空压站往复式压缩机单机试车方案.docx
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空压站往复式压缩机单机试车方案
四川石化炼化一体化工程工程
空压站
单机试车方案
目录
1.工程概况3
1.1工程名称3
1.2工程概况3
2.编制依据4
3、机组试运总体安排4
4.试车条件5
4.1一般要求5
4.2冷却水系统通水试验6
4.3油系统冲洗及试运6
4.4电机无负荷试运转6
5.机组单体试运7
5.1空负荷试运7
5.1.1操作程序7
5.1.2空负荷试运的检查8
5.2负荷试车8
5.2.1操作程序8
5.5.2负荷试运的检查9
5.5.3负荷试运的停车10
5.5.4负荷试车后的检查10
6.质保措施11
6.1质保体系11
6.2过程质量控制点11
6.3机组试运条件确认程序11
7．HSE保证措施11
7.1HSE管理方针与目标11
7.2HSE组织机构与职责12
7.3安全措施12
附一.HSE保证体系14
附二.试车组织机构15
附三.机组单机试车条件认表16
1.工程概况
1.1工程名称
中国石油四川石化炼化一体化项目空压站装置
1.2工程概况
中国石油四川石化炼化一体化项目空压站装置仪表风增压机组为往复式压缩机，器型号为LW-0.8/7-25型，由重庆气体压缩机有限责任公司供货。
该压缩机为L型一级压缩，冷却方式为水冷，驱动为y3315s-12w三相异步电机驱动。
外型尺寸为长3200*宽1650*高2300，重量3200Kg。
表1：
设备性能参数
序号
项目
参数
备注
1
型号
LW-0.8/7-25
2
形式
无润滑油活塞式L型一级水冷式
3
排气量
0.8m3/min
吸气状态
4
进气压力
0.7MPa
5
排气压力
2.5MPa
6
轴功率
≤30KW
7
汽缸直径
φ100mm
8
活塞行程
200mm
9
转速
475r/min
10
排气温度
≤1800C
11
排气温度
≤400C
冷却后
12
润滑油压力
0.5-0.35MPa
13
电机形式
三相异步电机
14
电机功率
37KW
15
主回路电压
380V/50HZ
16
工作介质
仪表空气
2.编制依据
．四川石化相关设备试车管理程序文件
.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
.《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
.压缩机厂家随机资料
3、机组试运总体安排
1.机组及附属设备安装;1.机组主体安装验收合格;1.润滑系统、冷却系统正常
2.机具、油品、肓板准备;2.附属设备试运合格;2.电机转向、各工况值
3.电气、仪表敷设调试;3.相关工艺系统试压、吹扫合格;3.仪电设备工作正常
4.成立试车小组;4.机组润滑油系统油循环合格;
5.控制系统及安全联锁系统调试合格;
1.检查压缩机进排气压力、温度；1.油压、冷却水温、机器各
2.检查各润滑点供油状况；部温度都正常；
3.检查机组系统密封情况。
2.仪电设备工作正常；
3.运转无异常响动和振动；
1.检查各运动副磨合情况
4.试车条件
4.1一般要求
、机组的安装找正作业全部完成，并检查合格；
、与机组运转有关的所有进出口管道及配件和附属设备及相应管道及配件全部试压、吹扫检查验收合格；
、与机组运转有关的电气、仪表系统已经按照施工图纸要求施工完成并验收合格，具备投用条件；
、机组润滑油系统循环完成，检查合格；且施工现场准备好机组厂家规定的润滑油；
、与机组试运有关的水、汽、电、风全部送至机组前，具备使用条件；
、与机组试运有关的施工验收表格和记录表格全部准备就绪，并安排专人使用专用测量工具如实填写；
、组成一个由有关各方组成的试车小组，负责试车的组织和指挥；做好机组试运转作业时的各专业协调工作，作好统一调度；
、由熟悉本机组的熟练操作工人担任试车工作的操作人员，由熟悉本机组的熟练安装人员参加试车中的维护工作；
、试车人员已熟悉试车方案和有关注意事项，包括安全注意事项，操作人员必须掌握操作规程；
、准备消防器材，放置在现场，特别放在油站附近；
、安装必要的检测仪表，供试车记录和分析用；
、现场进行仪表系统联校，在机组不转的情况下应进行（模拟）联动调校；
、机组监测系统操作指标及报警停车值应严格执行机组厂家相关技术文件；
4.2冷却水系统通水试验
、冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行；
、打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门，检查水流流动情况；
、检查冷却水压力和温度，应符合机组厂家相关技术文件要求；
、冷却系统通水时间应不低于2小时，当水压、水流情况正常，回水清洁、畅通。
4.3油系统冲洗及试运
机组油系统冲洗及试运按照生产厂家安装使用说明书的有关要求进行，并试辅助油泵运合格。
润滑油采用GB443-84规定的N68号机械油，油品由设备厂家提供。
4.4电机无负荷试运转
4.1.1试运转前的准备
、按有关电气规程检查电机绝缘电阻和高压部分接线；高低压配电设备以及电动机等电气设备的整定、试验、调校均已完成；
、全面检查各螺栓紧固情况应符合要求，半联轴器应固定好；
、手动盘车，检查转子，要求无异常声音，转动灵活；
、投入监测、控制仪表；
、建立正常的润滑油及冷却水系统工作循环。
4.1.2各项准备工作全部检查合格后，用手动开关进行瞬时启动电动机检查转子转向及转动情况。
4.1.3转子转向检查正确后，再启动电动机。
4.1.4记录启动电流、电压，运行中每半小时记录一次电流、电压、轴承温度、定子温度和振幅等，如有异常情况须停机进行处理。
4.1.5连续运行两小时无异常情况且各项指标符合设备制造商各项技术指标规定，视为电动机空负荷试运转合格。
4.1.6电动机启动次数应符合下列规定：
⑴、冷态允许连续启动两次；
⑵、热态只允许启动一次。
4.1.7电动机空负荷试运后，对电气系统要进行认真检查，高压电源线路及配电室要严加管理，并指定专人负责，使电动机处于良好的待启动状态。
5.机组单体试运
5.1空负荷试运
5.1.1操作程序
、拆开压缩机系统中的进气管，同时拆下吸气阀和排气阀（吸、排气阀可在机组空负荷试运合格后再安装）；
、打开总进水管阀门，调整各冷却支管的流量，并通过视水器观察各水路水流是否畅通，检查指示仪表是否正常；
、启动油站油泵，调整压力达到设计或厂家技术文件规定要求；
、手动盘车2～3转，如无异常应按电气操作规程规程进行电动机启动前的准备；
、启动电机前开启注油器，检查各润滑点进出油是否正常；
、瞬时启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现场，可进行第二次启动；
、第二次启动后运转5分钟，应检查各部位有无过热，振动异常等现象，如发现问题，停车后应查明原因，及时排除；
、第三次启动后运转30分钟，应检查各部位有无过热，振动异常等现象，如发现问题，停车后应查明原因，及时排除；
、第三次启动后进行压缩机空负荷运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转2小时。
5.1.2空负荷试运的检查
、运转中应无异常音响和振动；
、润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合机组厂家相关技术文件规定要求；
、冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合厂家相关技术文件要求；
、主轴承、连杆大小头瓦温度不超过60℃；
、填料法兰处活塞杆温度不超过110℃；
、电动机温升、电流不应超过铭牌中的规定；
、电气、仪表设备应能正常工作；
、空负荷试运过程中，应每隔30min做一次试运转记录。
5.2负荷试车
机组无负荷试运转验收合格后方可进行带负荷试运车，试运转介质先用详见附一。
5.2.1操作程序
、连接所用进出口管道，装上各级吸、排气阀；
、打开总进水管阀门，调整冷却支管的流量，并通过视水器观察各水路水流是否通畅，检查指示仪表是否正常；
、启动油站油泵，调整压力达到规定要求；启动注油器，检查各注油点供油情况；
、压缩机盘车数转，确认运动部件无不正常声响及松动现象；
、打开压缩机的排气截止阀，关闭压缩机上的进气截止阀，起动电机驱动压缩机，使压缩机空载运转；
、空载运转的声响应均匀有节奏，空转5min，一切正常后打开进气截止阀,（压力0.01Mpa）调整排气截止阀的开启度，按下列程序分次逐步生涯运转。
每次升压后均需连续运转一小时以上。
当最终压力达到相应规定值后，全机应连续运转两小时以上。
压缩机升压过程中应无异常现象后方可将压力逐渐升高直至稳定在要求压力下运转。
第一次：
进、排气压力差升至额定压力差的30%，运转一小时；
第二次：
进、排气压力差升至额定压力差的70%，运转一小时；
第三次：
最终排气压力应小于额定压力值，全机运转运转二小时以上；
注意：
试车中，一级排气温度应控制在≤160℃，二级排气温度应控制在≤170℃。
如温度过高，应卸压降温。
、压缩机负荷试运转时间为2小时以上，空气试车相关参数（温度、压力等）以厂家随机技术资料为准。
5.5.2负荷试运的检查
、运转中应无异常音响和振动；
、润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合机组厂家相关技术文件规定要求，机组各润滑点供油应畅通、正常；
、冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合厂家相关技术文件要求；
、主轴承温度不超过60℃；填料法兰处活塞杆温度不超过110℃，压盖处温度不应超过60℃；中体滑道外壁温度应不超过60℃；
、电动机温升、电流不应超过铭牌中的规定；
、电气、仪表设备应正常、灵敏、可靠；
、检查附属设备及工艺管道的振动情况，若振动过大，应予加固或增加管架
、负荷试运过程中，应每隔30min做一次试运转记录。
5.5.3负荷试运的停车
正常停车
、按下主电机的“停机”按钮，停主电机。
、将旁路阀打开至开的位置。
、打开主电机极间加热器，延时20分钟。
、打开放空阀。
、关闭至工艺系统的主排气阀或主进料阀。
、关闭主进气阀。
、按“停机”按钮10秒钟后，关闭排空阀。
紧急停车
当出现下列情况时，必须按下“紧急停机”按钮，紧急停车：
、突然停水、断油
、有严重的不正常声响或异常的振动；
、机身接筒气缸处出现有裂纹异常情况；
、机体出现冒烟、着火或任一部位温度不断升高；
、出现其它危及机器和人身安全情况时。
按下“紧急停机”按钮后，其他操作程序均需按照正常停车部分描述的进行，如检查维修完毕须再次启动，需仍按照压缩机启动部分的要求进行。
5.5.4负荷试车后的检查
负荷试车结束后应对下列部件进行抽检:
、主轴承、连杆大、小头瓦，十字头滑履磨合情况（磨擦表面应良好，无烧伤，拉毛等现象）；
、活塞环、支承环和填料密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等情况；
、吸、排气阀门及气缸镜面有无机械损伤；
6.质保措施
6.1质保体系
为保证压缩机试车过程安全、有序、高效的进行，由相关责任人共同组成试车协调小组（机构组成图见附三）。
6.2过程质量控制点
序号
控制点
控制内容
类别
备注
1
润滑系统油运行
达到技术标准,油泵自启动试验
A
2
试车方案审查
试车程序、步骤检查、安全措施
A
3
空负荷试车
检查润滑油系统、各轴承、十字头温度
A
4
负荷试车
检查十字头温度、气缸填料、注油情况压缩机各部声音
A
6.3机组试运条件确认程序
按业主第[2006]2号通知的精神，单机试运相关各方应严格按《通知》组织程序执行。
《单机试运条件确认表》见附四。
7．HSE保证措施
7.1HSE管理方针与目标
7.1.1项目HSE管理方针：
安全第一，预防为主；全员动手，综合治理；改善环境，保护健康；科学管理，持续发展。
7.1.2项目HSE管理目标：
无事故、无人身伤害、无环境污染、无工时损失。
7.2HSE组织机构与职责
7.2.1、HSE管理组织机构：
（见附一）
7.2.2、HSE管理职责：
⑴．项目部HSE负责人：
①．负责现场HSE监督、检查及HSE管理例会等管理工作。
②．负责HSE管理体系的宣贯及HSE培训、教育。
③．负责制定和实施HSE管理计划。
④．负责伤亡事故、财产损失及破坏环境事故的调查处理。
⑤．负责与总承包商的安全管理部门保持密切联系。
⑵．项目组HSE负责人：
①．负责项目组施工现场的HSE管理工作，履行项目组HSE职责。
②．贯彻执行项目部HSE管理体系文件，解决项目组HSE管理中的问题。
③．组织实施项目组HSE工作目标和计划。
④．监督、检查和指导班组的HSE活动及班前安全讲话；及时总结、布置HSE的实施工作。
⑤．负责施工过程的HSE巡回检查、监督；及时纠正违章行为，督促检查隐患整改。
7.3安全措施
1）试车前，要明确试车总指挥和主操人。
试车主操人和试车小组应对试车条件逐项进行确认，不得有任何疏漏；
2）整个试车过程要在试车总指挥和主操人的统一指挥下按步骤进行；参与试车的每一个人员必须认真阅读试车方案和操作手册，熟悉操作步骤和试车要求，分工明确，统一指挥。
3）在试车前必须熟悉操作过程。
4）现场要有警戒线，闲杂人员和围观人员要远离试车现场，不得影响操作操作人员的行走、操作通道。
5）现场要做到环境整洁，道路畅通，安全设施和安全器材齐全完好。
6）工具和检测工具应齐全、完好。
7）如有异常现象应立即停机检查处理。
8）泵应平稳运转，任何时候都不应振动。
9）试运现场实行区域通行证制度，闲杂人等禁止入内。
附一.HSE保证体系
附二.试车组织机构
★试车领导小组：
◆组长：
王国荣
◆副组长：
刘成武
◆试车总指挥：
王海新
◆试车安全负责人：
张攀
◆材料负责人：
于鹤
◆技术负责人：
陈庆
★试车小组成员：
◆成员：
魏孙忠、王成刚、张本超、肖世军、李正祥、黄德贵
附三.机组单机试车条件认表
四川石化炼化一体化目
空压站装置
机组单机试运条件
确认
（一）
工程名称：
设备位号：
试运时间
年月日时分至年月日时分
单机试运应该具备的条件：
1．
主机及辅助设备安装工作全部结束，工程质量初评合格，且安装记录齐全；
2．系统管道耐压试验和冷换设备气密试验合格；
3．工艺和蒸汽管道吹扫或清洗合格；
4．动设备润滑油、密封油、控制油系统清洗合格；
5．安全阀调试合格并已铅封；
6．同试车有关的电气、仪表、计算机等调试联校合格；
7．试车所需要的动力、仪表风、循环水、脱盐水及其它介质已到位；
8．试车方案已批准，指挥、操作、保运人员到位；测试仪表、工具、防护用品、记录表格齐全；
9．试车设备与其相联系统已隔离开，具备自己的独立系统；
10．试车区域已划定，有关人员凭证进入；
11．试车需要的工程安装资料施工单位整理完，能提供试车人员借阅；
建设单位：
年月日
监理单位：
年月日
EPC/PC单位：
年月日
施工单位：
年月日
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