杨家沟大桥工程箱梁施工方案DOC.docx
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杨家沟大桥工程箱梁施工方案DOC
K60+202.50杨家沟大桥施工方案
一、工程概况
1．设计概述：
杨家沟大桥K60+059.5—K60+345.5全长286米，采用左右分幅式构造，桥型布置为：
上部设计为14-20米预应力砼简支小箱梁，下部采用钢筋混凝土柱式桥墩，桩基础；桥台钢筋混凝土肋板式桥台，桩基础。
杨家沟大桥为跨越乐至北互通E匝道而设立，平面位于R=1100m的圆曲线内，纵面位于纵坡i1=1.074%和i2=-0.5%组成的竖直线内。
下部结构形式：
两种双圆柱式墩，φ120墩接φ130桩基，φ140墩接φ150桩基。
桩基5#—10#为钻孔灌注桩，其余为人工挖孔桩。
上部结构采用不等长带翼小箱梁，按径向布置，适应平曲线要求。
在小箱梁边翼板设定弓形值分左右幅调整适应线形要求。
0#桥台，14#桥台，5#墩，10#墩设置M-80型伸缩缝，支座GJZF400*450*66mm四氟滑板支座。
桥面连续区域采用GJZ400*450*64mm板式支座。
桥面宽度：
0.5m防撞护栏+桥面净宽10.75m+中央分隔带2m+桥面净宽10.75m+0.5m防撞护栏，全宽24.5m。
2．主要工程量：
桩号及位置
分项名称
图纸工程量
单位
计划开工日期
计划完工日期
K60+202.5乐至北互通式立交主线桥（杨家沟大桥）
挖孔桩开挖
707
m
2010-9-1
2010-12-20
挖孔桩砼灌注
707
m
2010-10-25
2010-12-20
钻孔桩
417
m
2010-10-15
2010-12-26
系梁（含承台）
834
m³
2010-11-25
2011-7-10
墩身、台身
1551
m³
2010-11-25
2011-9-12
盖梁（含台帽）
920
m³
2011-1-15
2011-6-4
预制简支小箱梁
127
片
2011-4-28
2011-11-2
安装简支小箱梁
127
片
2011-9-20
2011-12-5
桥面铺装
920
m3
2011-10-19
2011-12-30
杨家沟大桥
（20m）
桩基础
Ф120（挖孔桩）
根
18
Ф130（挖孔桩）
根
19
Ф150（挖孔桩）
根
13
Ф150（钻孔桩）
根
27
墩柱
Ф120
根
19
Ф140
根
40
桥台
肋板式桥台
座
4
盖梁
RC砼盖梁
座
26
帽梁
RC砼
座
4
预制预应力小箱梁
20m
片
127
3．地质情况
本桥位地层岩性主要为：
上部低液限粘土，厚度一般2.1-4.3米，高液限粘土，厚度为5-7米，下部为泥岩，紫红色，产状较为平缓，岩质较软。
二．编制依据
1、遂宁—资阳—眉山（洪雅）高速公路遂宁至资阳段TJ1-9合同段《两阶段施工图设计》；
2、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000；
3、遂宁—资阳—眉山（洪雅）高速公路《补充技术规范》；
4、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
5、《安全操作技术规范》JTJ076-95；
6、《遂资眉高速公路项目招标文件》；
三．编制原则：
1、遵循招标文件、设计文件、施组条款、质量标准等规定，严格按照有关规定进行施工组织、运作，确保工程达到合同要求。
2、强化内部管理，依靠科技、精心施工、合理安排，严格按照项目法管理原则进行操作，实现工程成本与管理的最佳组合。
3、以保质量、保安全为指导思想，针对现场各部位的实际情况作相应的管理措施。
四．杨家沟大桥施工关键部署
1.拌和站建设
混凝土集中拌和站位置设在乐至北互通区内，配备容量为500KV·A变压器1台及200kw发电机一台，100T水泥灌2个，ZH40装载机一台，配备4辆混凝土运输车以供调配使用，拌和站位置紧靠主线，担负着供应K56+800～K60+620段桥梁、涵洞混凝土的施工任务。
该拌和站由两台HZS50型拌和站组成，四仓原材堆料区，满足C30，C40混凝土生产需求。
2.预应力钢筋混凝土带翼小箱梁预制场
在主线路基K59+700-K59+850建设梁场，沿主线设置横向4个纵向6排，24个20米预制台座。
按照生产要求设立办公室，宿舍区，钢筋加工房，仓库，及设备停放场地。
并准备40片梁存梁区。
3．箱梁架设
采用WJQ30M—100T双导梁架桥机施工，为确保工期及运梁需求采取先架通右幅再通左幅方案。
4.桥梁下部墩柱盖梁主要工艺
配置1200mm,1400mm两套型钢园柱模，墩柱系梁以外部分设双排脚手架作为施工作业平台兼防护设施。
系梁正下方部位为满堂脚手架支撑。
盖梁施工采用无损伤抱箍作为支撑系统，定型钢模板施工；围护脚手架不参与盖梁底模支撑，仅作为人员及小型机具运输通道。
混凝土，钢筋骨架采用吊车吊运作业。
五．主要工程施工方案
5.1、钻孔灌注桩施工
本桥5#--10#墩柱基础采用钻孔灌注桩基，共计27根，设计桩径1.5米，最长设计桩长17米。
5.1.1、钻孔灌注桩基础施工工序：
准备工作→放样→护筒埋设和泥浆池设置→架立钻机并对口就位→钻进成孔→清孔→吊放钢筋笼（检测管随钢筋笼一起下放钢筋笼集中在钢筋制作场己制作完成）→下导管→二次清孔→装漏斗、绑砂球→导管灌注水下砼→拔除护筒→砼养生。
1、场地准备
钻孔场地的确定，根据桩基设计的平面尺寸、钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其配合施工的机具设施布置等情况决定。
施工场地可根据不同情况分别进行整理，对陆上桩平整场地，清除杂物，夯打密实，搭设简易工作平台；鱼塘水中桩采取填塘排水后以填筑面作为施工平台，砼浇注利用罐车送料溜槽接入（靠岸距离近）。
2、桩位测量放样
首先根据设计单位交付的测量资料对所有导线点和水准点进行检查复测，若复测结果在规定的允许范围内则采用原测量结果，否则进行调整，并报监理工程师审核批复后，才能使用。
为了测量方便，增设必要的导线点、基准点，测设方法应按有关规定进行，测设结果报监理工程师，并在批准后方可交付使用。
测量放样主要用全站仪及水准仪，辅以J2经纬仪。
利用已知点，可放出桩位中心线，为便于检查复核，应在附近设置保护桩。
3、护筒制作与埋设
⑴、护筒的作用和一般要求
护筒具有固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水以免流入井孔的作用，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁不致坍塌等作用。
深水区护筒内径要比设计孔径大40-50cm，其它要求护筒内径比钻孔桩设计直径大20-30cm。
护筒顶端高度对于陆地护筒，除满足施工要求外，应高出地面至少0.3m，以防杂物、地面水进入孔内。
⑵、护筒的制作
护筒是重复使用设备，要求坚固耐用，便于安装、拆除，且不漏水。
本标段确定一律采用钢护筒，用8mm钢板制作，为增加刚度，防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲肋，做成整体式或两半圆式（利于安拆）。
⑶、护筒的埋设
护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密不透水，对成孔、成桩质量都有重大影响。
埋设时，护筒中心轴线应对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的竖直度，其偏差均应控制在规范规定范围之内。
护筒长度根据实际情况确定。
钢护桶厚度为5～8mmA3钢板，直径比桩径大20～40cm，每节护桶长2～2.5m，护筒高度应高出地面30cm或水面1～2m。
本标段护筒埋设采用挖埋法。
埋深1.7～2.2m左右；水中护筒先设工作平台，然后用振动法或加压法埋设护筒，护筒底入河床不小于2m。
护筒埋设要求准确、稳固、不变位，底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。
4、钻进
⑴、护筒复测
护筒埋设完成后应利用全站仪对护筒中心（即桩位中心）进行复测，以检查护筒埋设位置是否偏离，并为钻机准确就位提供参照物。
架立钻机：
钻机就位，钻架必须稳固，钻头对准桩位中心。
⑵、钻孔：
孔钻进应连续不间断进行，并配备发电机等辅助设施，以保证施工连续进行。
由于施工现场土质符合造浆条件,所以在桩基钻进过程中,加水自动制备泥浆。
为避免环境污染，设置泥浆循环净化系统。
增加随时跟踪检查，调整泥浆指标符合要求，防止塌孔。
钻孔施工过程中经常检查钻机机架平整度及牢固性，确保钻机主轴中心线与桩位中心线处于同一轴线上，及时调整偏差和位移。
在钻进过程中要及时捞渣取样,准确做好钻孔记录，并与图纸资料对照，如不相符及时向监理工程师报告。
⑶、检孔：
孔成型后，应按规范进行检查，包括：
平面位置、直径、孔深
及倾斜率等。
⑷、清孔：
清孔的目的是通过抽换的孔内泥浆，清除钻渣，减少孔内沉淀厚度，提高桩的承载力。
其次，清孔还为灌注水下砼创造良好条件，使测深准确，灌注顺利。
清孔工作要及时，终孔检查后应立即进行。
在清孔过程中，仍要提高孔内水头，保持静水压力不变，保护孔壁稳固，清孔后应在最短时间内灌注砼。
清孔方法可采用换浆法，清孔后泥浆指标及沉淀层厚度均应符合规范规定。
清孔时孔内水位应在地下水或河流水位以上1.5m至2.0m,以防钻孔的塌陷,清孔还应符合下列规定:
①、底孔钻孔沉淀物厚度不得大于设计要求并且不大于0.2d。
②、清孔采用正循环法清孔,钻孔完成后,采用泥浆泵法清孔,清孔后的泥浆指标符合施工规范要求，泥浆比重为1.20～1.45，粘度19～28秒，含沙率在8%～8%以内。
以相对密度较低、无钻渣的泥浆补入确保清孔彻底。
清孔严禁用加大孔深代替。
成孔时桩底标高根据护筒顶标高与孔内钻杆钻头长度确定。
清孔时孔深采用带刻度测绳挂平底铁锥直接测量。
⑸、安放钢筋笼
清孔完毕，经工程师批准后用探孔器对孔深、孔径和竖直度进行检查，符合要求后即进行安放钢筋笼。
钢筋笼制作:
本合同段钢筋笼受力钢筋采用机械连接器连接,施工时要注意将钢筋端头切割平整,螺丝长度并不得小于连接器长度的1/2，连接时要确两段钢筋端头紧靠接触，连接后的钢筋抗拉强度满足规范要求。
施工时还要确保丝口顺滑,丝口如有生锈或杂物要及时清除，便于连接。
钢筋笼现场绑扎、焊接成型，钢筋笼保护耳筋设置应按设计图纸和施工技术规范要求办理。
。
钢筋笼安装:
筋笼要牢固，确保搬运、安放过程不变形。
安放钢筋笼要准确对中，保证桩壁砼保护层厚度和钢筋笼底面标高符合设计要求。
钢筋笼利用吊车进行安装，安装的平面位置、高程要准确，并固定牢固，为保证保护层厚度，耳筋按一定间距错开固定在钢筋笼上，防止钢筋笼在浇注过程中上浮、位移或倾斜。
5、灌注水下砼
钢筋笼安放结束，经检查合格后进行下导管并进行二次清孔,待孔底沉淀厚比重度和泥浆比重符合规范要求后迅速进行水下砼灌注工作。
砼采用拌和站集中拌和，砼罐车运输，溜槽接入漏斗进行灌注。
灌注水下砼采用直升导管法。
导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格、质量和拼接结构进行认真检查外，还须做拼接和水压试验，试验水压力应不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力1.3倍，经15分钟试验，导管滚动数次，管壁无变形，接头不漏水，方认为合格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺寸。
导管在钻孔旁先分段组拼，再逐段拼接插入孔内，导管吊放过程中，应使位置居中，轴线顺直，防止卡住钢筋笼或碰撞孔壁。
砼隔水措施采用拔球法，即在漏斗颈部设置一个隔水木球栓，下面垫一层塑料布，球栓用细钢丝绳拴住挂在横梁上，当首批砼备足开始灌注时，即把球栓拔出，此时砼压着塑料布垫层，与水隔离通过导管，挤走导管内的水，保证水下砼的质量。
首批砼数量应能满足导管首次埋置深度大于1米和填充导管底部的需要。
首批砼数量可根据以下公式计算：
V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4
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