车架电泳线线技术要求.docx
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车架电泳线线技术要求
车架电泳线线技术要求
车架以及底盘小件以及薄板件电泳线技术要求
甲方（需方）：
乙方（供方）:
乙方向甲方提供车架、底盘小件以及薄板件电泳线设备1台（台套），由乙方进行设备的设计、制造、安装、调试，验收合格后一次性交付甲方使用。
为确保项目质量，需满足如下要求：
一、技术要求
1、项目总体要求
1.1涂装工件名称：
车架以及底盘小件以及薄板件；
1.2零件最大组挂尺寸：
长12米*宽1.1米*高1.6米，
1.3最大重量：
1500KG
1.4动力来源：
电、压缩空气、天然气；
1.3生产纲领：
车架产量50000台/年，底盘小件和薄板件25000挂/年；
1.4工作制度：
工作制度：
每年300天，每天工作20个小时，三班制；
生产节拍：
4.8分钟/件
1.5工艺过程：
工艺温度：
预脱脂、脱脂温度不低于45℃；磷化温度为35～45℃；电泳温度为28～32℃；电泳烘干工件表面温度为180℃以上，其余工序常温。
工序
工序内容
时间（min）
温度（℃）
处理方式
1
上件
常温
自动输送过来
2
预脱脂
1
不低于45
浸渍
3
脱脂
3
不低于45
浸渍
4
水洗
1
常温
浸渍+出槽喷淋
5
水洗
1
常温
浸渍+出槽喷淋
6
表调
1
常温
浸渍
7
磷化
3
35～45
浸渍
8
水洗
1
常温
浸渍+出槽喷淋
9
水洗
1
常温
浸渍+出槽喷淋
10
纯水洗
1
常温
浸渍+出槽喷淋
11
电泳
3
28±2
浸渍+出槽喷淋
12
UF1
1
常温
浸渍+出槽喷淋
13
UF2
1
常温
浸渍+出槽喷淋
14
纯水洗
1
常温
浸渍+出槽喷淋
15
沥水工位
1
常温
设置接水盘
16
电泳固化
40
180以上
热风循环
17
强冷
9
常温
强制对流
18
下件
4.8
常温
自动
（以上处理方式厂家可按照投标方的最优方案来制定）（每个工位有几个工作点根据工艺平面图确定）
1.6输送方式：
空中输送部分单独招标、地面输送包含在电泳线内
1.7作业点：
每个工位有几个工作点根据工艺平面图确定
1.8厂房参数：
210×18，厂房高度：
13米
1.9能源:
动力电：
380Ｖ三相50HZ
照明电：
220Ｖ单相50HZ
自来水：
2～3Kg/cm2（以实际情况为准）
压缩空气：
5～6Kg/cm2（以实际情况为准）
加热源：
天然气
1.10有在著名工程机械单位或者汽车行业设计和建设大型阴极电泳涂装线的工程案例，且所承制的单个涂装线项目规模不小于1000万（出具合同证明）；
2、项目内容
2.1项目工作流程
1）工件在上件点上件；
2）工件经前处理、电泳；
3）电泳后转挂至地面链，进入电泳烘房进行烘烤、强冷；
2.2分项工程
1）前处理线一条
2）电泳线一条（含烤房、强冷）
3）地面烘烤输送系统系统一套
投标报价时，除总价以外，以上几部分必须有分项报价。
3、设计和制造标准
（三）、执行标准
1.招标方此处所列标准仅为涉及的主要标准，而且不保证其为最新版执行标准；投标方应当在投标文件中予以补充和完善。
2.投标方需要执行的标准，应当以所供货物通过招标方将来组织的最终验收之日后需要执行的标准。
1）GB6514-95涂装作业安全规程《涂漆工艺安全及涂漆工艺通风净化》；
2）GB7691-2003涂装作业安全规程《安全管理通则》；
3）GB14444-2006涂装作业安全规程《喷漆室安全技术规定》；
4）GB14443-2007涂装作业安全规程《涂层烘干室安全技术规定》；
5）GB12942-2006涂装作业安全规程《有限空间作业安全技术要求》；
6）GB16297-96《大气污染物综合排放标准》；
7）GB20101-2006涂装作业安全规程《有机废气净化装置安全技术规定》；
8）GB50058-92《爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范》；
9）GBZI-2002《工业企业设计卫生标准》。
备注：
如果有采用国际标准的货物，其执行标准由投标方提供、招标方确认。
4、工艺及设备设计说明：
整体要求：
电泳线整体架高不低于3米，相关的辅助设备安装在一楼，除掉一些必须安装在外的设备。
实际安装以现场为准。
4.1前处理线
该前处理线为喷浸结合的磷化电泳处理系统，前处理电泳设备主要由预脱脂槽、脱脂槽、水洗1槽、水洗2槽、表面调整槽、磷化槽、水洗3槽、水洗4槽、泳前去离子水洗槽、加料系统（预脱脂、脱脂、表调、磷化、电泳加料）、油水分离系统、磷化除渣系统、磷化酸洗系统、倒槽系统、送排风系统、前处理污水收集系统、阴级电泳系统、一次超滤喷淋槽、二次超滤浸槽、泳后纯水洗槽、密封水槽、泵、管路和过滤器系统、温度控制系统、室体、搅拌系统、喷淋系统、供水系统、密封液系统、纯水系统、照明系统、电气控制系统等组成。
槽体
序号
项目
数量
备注
1
预脱脂槽/脱脂槽（应有底部循环喷嘴）
3
采用t=4mm304不锈钢板进行池体作业,外层采用t=80mm岩棉+t=0.8mm镀锌钢板进行保温，并采用型钢加强。
2
水洗槽/纯水洗槽/表调槽
6
采用t=4㎜304不锈钢板进行池体作业，并采用型钢加强。
3
磷化槽（应有底部循环喷嘴/循环泵处理）
1
采用t=6㎜SUS316进行池体作业,t=80㎜岩棉+t=0.8mm镀锌钢板进行保温，加涂玻璃钢防护；
4
油水分离槽
1
采用t=4mm304不锈钢板进行焊接作业,通过管路、泵等与预脱脂槽进行连
5
水泵
所有的过程泵都在压力侧和吸入侧配置了断流阀，并且在压力侧带有压力计。
接口直接大于DN50的过程泵在压力侧带有补偿器。
在前处理区域使用机械密封作为轴向密封件。
在所有其他的区域则使用单个机械密封。
前处理方式采用槽浸+喷淋方式,室体通道设计为自支承结构，侧板为大面积玻璃隔板，室体骨架采用型钢制作。
室体两侧设有照明灯箱。
.前处理室体的各加热段设有抽风机，防止蒸汽逸入车间。
前处理室体配置有防水检修门。
前处理室体的内部设有适当的走道以便维修及布置相关设备的平台。
4.1.4所有槽体基本要求：
1）槽体为矩形槽；
2）槽体要满足工艺长度的要求，要满足前述工件通过性的要求，槽体要满足热容量的要求（即连续通过工件槽液不降温，使温度恒定）。
3）槽体在槽液满槽最高液位时，确保强度和刚性的要求，要求槽体不变形。
4）槽体骨架立柱要承担前处理线室体、喷射系统、供风管路、自行葫芦、吊具、车架、风机平台、纵向维修行人平台及前处理线电泳线设备钢平台等重量的动静载荷。
5）前处理线脱脂、磷化槽设置附槽，附槽设有过滤网的导向槽，要求与过滤网尺寸配合便于轻松抽拉，二者之间要求严密。
6）磷化槽的槽底设为斜底和锥形斗。
锥形斗底端设有排净阀，锥形斗侧面设有管及阀，接除渣泵。
7）槽底与两侧壁板连接处采用圆弧结构，与底、侧板焊接的焊缝不在折角处，不采用槽底板与侧壁板直角对接焊。
8）槽体板与骨架按规范采用断续焊，槽体板与板之间采用连接密封焊，要求各焊缝尽量设置在骨架上，槽体要求耐压、不渗不漏。
9）预脱脂、脱脂、纯水洗等循环管路需加袋式过滤器。
10）预脱脂、脱脂过滤器中需加有高磁磁棒。
磁棒可以手工清洁。
搅拌系统
1）要求槽底无死角，各处均能喷到。
2）每只浸槽喷射管数按保证车架表面处理质量的原则下选定。
喷淋系统
1）脱脂采用浸的方式，去除白车架内外表面上的污油和铁屑
2）磷化后水洗系统去除磷化后的车架内外表面上磷化渣。
3）磷化二次水洗后，有节拍自动控制喷纯水系统，清洗磷化后车架表面上磷化液的残留物。
4）前处理设备喷射系统各种功能要求的管路直径、阀门规格尺寸均以确保满足各种功能实现所需要的流量、压力而选定。
5）所有喷淋喷嘴采用不锈钢，可单独调节喷淋方向、调节后可固定的喷嘴。
其中顶部喷淋支管做有连接在槽侧的辅助支架，支架确保喷淋支管的支承强度。
6）喷淋管和喷嘴冲洗净白车架和底盘小件表面的铁屑和大部分的污油。
密封室
密封室骨架要先用螺栓连接并调整好后，再进行整体焊接。
安装焊接质量要符合相关行业标准。
密封室不锈钢壁板制作时要贴保护膜，安装要按图纸要求和施工规范，注意外观质量，不得有明显划碰伤。
密封室采用加胶玻璃。
除油装置：
1）要求能去除预脱脂、脱脂槽液中和浮在液面上的污油。
2）要求将槽内的含污油溶液加热到80～90℃，
3）槽加热采用自动控制阀组和旁通，设有压力表和温度表，对槽液温度能实现自动控制。
4）预脱脂、脱脂槽液除油共用一套除油系统，各槽液中的污油进行处理，处理后的清液回流至原液提取槽内。
5）所有管路为可拆装式法兰连接，垫片采用聚四氟乙烯垫片，连接处密封良好，不渗不漏。
除铁屑装置
1）要求能去除预脱脂、脱脂槽液中铁屑；
2）预脱脂、脱脂管路过滤器中含有永磁棒。
除渣系统
1）保证工作液中含渣量≤300mg/L。
2）磷化除渣系统材料均为304不锈钢。
3）钢结构梁必须严格按GB50205-2001钢结构标准执行，重要翼缘板不许采用带钢。
磷化酸洗系统
1）磷化酸洗系统通过泵、管路和阀的选控对磷化板式换热器、磷化液管路及磷化液接触的泵、阀等进行清洗。
2）磷化酸洗系统可以单独对任一台磷化系统中的板式换热器进行酸洗和清洗，而不影响正常生产，也具备同时对全部磷化系统中的板式换热器进行酸洗和清洗。
3）酸洗槽由管阀控制和调节，能分别实现酸洗清洗磷化管路及系统的功能，利用管阀的切换将磷化工作液槽酸洗清洗的废酸排净。
4）槽之间不允许相互之间串液。
5）投标方可自行设计清洗方式，选最佳方案。
自动调温系统
1）前处理线预脱脂、脱脂槽液采用板式换热器槽外间接加热，热源为热水。
2）温度实现自动控制，冷槽升温时间≤4小时，二次升温时间≤1小时。
工艺温度的设定和控制可调。
3）加热管路上设有电动自动控制调节阀组，实现自动控制槽液温度。
调节阀组设有旁通阀和温度表。
4）磷化槽工作液工艺温度可实现自动控制和调节，磷化槽液冷槽升温时间≤4小时。
二次升温时间≤1小时。
药品补加系统
脱脂
1）预脱脂、脱脂槽共用一套药品补加系统。
2）混合槽上装有液位计和搅拌器，由计量加料泵分别向预脱脂、脱脂工作液槽补液，实现药品的手动或自动补加，补液控制由处理车架和小件数量给定。
表调
1）表调补加系统由混合槽、计量泵、加料管路、注水管路（自来水）、排净管路等组成。
2）全系统采用1台计量加料泵，流量可调。
3）全系统管路为法兰连接，所有连接均要求严密，不渗不漏。
磷化加料系统
磷化药剂补加系统由磷化添加剂、促进剂两套装置组成，分别采用两台计量加料泵加料。
倒槽系统
1）磷化的工作液槽与槽之间槽液置换，倒槽后，空槽内要求无积液，贮有槽液的槽体利用泵能够循环。
2）贮槽设有排净装置，工作液槽和贮槽的槽体排净管最低位置上设清洗接头。
3）置换泵入口处设过滤网。
送排风系统
1）前处理室体内的危害气体不允许溢出室体外，表调与磷化之间的碱性气体、酸性气体不能相串。
2）排风范围是：
预脱脂段、脱脂段；排风范围是：
磷化工艺区段。
3）排风风机选用不锈钢风机，所有送排风管、风阀等采用不锈钢。
4）排风出屋面风管高度≥1.5m，并设有防雨风帽。
5）所有风管、风机、风阀要密封，防止向外漏水、漏液、漏气现象。
纯水制备系统
渗透系统产水指标：
1）出水量：
由设备厂商根据我司工艺计算给出。
2）电导率：
≤5μs/cm
3）脱盐
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