绝缘工序生产作业指导文档格式.docx
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检查润滑系统、传动部位是否完好。
(2)根据生产实际和工艺要求准备好操作工具,如剪刀、游标卡尺、千分尺等。
工具应有序整齐地放置于操作台上。
(3)根据生产任务单查找导体,并检查其线芯截面、导体结构、导体表面情况。
所有导体必须经自检合格后,方可上车投入生产;
根据生产任务单要求选择、领用包带,并检查其表面绕包质量是否合格。
(4)调整绕包头和转速,保证包带搭盖率符合工艺要求。
1.6正常生产操作顺序和方法
(1)根据装盘量选择适当收线盘具。
(2)导体由放线盘引至绕包头处,将云母带用胶带包紧于导体上,并适当调整绕包角度和包带张力,确保绕包服帖。
(3)检查计米器是否正常运转,半制品经过计米器时,将计米器归零。
(4)半制品牵上收线盘后停车,将半制品从收线盘孔中拉出半米左右,并将线头牢固扎牢。
(5)当一切正常后开车试生产并检查导体表面质量、包带搭盖,确认无误后正常开车生产。
1.7质量要求及检查方法
立式绕包质量控制要求
检查项目
首件检查
上车检
中间检
下车检
重要程度
检验工程师检查
开机之前检查
生产过程中检查
收线盘半成品检查
主要
次要
导体表面是否表面划伤
●
√
导体表面镀层是否完整
导体单丝是否跳浜
导体外径是否符合标准
导体结构是否符合标准
导体的焊接性
导体表面是否有油污
导体是否氧化
导体单丝直径
导体绞合节径比
导体绞合方向
原材料包装是否完整(录入原材批次号),包带是否平整,是否分层
包带种类/颜色
包带宽度/厚度/层数
包带搭盖率
绕包方向
包带朝向
绕包张力
绕包成品表面是否平整,有无翘边、起皱
成品外径
导体/成品重量
成品长度
注:
首件检查指每个新产品的首次生产或设备、工艺方案变更后首次生产产品的检查。
中间检查每小时进行一次并详细记录,对异常情况作标记(可将记录涂红等)。
1.8注意事项
(1)开车起步时速度适当放慢,稳定后再逐步加快。
(2)绕包头防护罩应好盖好。
如需要在绞笼或绕包头等处工作,必须断开分路开关,待绞笼或绕包头完全停止转动后再进行工作。
(3)下收线盘时必须先脱开离合器,然后将尾线扎在盘具上,再降下线盘。
1.9常见质量问题产生的原因及解决方法
(1)线芯被拉细
产生原因:
线芯放线盘张力太大;
放线盘排线不好,线芯拉细;
收线盘张力太大。
解决方法:
合理调好放线盘张力;
尽早发现,及时处理,必要时可调换线盘。
(2)包带搭盖率太小或太大
包带在绕包头上过松或过紧以及导杆的角度或方向不对;
包带宽度小或绕包头转速太低;
包带宽度大或绕包头转速太高。
合理调整绕包头上包带的松紧度以及导杆的角度和方向;
调整包带宽度和绕包头转速。
(3)绕包外径不均匀、不圆整
绕包后外径不均匀,有大有小;
包带绕包过松。
确保绕包后的圆整度;
增加包带张力。
1.10材料结构重量计算
(1)导体重量计算公式
W=πd2ρk/4
d-导体外径/mm;
ρ-材料密度,铜密度为8.89g/cm3;
k-导体绞入系数,导体绞入系数k值为:
导体类别
导体绞入系数k
A类导体
1.012
B类导体
1.012x1.0079
C类导体
1.019x1.0079
(2)云母带重量计算公式
W=πnt(d+nt)ρ/(1-15%)
n-绕包层数,t-包带厚度,d-绕包前外径,ρ-材料密度,云母带材料密度为1.3。
2绝缘工序生产作业指导
2.1目的
指导绝缘工序的生产,提高绝缘工序的产品质量。
2.2使用范围
公司各种绝缘电缆生产的机台。
2.3要求
(1)绝缘生产工序的挡班师傅必须经过培训考核合格后方可上岗;
并且熟悉绝缘工序的工艺要求、操作规范;
(2)挤塑机要实行“三检制”,加强对设备的保养与维护。
(3)所用绝缘料必须合格,应符合宝胜科技创新股份有限公司《采购规范》中的相关规定,新料必须经公司质量管理部抽取试验合格后方可使用。
(4)作业现场应无灰尘扬起,无积水,无油污,无杂物。
(5)绝缘配模原则应参照表1、表2。
表1绝缘挤管式配模原则
加工类型
半制品
挤出方式
配模原则
绝缘
绕包线
挤管式
模芯孔径=d+(1~3)
模套孔径=d+2δ+(2.2~3)t
注:
d—挤塑前外径;
δ—模芯管壁厚度;
t—绝缘厚度。
表2绝缘挤压式配模原则
裸铜线
挤压式
模芯孔径=d+(1~1.5)
模套孔径=d+2δ+2t
t—绝缘厚度
绝缘工段具体配模表:
材料
标称截面积/mm2
标称厚度/mm
导体结构
模芯
模套
PE
0.6
0.8
0.9
2
7/0.30
16/0.195
2.2
0.97
1.1
7/0.37
1.2
2.4
24/0.195
1.13
1.25
7/0.43
1.4
2.6
32/0.195
1.7
3
0.7
1.365
2.8
7/0.52
30/0.245
1.76
1.9
3.4
7/0.67
3.6
49/0.295
3.8
2.22
7/0.84
2.7
4.2
56/0.295
4.4
2.71
2.9
7/1.03
3.2
4.8
84/0.295
5
PVC
XLPE
0.95
1.8
4.6
(6)挤塑机温度设置
基于原材料的物理化学特性,要求控制温度不能超过设定温度的±
5℃。
表3科辰45(1#机)挤塑机温度设置参照表(℃)
温区
机身1
机身2
机身3
机身4
抱闸
机颈
机头
模具
PVC(中联)
155
160
165
170
175
180
PVC(宝源)
PVC(双宝)
172
PE(KB)
190
200
210
212
尼龙(TC)
185
205
220
230
232
表4科辰30(2#机)挤塑机温度设置参照表(℃)
215
表5科辰60(3#机)挤塑机温度设置参照表(℃)
150
表6新技80(4#机)挤塑机温度设置参照表(℃)
机身5
-
195
218
表7科辰50+80(12#机)挤塑机温度设置参照表(℃)
辅机1
辅机2
辅机3
无卤
135
140
145
表8科辰80(8#机)挤塑机温度设置参照表(℃)
182
表9新技50+90(13、14#机)挤塑机温度设置参照表(℃)
溢流阀
辅机4
表10精铁50+70(19#机)挤塑机温度设置参照表(℃)
尼龙(50机)
225
235
245
250
XLPE(70机)
PE(70机)
表11桑普60+35(7#机)挤塑机温度设置参照表(℃)
H1
H2
H3
H4
H5
H6
60螺杆
35螺杆
156
202
158
尼龙
240
125
130
2.4工艺要求
(1)常用的常温绝缘材料字母表示的含义:
YJ——交联聚乙烯(XLPE)V——聚氯乙烯(PVC)
Y——聚乙烯(PE)YJ(F)——辐照交联聚乙烯
(2)XLPE绝缘料与催化剂的配比比例为25:
1.32。
(3)常见的导体结构见表12-14
表12A
(1)类导体结构尺寸
导体外径/mm
0.50
0.80
1.0
2.72
表13B
(2)类导体结构尺寸
0.90
1.11
1.29
7/0.515
1.56
2.04
2.55
3.12
7/1.38
3.80
16
7/1.78
4.80
25
7/2.18
6.00
35
7/2.51
7.10
表14C(5)类导体结构尺寸
0.14
19/0.10
0.25
14/0.15
0.66
0.34
19/0.15
1.19
1.34
1.59
49/0.245
2.00
2.60
3.20
7/12/0.39
4.40
7/18/0.39
5.50
7/28/0.39
6.50
10/28/0.39
8.00
(4)绝缘厚度
控制电缆绝缘厚度的标称值见下表,其平均值应不小于标称值,且最薄点不小于标称值的90%-0.1mm。
导体
材料厚度
PVC(mm)
PE(mm)
XLPE(mm)
计算机仪表电缆绝缘厚度的标称值见下表,其平均值应不小于标称值,且最薄点不小于标称值的90%-0.1mm。
截面积/mm2
电力电缆绝缘厚度的标称值见下表,其最薄点不小于标称值的90%-0.1mm。
RVVP型300/300V绝缘厚度的标称值见下表,其平均值应不小于标称值,且最薄点不小于标称值的90%-0.1mm。
RVV型300/500V绝缘厚度的标称值见下表,其平均值应不小于标称值,且最薄点不小于标称值的90%-0.1mm。
0.4
(5)绝缘同心度计算
a—最大厚度;
b—最小厚度。
(6)绝缘分色
控制电缆分色
当五芯以下电缆的绝缘线芯采用着色标识时,除用黄/绿组合色识别的绝缘线