DEH液压安装手册Word文件下载.docx
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1、供油装置的安装就位
供油装置的放置一般应低于其它EH部件1.5米以上。
供油装置的定位可采用在底脚槽钢边四角焊8块角钢，再用膨胀螺钉把角钢和地基连起来的办法固定供油装置。
供油装置的朝向根据现场决定，一般以出油口方便为主。
在此所要说明的是供油装置应远离蒸汽管道，至少相隔1.5米以上，供油装置上方不应有高温高压蒸汽管道及阀门通过。
由于电厂在安装施工过程中灰尘很大所以开箱后的供油装置应用帆布遮盖。
供油装置定位后在其上面用铁皮搭一个临时蓬，不能用帆布搭，因电焊火花会引起帆布燃烧。
这样做可避免石棉屑、焊接火花等灰尘落在供油装置上。
或者可以砌一房子，房子要考虑通风。
另外在供油装置附近应设置一自来水斗可供调试人员洗手之用。
供油装置所接的冷却水一般用闭式循环水系统，进水压应在0.8MPa以下，0.2MPa以上。
如没有闭式循环水，可使用水质较好的水，以防止在冷却器内积水垢，降低冷却效果或堵塞冷却器。
为保证冷却效果，水温应在35℃以下。
冷却水的上水管与冷却器进水管连接。
冷却水的下水管与冷却器回水管连接（见冷却水布置图）。
油箱起吊时，把钢丝绳预先扎在油箱座架的槽钢吊钩上，钢丝绳不能因起吊而压坏油箱面板和其它元件。
供油装置（未加油）重量约2吨。
2、再生装置的安装就位
再生装置安装在供油装置侧边，见安装图。
用膨胀螺钉通过再生装置的底板孔把它和地基固定起来，地基应预先平整。
按EH油管路安装图要求在再生装置两筒上装上压力表和截止阀，在筒下装上截止阀连接管。
3、蓄能器组件的安装就位
蓄能器组件安装在汽轮机侧面平台上，按安装图决定蓄能器的安装位置。
平整安装地面，该地面应和将来的地砖一样高低，用膨胀螺钉把蓄能器组件安装就位。
4、隔膜阀的安装就位
隔膜阀与一安装板固定，（或做一只卡环夹在隔膜阀的上部），然后用螺钉把安装板固定在前箱上或另做一支架固定。
把隔膜阀顶部的进油口与来自前轴承座的透平安全油油管相连。
（若使用活塞式隔膜阀，隔膜阀进油口直接与透平安全油油管相连；
若使用膜片式隔膜阀，透平安全油需经过减压装置后连到隔膜阀。
）
5、危急遮断装置的安装就位
危急遮断装置为一个带支架的整件，将这个装置安装在前轴承箱的附近。
当供货时为独立的电磁阀组件而不带支架时，需另做一支架固定在前轴承箱的侧面。
6、空气引导阀的安装就位
空气引导阀装在前轴承箱侧面，电磁阀组件下面，参见安装示意图。
与空气引导阀所连接的进出气体管接头螺纹为Z1/4"
。
动力气在入口进入空气引导阀，从出口到抽气逆止阀。
电磁阀组件来的OPC油进入空气引导阀的进油口，出油口与无压力回油管相连。
上述各部件安装就位结束后，请参见EH液压控制系统布置图，仔细检查各位置是否妥善。
三、清洗管子及各种三通、弯头、接头
所有管子及管路附件安装前必须经过清洗。
把所供的不锈钢管用高温低压蒸汽冲洗，蒸汽压力为1.0MPa，温度为300℃，蒸汽可来自小锅炉。
为了提高工作效率，可以多根管子（5根）一起冲。
做一个架子把管子平放在架子上，略倾斜，这样可使管子冲后管内的剩水流出。
从蒸汽管道上接出多个出汽口，出汽口管子外径应比所提供的不锈钢管径要小。
把出汽口塞入要冲洗的管子，打开蒸汽阀冲洗管子1分钟，再把管子调头再冲洗1分钟。
待管子冷却后，用铁丝把白布扎好，塞入管内拉擦管子内壁，直到白布上看不见脏点为止。
然后用所供的专用套管套住管口，以防止灰尘进入干净的管子。
清洗后的管子放在一起以便安装时使用。
需焊接的零件如接头、三通、弯头应在焊接前用汽油清洗二次，用白方绸布擦零件的内表面，保证白绸布上看不见灰点，然后将零件装在干净的塑料袋中备用。
如果没有蒸汽冲洗，则用丙酮、汽油替代，用铁丝把白布扎好，在管内多次拉擦，直至白布看不见脏点为止。
注：
不管用何种材料揩擦EH油管或EH元件，绝不能选用产生布屑、纤维屑或其它碎屑的材料。
四、EH油管路的安装
1、EH油管路安装注意事项
1.1安装前需对EH系统有关资料熟悉掌握，各管路的联接按EH油管路系统图等有关资料进行，管子弯加工及安装在现场进行。
管子应尽量离开热源，严禁把油管包入绝热层。
管子最好高于人体身高或沿基础垂直壁布置，沿楼面布置的管子路线，应尽量直走。
1.2EH油管路的安装要注意清洁，随时用套管和白布封住管子出口，不让灰尘进入管道中。
1.3弯管过程中应注意不能损坏管壁，产生薄弱环节会使损坏处应力集中，运行过程中发生破裂。
1.4严禁用砂轮切割机切割管子。
建议用手工锯或手工割管刀割切。
所切断的管子应把管口用锉刀倒角去毛刺，以防铁屑和管子毛刺进入管道。
1.5EH油管的正常工作油压为14.5MPa，如果焊接质量不好会使油管在工作过程中产生断裂，造成抗燃油流失。
不但有经济损失并且会造成机组因抗燃油油位过低而停机。
所以所有接头焊接均应采用氩弧焊，并且要保证接头焊接质量，应进行X光探伤或着色探伤。
1.6焊接时一定要把管接头螺帽拧紧，特别是φ25以上管路的管接头。
如果不拧紧，管路焊接成形后就很难装好管接头，产生漏油现象。
另外不拧紧，会使管接头内密封面在焊接过程中拉弧，电焊电流使管接头密封面烧坏。
注：
焊接前应拆除管接头中的“O”形圈，以免焊接时过热烧坏密封圈。
1.7电焊工不能用焊头敲击油管来试验焊接是否正常，这样做会烧穿管子或造成管壁损坏。
1.8复装时，管接头处应放置O型密封圈，接管凸台和接头凹槽要对正后再拧紧螺帽。
1.9新华控制工程有限公司建议安装单位派富有经验的安装和焊接技工完成这项工作。
所有EH油管严禁踩踏，在行走区域或安装涉足区域内的管子应增加保护管或护管盖板。
2、EH油管的安装
参见EH油管路系统图和EH系统油管路安装图。
与油箱连接的管子从上到下是：
高压力油管HP，压力回油管DP，无压力回油管DV3、DV1和DV2。
所有水平管子排列均应朝EH油箱方向倾斜，至少为每300毫米低3毫米（1%）。
所有管路应使用专用管夹固定，每隔2～3米设置一只管夹，管夹必须有可靠的基础固定。
由于蒸汽部分的热胀，使油动机移动，管子终点与管子支座间有发生移动的地方或管子终点间有发生移动的地方。
在垂直于运动方向的平面中或偏离运动方向的平面中应有足够的直管长度，以防止管子内应力过大。
下面列出了不同的移动及不同的管子尺寸的管子最小直管长度：
膨胀量mm管子外径mm
6.4
12.7
19.1
25.4
31.8
38.1
44.5
50.8
14
660
940
1150
1300
1450
1580
1730
1860
25
840
1170
1660
1830
2040
2160
2320
32
2240
2440
2570
51
1190
1600
1990
2700
2900
3050
3200
例：
阀门垂直方向膨胀（19.1），水平方向膨胀（25.4），管子外径为φ32，A＋B＝1580（查上表得）垂直方向；
B＋C＝1830（查上表得）水平方向。
长度“B及C”为在垂直于25.4水平方向移动的平面中，“A及B”为在垂直于19.1垂直方向移动的平面中。
所有不锈钢管子焊接，采用氩弧焊。
管子与管子焊接一般采用对接焊接，但需管口倒角。
如下图：
二管之间距离约0.5mm，剖口后管壁厚约1mm。
接头的接管与管子相连，一般采用套接。
2.1再生装置油管路安装
取2根φ14管子，将一根φ14管的一头与供油装置的滤油泵一个出口接管对焊，另一头与再生装置的进口套焊。
另一根φ14管把再生装置的回油与供油装置第三根管DV3连接。
2.2EH母管安装
由供油装置上的高压力油管HP、压力回油管DP和无压力回油DV1、DV2组成EH母管。
四根管子引出后，垂直向上，在汽轮机平台位置分成左右二路。
（当汽轮机阀门全部布置在罩衣内部时，EH母管穿过汽机平台，分开后布置在平台上方，这样走管比较方便；
当部分阀门布置在汽轮机罩衣外面时，EH母管可在汽机平台下方分开，布置在楼板下方，由各支管穿过汽机平台，这样即美观又不影响交通。
）使用二只三通将HP和DP管分作二路，这样，左右二路EH母管分别为HP、DP、DV1和HP、DP、DV2。
2.3危急遮断装置及隔膜阀管路安装
参见“危急遮断装置接口尺寸图”或“电磁阀组件接口尺寸图”，按照“EH油管路系统图”中标明的型号选取不同的不锈钢管和三通，将危急遮断装置的各接口与HP母管、DV1母管、DV2母管、隔膜阀进口、空气引导阀进油口连接起来。
因为管路比较集中，对于管径φ25以上的管路，当弯曲半径比较小时，可使用直角弯头替代直接用管子弯制。
AST和OPC油管引出后用三通分作左右两根，与原来的左右EH母管并排布置，这样，两侧的EH母管共为五根，分别是：
HP、DP、DV、AST、OPC。
对于整体式的危急遮断装置，到压力开关的管路已经连接好。
而对于独立的电磁阀组件，到压力开关的管路需现场弯制。
按照接口尺寸图中标出的位置正确弯制压力开关管路。
隔膜阀的进油口已经与危急遮断装置连接，出油口与无压力回油管DV1（或DV2）连接。
注意隔膜阀上有箭头标明进出油方向。
2.4蓄能器管路安装
高压蓄能器的进油口使用φ25的管子与HP母管相连，放油口使用φ14的管子与无压力回油管DV相连。
低压蓄能器直接与压力回油管DP相连，并应配备相应通径的截止阀。
2.5执行机构管路安装
对于高中压主汽门，每一个执行机构有三根油管路，分别是：
HP、DP和AST。
当EH母管走到相应的油动机附近时，使用三只φ25的三通，将三根φ25的油管引向油动机，到达油动机的接口附近时使用三只φ25/14的管套，换成φ14的管子，与油动机的三个油口连接起来。
对于高中低压调门，每一个执行机构有三根油管路，分别是：
HP、DP和OPC。
特别注意，大部分的机组中压调门都布置在汽缸上，油动机的位置比较高，振动比较大，要使用槽钢做支架将油管固定牢固，并尽量远离热源。
2.6蒸汽冲洗及复装
油管初步安装布置成形后，在管子上做好记号，一部分一部分地拆下，冲洗及复装，以免全部拆下后搞乱。
复装时要把为清洗没焊接处焊牢，用支架夹住管子。
最后，把密封圈装上，管接头拧紧。
3．总检查
O型密封圈装好后再仔细检查一下有否遗漏；
检查所有管接头螺帽是否拧紧；
所有焊接处是否都已焊好，有否裂缝和气孔；
所有的截止阀所处状态是否正确；
同时检查管夹及支架安装是否牢靠。
确认所有工作都做好后，就可以开始下一步油循环冲洗。
在机组启动和运行时，要注意油管和管夹的振动情况。
第二章EH系统油冲洗规程
一、油冲洗前的准备
1.EH油系统所有连接管组装完毕，详细检查各管路的接点正确无误，并装上各个接头的“O”形密封圈，拧紧螺母和接头。
2.检查EH油箱上的各压力表、温度计、压力开关和差压开关无损坏和松动，热工接线正确。
3.将油箱顶部清理干净。
4.用点动方式检查滤油泵和冷却泵的转向正确。
5.将抗燃油油桶顶部清洗干净，打开抽油孔，用供油装置吸油钢管（附件）放入油桶内，把吸油管连接到供油装置的吸油接口上。
6.在新油桶中取样，化验分析其理化性能。
（新油特性参数见附录二）
7.在加油过程中，注意油箱中的油位，并请热工人员在现场作好调整油箱的油位报警装置的准备。
8.当油箱油位到达下列各点时，停止加油，检查液位开关油位指示是否正确，并做好记录。
200mm油位低低遮断
300mm油位低低报警
430mm油位低报警
560mm油位高报警
9.油箱加油至液位650mm即结束。
10.空油桶请保存好，以备以后放油用。
11.启动滤油泵，并保持滤油泵连续运转。
二、油冲洗时注意事项
1.冲洗时供油压力尽量高，但最大不得超过3.5MPa，一般控制在2.0～3.0MPa之间。
2.冲洗时油温保持在50℃～55℃，如油温不够，可以启动电加热装置。
3.油冲洗过程中须24小时连续运转，并尽可能保持二台泵同时运转。
4.为保证冲洗效果，可采用分步冲洗的方法，按照一次冲洗4～5只油动机的原则，分别对各个执行机构、电磁阀组件和蓄能器组件进行冲洗。
5.在分步冲洗时，若压力或温度过高，则再打开一只油动机的进油截止阀；
若压力或温度过低，则再关闭一只油动机的进油截止阀。
6.在油冲洗过程中，应经常用木棒轻打油管，帮助震掉附着在管壁上的脏污物。
7.在油冲洗过程中，每隔2小时按照记录表格（见附录四）作好记录。
三、油冲洗
1.将油动机上的伺服阀和电磁阀拆下，换上相应的冲洗板，拆下主汽门油动机上进油节流孔，打开第一组冲洗各油动机的进油截止阀，关闭其它各油动机的进油截止阀。
2.在电磁阀组件上，用六块冲洗板代替电磁阀。
3.打开供油装置主油泵的二个进油阀和二个出油截止阀。
4.关紧蓄能器组件的进油截止阀，打开蓄能器放油截止阀。
检查蓄能器内氮气压力，若压力不足则补充充氮。
高压蓄能器的充氮压力为9.1±
0.2MPa，低压蓄能器的充氮压力为0.21±
0.05MPa。
5.关紧再生装置上的二个进油截止阀。
6.利用点动检查主油泵电机转向是否正确，顺电机方向看，叶轮转动方向应与电机上的提示方向一致。
7.开动A泵，检查油路系统各点泄漏情况，若有泄漏，及时消除。
2小时后，停止A泵，启动B泵，检查系统泄漏情况。
过2小时后，再次启动A泵，二台泵同时运转。
8.将安全阀（DB10）的溢流压力设定为3.5MPa。
（调整时，可关闭二只油动机的截止阀使压力升高。
9.至少冲洗5天后，换第二组油动机进行冲洗。
10.打开第二组油动机进油截止阀，关闭第一组油动机进油截止阀，对第二组油动机进行冲洗，至少5天。
11.按照上述方法，换第三组油动机进行冲洗，至少5天。
12.停二台主油泵，关闭第三组油动机进油截止阀，用二只冲洗接头换下电磁阀组件上的节流管接头，打开一只蓄能器的进油截止阀，启动二台油泵进行冲洗。
13.每隔一天更换一只蓄能器进行冲洗，至少冲洗4天。
14.同时，按照“再生装置投运规程”（见附录一）要求投运再生装置，注意有无漏油（此时油箱油位将下降5cm左右），运行8小时后，打开至滤油器的球阀，关闭进再生装置的二只截止阀。
15.停主油泵，用二只节流管接头换下电磁阀组件上的冲洗接头，打开所有油动机截止阀，再冲洗直至油质合格。
四、油样化验
1.取样方法：
在单泵运行油冲洗时，在取样口取样，取样前把取样口周围擦干净，把截止阀打开，先放掉一些油约500ml（可回用），然后用油样瓶接上去，放出约200ml的油样以后，然后关闭截止阀。
2.取油样时间宜早晨上班前，此时空气中灰尘杂质较少。
3.油样瓶必须由化验油样的单位专门提供，不得用其他瓶子代替。
4.油样合格标准
油样化验清洁度的标准有两个：
NAS标准为优于5级
SAE标准为优于2级
具体数据为油样中颗粒数须小于表内限值
5-10微米颗粒/100亳升
9700
10-25微米颗粒/100亳升
2680
25-50微米颗粒/100亳升
380
50-100微米颗粒/100亳升
56
大于100微米颗粒/100亳升
5
油样应提交给具有相应权威的单位化验，并提交化验报告。
化验报告上应有具体颗粒度数据及清洁度等级结论意见。
只有油质化验报告合格后，油冲洗才算通过，可进入复装调试阶段。
第三章EH系统调试规程
一、液压部件的检查复装
1、检查复装工作前应具备的条件
1.1EH油系统循环冲洗结束，油的颗粒度指标和各物理化学特性均达到合格标准。
1.2按照图纸和拆卸时在每部件袋中加的标签，清点部件，确信无一缺损及差错。
1.3现场清洁无灰尘。
1.4检查各电磁阀、伺服阀应完好无损，油道中干净无杂物。
1.5检查各节流孔应畅通，作通孔试验，确信孔内无杂物。
2、各部件的复装（冲洗材料明细表，参见附录三）
2.1将EH油箱顶部控制块上的四个滤网盖拆下来，取出四个冲洗滤芯（EH30.00.03），把新滤芯装好后，将滤芯盖装上拧紧。
若需要则更换滤芯及滤网盖上的O型圈（φ25×
1.8和φ57×
4各1只）。
以同样方法更换各执行机构上的滤芯（ZTJ-00-07）若干只（视伺服机构数量定）、油泵进油滤芯（WU-160×
100-J）3只、系统回油滤芯（XJL.02.09）1只、滤油系统滤芯（EH50a.02.03）2只。
更换所有滤芯后，需至少再油循环二小时（一般要求8小时）才可进行以下项目。
2.2分别把各执行机构控制块外面的罩壳拆下，用白绸布沾丙酮将控制块外面擦洗干净，然后小心地拆下伺服阀和电磁阀的冲洗块，注意不要让垃圾进入控制块油道中。
将电液伺服阀和电磁阀的油口装上O型圈后，对号入座，复装在控制块上。
将节流孔装上O型圈后对号入座复装在控制块上，将控制块上的截止阀关闭（待执行机构调试时再开启），然后装上控制块罩壳。
2.3用白绸布沾丙酮将电磁阀组件外表面和管接头擦干净。
分别取下两个OPC和4个AST冲洗块（在拆卸过程中，严禁垃圾掉入控制块油口），每拆下一个冲洗块，就尽快装上相应的电磁阀。
把电磁阀上的定位弹簧销，对准控制块上的销钉孔，均匀地拧紧各自的螺栓。
2.4把节流孔、管接头和螺塞分别对号入座地复装（装配时切勿遗忘O型圈），然后把与管接头连接的油管复装好。
二、蓄能器的首次充氮
1、高压蓄能器的充氮步骤
1.1首先检查充气工具及软管上的接头螺纹与氮气瓶上的接头和蓄能器上充气嘴接头上的螺纹是否匹配，若不匹配，需加工过渡接头。
1.2关闭高压蓄能器的进油阀，缓慢打开蓄能器的回油阀。
1.3将充气工具上软管拆下，换上堵头，利用充气工具，对各高压蓄能器的氮气压力进行测量，若测得氮气压力低于设计值（9.1MPa），必须进行充氮。
1.4将充气工具上堵头拆下，换上软管，将蓄能器的充气嘴和氮气瓶用充氮工具连接起来，关闭充氮工具上放气口的针阀，慢慢打开氮气瓶上的阀门，向蓄能器充氮，同时监视充气工具上的压力表读数，当压力表指示为9.1MPa时，关闭氮气瓶上的阀门。
一分钟后，再测一下压力，不够再充，然后打开充氮工具上放气针阀，拆去充氮工具的软管，并检查蓄能器的充气嘴有无漏气，若有漏气，则需更换充气嘴；
若无泄漏，装上蓄能器充气嘴上的罩盖。
1.5关严蓄能器上的回油阀，缓慢打开蓄能器的进油阀。
2、低压蓄能器的充氮步骤（充氮气必须在EH系统无压力的情况进行）
2.1开启蓄能器的进油阀。
2.2利用充氮工具，对各低压蓄能器的氮气压力进行测量，若测得氮气压力低于设计值（0.21MPa），必须进行充氮。
2.3充氮方法同高压蓄能器的充氮步骤。
2.4当充氮到压力为0.21MPa时，关闭氮气瓶上的阀门。
2.5然后打开充氮工具上的放气针阀，拆去充氮工具上的软管并检查蓄能器充气嘴有无漏气，若无泄漏，则装上蓄能器充气嘴上的罩盖。
三、液压系统调试项目及要求
1、调试前应具备的条件
1.1液压系统复装结束，运转正常。
1.2蓄能器压力经检查合格，关闭各高压蓄能器回油截止阀，缓慢打开进油截止阀；
打开低压蓄能器进油阀。
1.3EH系统各压力开关、压差开关和液位开关整定合格，线路接通，报警功能正常。
1.4EH供油泵的联锁回路接线完毕，试验正常。
1.5油泵工作正常，无噪音和异常振动。
1.6油箱油温控制在37～57℃。
1.7透平油安全油压建立，隔膜阀处于关闭位置。
1.8AST电磁阀送电，AST安全油压建立。
2、耐压试验
将安全阀（DB10）的溢流压力调至20MPa以上（可全部关死），启动A泵。
调节A泵上的调压螺钉，（使用专用内六角扳手或3/8"
内六角扳手顺时针拧紧调整杆为升高泵出口压力，逆时针旋转为降低泵出口压力，调整前需松开锁紧螺母。
）将系统压力调至14.5MPa，检查系统泄漏情况。
10分钟后，调节调压螺钉，将系统压力调至20MPa，保压3分钟，检查系统所有各部件接口和焊口处，不应有渗漏、变形。
3、调整安全阀DB10的设定压力
耐压试验结束后，调整安全阀DB10，使系统压力为17±
0.5MPa，将安全阀锁紧。
调整泵的调压螺钉，使系统压力降至17MPa以下，再将系统压力调高到安全阀动作，若系统压力稳定在17±
0.5MPa，则调整结束，否则重新调整DB10安全阀。
然后调整泵的调压螺钉，将系统压力恢复至14.5MPa。
4、报警信号测定
4.1压力报警信号测定
停A泵，启动B泵，调整B泵的调压螺钉，使系统压力升高，当系统压力升至16.2±
0.2MPa时，压力开关63/HP发出油压高报警。
调整泵的调压螺钉，使系统压力下降。
当压力降至11.2±
0.2MPa时，压力开关63/LP发出油压低报警，同时压力开关63/MP动作，启动备用油泵。
试验结束后，手动停止备用油泵，调整泵的调压螺钉，使系统压力恢复至14.5MPa。
4.2液位报警信号测定
在油箱加油的过程中，已经对液位开关的输出信号做了整定，在调试时可以通过短接的方法，对液位报警信号进行测定。
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