘石施工完成后应及早勾缝和养生。
（6）施工完成后注意成品保护，在沥青面层施工时用塑料薄膜进行覆盖，严禁沥青砼、乳液遗洒在路缘石上。
1.4.10透层、下封层与粘层
（1）透层：
喷洒前-清扫，洒布车就位后，气温低于10摄氏度时，不宜喷洒透层，打开喷嘴按均匀速度向前行驶喷洒，作业时在整个工作宽度和长度范围内撒布均匀，对洒布车洒不到的部位及洒漏的部位，用人工补洒，对局部喷洒过量的部位用人工紧跟洒布车后及时检查并用扫帚扫均。
洒铺时及时检测喷洒量，喷洒量按设计要求控制，洒布的透层沥青渗入基层深度不小于5㎜，不在表面流淌，形成油膜。
（2）下封层：
洒布车就位后，气温低于10摄氏度时，不宜喷洒，打开喷嘴按均匀速度向前行驶喷洒，作业时在整个工作宽度和长度范围内撒布均匀，对洒布车洒不到的部位及洒漏的部位，用人工补洒，对局部喷洒过量的部位用人工紧跟洒布车后及时检查并用扫帚扫均。
洒铺时及时检测喷洒量，沥青按设计要求控制，厚度为1cm控制。
撒布集料后应及时扫均，达到全面覆盖、厚度一致、集料不重叠，也不露出沥青的要求。
撒布集料后，不必等全段撒布完，立刻用18t钢轮双轮压路机从路边向路中心碾压3～4遍，每次轮迹重叠约300mm。
碾压速度开始不宜超过2km/h，以后可适当增加。
（3）粘层：
在热拌热铺沥青混合料路面的沥青层之间必须喷洒沥青粘层，粘层采用沥青洒布车喷洒粘层沥青，并选择适宜的喷嘴，气温低于10摄氏度时，不宜喷洒粘层油，当路面潮湿时亦不得喷洒粘层油，当路面上有赃物、尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，应用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。
喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条带状，不得有堆积。
喷洒不足的应补洒，过量处应刮除。
在路缘边沟侧面应用刷子进行人工涂刷。
粘层油应在当天洒布。
喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，应立即铺筑沥青层，确保粘层不受污染。
1.4.11厂拌热再生沥青混合料施工
厂拌热再生是指将旧沥青混凝土路面面层，经过铣刨、回收、破碎、筛分等工序，再掺入一定比例的新骨料、新沥青、再生剂等，利用特制的再生混凝土搅拌设备进行加热拌合后，运送至施工现场，热铺成为新的沥青混凝土路面结构层。
（1）回收沥青路面材料（RAP）
采用铣刨机一次完成道路面层的铣刨任务，从而节省大量的工作时间和成本。
铣刨后的沥青材料运输到拌和现场，堆入成料堆后以备将来使用。
铣刨速度对铣刨料的影响：
沥青热再生依靠专用铣刨机将旧路进行铣刨获取原材料，也就是说再生材料的原材料主要来自于旧路面材料，而集料级配是决定混合料路用性能的重要因素，因此控制铣刨机的速度是获取理想再生材料的首要控制手段。
通过铣刨机四种不同的铣刨速度进行试验对比能够发现铣刨速度超过10m/min时，铣刨料的级配明显偏粗，表现在4.75mm以下材料通过率偏低，而处于6~8m/min的铣刨速度时，铣刨材料的级配差异性不大，材料的级配比较稳定。
因此最终要求铣刨速度控制在6~8m/min。
（2）旧路材料的预处理和堆放
铣刨后的沥青路面材料必须进行二次破碎处理。
破碎时，使用推土机、装载机等机械将一个料堆的回收料充分混合，然后进行破损，使回收料的最大粒径小于再生混合料最大公称粒径，不应有超粒径材料。
根据要求经过筛分后装载机转运到堆料场均匀堆放，堆料场地面应进行硬化处理，并具有防雨设施，不同档的回收沥青材料应分开堆放并明确标识，避免混合。
（3）混合料拌和及运输
混合料采取厂拌，自卸车运输，装车时分前、中、后三次装入自卸车内，以避免离析。
运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。
从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。
运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。
（4）混合料摊铺
再生混合料采用沥青摊铺机摊铺施工，摊铺温度按下表进行。
厂拌热再生沥青混合料摊铺温度（℃）
沥青标号
50#
70#
90#
110#
摊铺温度不低于
正常施工
低温施工
沥青混合料的松铺系数应根据混合料类型由试铺试压确定，一般取1.2-1.4.摊铺时，摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡的转动，两侧应保持不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
（5）混合料压实
再生混合料压实温度宜比热拌沥青混合料高5℃-10℃，按下表进行。
沥青标号
50#
70#
90#
110#
开始压实的混合料内部温度，不低于
正常施工
140
135
130
125
低温施工
155
150
140
135
压实完成的表面温度，不低于
钢轮压路机
80
70
65
60
轮胎压路机
85
80
75
70
振动压路机
75
70
60
55
压实分为初压、复压和终压，使用大吨位的双钢轮振动压路机、轮胎压路机等压实。
施工时，通过试验段确定相应压实机械的组合方式。
压实时应紧跟摊铺机进行，避免混合料温度下降而造成压实困难，对于压路机无法达到的部位采用小型振动压路机或振动夯板配合压实。
压实数据见下表。
压实阶段
速度（Km/h）
编数
压路机类型
方式
初压
2-3
2-3
振动压路机
先静压1-2遍，再振动压实
复压
3-5
3-4
轮胎压路机
终压
3-6
2-3
钢轮压路机
（6）、养生和开放交通
再生混合料压实完成后，应封闭交通进行养生，再生层路表温度低于50℃后方可开放交通。
1.4.12厂拌乳化沥青混凝土冷再生底面层施工
（1）、施工工艺流程
铣刨机铣刨旧路面→将铣刨下来的材料运输到沥青冷再生的拌和现场，堆入成料堆备用→拌和厂备齐特种乳化沥青、水硬胶结料等材料→厂拌乳化沥青冷再生设备拌和→再生材料运输到施工现场→采用摊铺机摊铺→压路机压实→养生→质量检验验收→成品保护。
（2）、铣刨旧路
采用铣刨机一次完成道路面层4厘米的铣刨任务，从而节省大量的工作时间和成本。
铣刨后的沥青材料运输到拌和现场，堆入成料堆后以备将来使用。
铣刨速度对铣刨料的影响：
沥青冷再生依靠专用铣刨机将旧路进行铣刨获取原材料，也就是说乳化沥青冷再生材料的原材料主要来自于旧路面材料，而集料级配是决定混合料路用性能的重要因素，因此控制铣刨机的速度是获取理想再生材料的首要控制手段。
通过铣刨机四种不同的铣刨速度进行试验对比能够发现铣刨速度超过10m/min时，铣刨料的级配明显偏粗，表现在4.75mm以下材料通过率偏低，而处于6~8m/min的铣刨速度时，铣刨材料的级配差异性不大，材料的级配比较稳定。
因此最终要求铣刨速度控制在6~8m/min。
（3）、试验段施工
在进行大面积正式摊铺前，应选择长度不小于200m与要铺的道路条件相同或近似的路段进行试铺。
通过试验路段应当确定以下内容：
①、验证现场材料的级配和确定实际生产配合比；
②、热沥青的出厂温度；
③、沥青的发泡性能；
④、冷再生材料的最大干密度、最佳含水量和添加的水量；
⑤、摊铺的厚度与速度，以及再生层的松铺系数；
⑥、不同压实组合下的压实度；
⑦、乳化沥青冷再生混合料的性能指标。
⑧、检验各种施工机械的效率及组合方式是否匹配；
（4）、冷再生材料的拌合及运输
本工程冷再生材料采取厂拌，在材料厂派
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