车库地面实用标准做法 1Word文档格式.docx

车库地面实用标准做法 1Word文档格式.docx

《车库地面实用标准做法 1Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《车库地面实用标准做法 1Word文档格式.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

〔内配C12200双层双向钢筋网〕

3、1~2厚耐磨骨料，混凝土即将初凝时均匀撒布非金属骨料硬化剂，机械抹光压实，约1-2小时后重复一次撒播与压实，最后进展抛光密封并修补边角，使得骨料与混凝土地面形成一体。

地面3

礓磋地面

1、现浇混凝土底板自防水；

2、25厚c15混凝土找平层；

3、50mm厚c20细石混凝土随打随抹，设20mm宽分隔缝，纵横间距小于等于6m，缝内填PVC防水油膏；

4、混凝土即将初凝时均匀撒布骨料硬化剂；

5、25厚1:

2水泥砂浆抹面做出60宽10深礓磋。

地下车库坡道

3施工准备

3.1.技术准备

3.1.1.编制地下车库地面专项施工方案，报公司审核批准后，报监理、甲方审批后再实施。

3.1.2地坪工程施工前，由技术部门组织相关人员进展交底，明确相关分项工程质量、工期、文明施工要求。

3.2现场准备

3.2.1工程施工前，安排好振动棒、铝合金刮杆、铁锨、自吸泵、抹光机、铁抹子、〔或塑料抹子〕、切割机、电源、照明、水源等材料、料具堆场和加工场地。

.2地下室内墙面已弹好+50cm（+100cm）水平线，集水坑、排水沟等外框固定完毕。

3.2.3埋在地面的线管已做完隐检手续，地面已清理干净。

3.2.4混凝土外表耐磨材料：

金刚砂材料，高强耐磨水泥与耐磨助剂配制而成，具有高强、耐磨、无锈蚀、环保等特性。

金刚砂为金属氧化物骨料或金属骨料硬化剂。

骨料物成分主要有Al2O3、Fe2O3、TiO2等金属氧化物或金属骨料，材料用量根据设计耐磨层厚度与厂家施工说明书确定，常规住宅车库耐磨地面每平米用量一般为4-6公斤。

典型数据〔厂家不同略有差异〕

项目

指标

非金属耐磨骨料

金属耐磨骨料

耐磨性

抗压强度

3d

49.2MPa

7d

65.7MPa

28d

77.0MPa

抗折强度

>

11.5MPa

9MPa

抗拉强度

3.3MPa

3.9MPa

硬度

回弹值〔对425#水泥〕

45

矿物尺

10

防火性

不燃爆〔参照GB50209-95标准〕

莫氏硬度

≥7

≥8

4施工工艺与施工要求

地面施工工艺

基层清理→测量放线、找坡→确定排水方向和排水沟位置→做找坡灰饼→排水沟支模→洒水湿润→浇筑混凝土→铺撒耐磨材料→抹光机压实→铺撒耐磨材料→抹光机压实、收光→养护→分格缝放线、机械切割缝→缝内嵌油膏→养护→验收

4.2基层砼的施工准备

使用碾压机压实基土，基土应均匀密实，压实系数应符合设计要求，设计无要求时，不应小于0.9，基土标高允许偏差为〔-50~0mm〕,假如是在回填土浇筑混凝土，需设置塑料纸隔离层，干铺厚塑料布，搭接100mm，短边搭接缝错开2000mm。

4.2.2.设置模板-----模板应平整、巩固。

按地面设计标高设置模板〔以钢制为宜〕并涂敷脱模剂。

模板宽度以6米为宜。

同时建议柱子周围置菱形模板。

用水平仪随时检测模板标高，对偏差处使用楔形块调整。

对有钢筋要求的地面，应按设计规X要求设置钢筋，钢筋下面放置垫块。

在分仓缝位置断开钢筋，假如是钢筋网片，网片应满铺，网片搭接200mm。

在楼板角部与柱角增设Φ4防裂补强钢筋，钢筋网片位置确定在距混凝土上外表15—20mm。

4.3基层砼浇筑

4.3.1.混凝土浇筑应在室内场地分仓、按序进展，应尽可能一次性浇筑至设计标高。

混凝土配合比与浇筑工艺应严格执行设计标准和国家有关施工规X。

满足以下条件：

混凝土强度不低于C25，水灰比≤0.5，混凝土塌落度控制140-160mm〔商品混凝土〕，最大碎石直径不宜超过30mm。

采用外加剂UEA微膨胀技术，在混凝土中添加约8%的UEA。

实验明确。

混凝土添加UEA之后，混凝土内部产生的膨胀应力可以补偿混凝土的收缩应力，相应提高混凝土抗裂性能。

4.3.2.振捣：

混凝土浇筑时，必须在仓内平面均匀布料，严禁集中堆料然后再用振捣棒赶料铺平的方法。

施工过程中需全面振捣，为防止因混凝土沉落而出现裂缝，减少内部微裂，提高混凝土密实度，还应采取二次振捣。

振捣混凝土使用平板振捣器，再用振捣梁结合钢制长滚筒连续滚压找平，在无法使用滚杠或震动梁作业的部位，应使用样板刮保证平整,然后用专用圆盘磨光机进一步平整混凝土，保证混凝土外表光洁、平整、密实。

在混凝土振捣过程中要随时注意检查模板和混凝土标高，混凝土外表应直接达到设计标高，不可预留耐磨面层厚度,基层混凝土的水平标高应用水平仪检测确认，对偏差局部进展调整。

①假如基层混凝土塌落度较大，在混凝土浇筑、振实、压平后，会有较多清水泌出，这时要去除多余泌水。

②去除泌水要求：

外表没有分泌出的清水。

①对混凝土施工完毕的地面进展平整度检查，采用2m长水平靠尺测量其外表平整度是否达到要求。

②平整度的要求4mm/2m。

4.3.5.卸模作业：

可在地坪完成后第三天进展。

卸模作业时应注意不损伤地坪边缘。

排水沟做法

4.4.1排水沟、集水坑数量和位置按地下车库建筑平面图施工。

排水沟立面浇筑与地面混凝土采用一体浇筑做法，不得采用砖砌。

假如设计采用角铁承托盖板需在浇筑之前安装，保障安装结实、顺直，假如设计没有采用预埋角铁，可以采取后期切割的措施，保证排水沟盖板安装结实顺直。

4.4.3待立面混凝土浇筑完成后，在排水沟内砼底板基层上按设计放坡系数向集水坑打灰饼以控制放坡坡度，每隔2m做一个灰饼。

根据做好的灰饼抹防水砂浆，待砂浆抹面完成用木杠刮平，厚度与灰饼相平，排水沟内侧边用防水砂浆压光抹平。

找坡层施工方法〔适合找坡层的建筑做法〕

4.5.1基层处理：

先将灰尘清扫干净，然后将粘在基层上的垃圾铲掉。

4.5.2测量放线、放坡度线：

测量标高、在内墙、柱面上弹出+50cm水平标高线，测量出地面面层的水平线，弹在四周墙、柱面上。

根据平面布置图确定排水沟位置，确定停车区域和放坡的位置。

灰饼：

根据已弹出的放坡线，横竖拉线，用与细石混凝土一样配合比的拌合料抹灰饼，横竖间距1.5～2.m，灰饼上标高就是找坡层面层标高。

洒水湿润：

在抹面层之前一天，对基层外表进展洒水湿润。

冬季施工根据气温可不洒。

刷素水泥浆结合层：

在铺设细石混凝土面层以前，在已湿润的基层上刷一道1：

0.4～0.5（水泥：

水）的素水泥浆结合层〔可随刷随铺细石混凝土，防止时间过长水泥浆风干导致面层空鼓〕。

浇筑找坡细石混凝土：

1〕细石混凝土面层的强度等级不得低于为C20，坍落度不宜大于160mm。

并按国家标准《混凝土结构工程施工与验收规X》的规定制作混凝土试块。

2〕将细石混凝土浇筑在地面筏板上，紧接着用2m长刮杠顺着灰饼刮平，如有凹处与时用混凝土填平；

用平板振荡器进展振捣。

3〕抹面：

当面层灰面吸水后，用铁抹子抹平。

细石混凝土面层施工方法〔适合车库地面浇筑2遍混凝土的建筑做法〕

基层处理：

先将灰尘清扫干净，然后将粘在基层上的垃圾铲掉，〔如有油污污染地面，需用碱水将其刷掉，最后用清水将基层冲洗干净〕。

抹灰饼：

按照墙、柱面上弹出+50cm水平标高线，测量出地面面层的水平线，弹在四周墙、柱面上。

用与细石混凝土一样配合比的拌合料抹灰饼，横竖间距1.5～2.m，灰饼上标高就是找坡层面层标高。

浇筑细石混凝土

1〕地面细石混凝土浇筑：

将搅拌好的细石混凝土浇筑到地面基层上，紧接着用2m长刮杠顺着灰饼刮平，如有凹处与时用混凝土填平；

2〕为确保地面工程质量每天浇注混凝土的面积不得大于1500平米。

混凝土强度不得小于C20。

有良好的和易性，混凝土外表能起浆，为减少泌水，应严格控制混凝土水灰比〔不高于0.5〕和坍落度〔不大于160mm〕。

振捣棒充分振捣，确保混凝土密实，用钢磙等压平。

礓磋地面

4.7.1为减少礓磋地面与垫层间的空鼓，礓磋面层施工最好垫层混凝土终凝后6小时左右施工，假如无法满足需对基层进展处理，基层外表应保持洁净、粗糙、湿润并不得有积水。

4.7.2礓磋宽度为60mm，深度为10mm，根据坡度找平厚度大于5cm时，需使用细石填补。

:

水泥砂浆应用机械搅拌，搅拌要均匀，颜色一致，搅拌时间不应小于2min，假如在垫层终凝后立即施工，砂浆配比可以适当提高，采用配比为1:

2的水泥砂浆，假如后期施工应采用1:

2.5的水泥砂浆。

根据挡土墙四周墙上弹的水平标高线，确定面层厚度〔应符合设计要求，且不应小于20mm〕，然后拉水平线开始抹灰饼，灰饼上平面即为地面标高。

在铺设面层之前，应涂刷水灰比为～的水泥浆一层。

涂刷水泥浆后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间将砂浆铺均匀，然后用木刮杆按灰饼高度刮平。

铺砂浆时如果灰饼已硬化，木刮杆刮平后，同时将利用过的灰饼敲掉，并用砂浆填平。

木刮杆刮平后，立即用木抹子将面层在水泥初凝前搓平压实，以内向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度，偏差不应大于4mm。

面层压光宜用铁抹子分三遍完成，并逐遍加大用力压光。

压光工作应在水泥终凝前完成。

当水泥砂浆面层干湿度不适宜时，可采取淋水或撒布干拌的1:

1水泥和砂〔体积比，砂须过3mm筛〕进展抹平压光工作。

养护:

面层铺好后1d内应以薄膜、草袋与砂或锯末覆盖，并在7～10d内每天浇水保持湿润。

水泥砂浆面层抗压强度达到5MPa后方准上人行走。

抗压强度达到设计要求后方可正常使用。

4.8耐磨骨料施工

步骤一：

基层收平提浆

施工要求：

基层砼初凝时〔约1~2h〕,即开始机械提浆。

采用装圆盘的抹光机,从周边逐渐向内收抹，起到平整和提浆作用,注意不要搓抹过度。

注：

砼初凝时间应根据作业环境、气候等环境决定。

一般脚踩下陷不超过5mm开始提浆。

步骤二：

第一次铺撒金刚砂

第一次铺撒2/3金刚砂材料均匀的铺撒在砼外表〔不均匀处用刮板刮匀〕，待材料吸收砼中的水分、外表出现返潮颜色变灰暗后，开始第一次抹平。

散料时，工具离地面位置尽量低，材料摊开面积要大，摊开厚度要均匀一致，骨料要均匀下落，不能用力抛而导致别离。

撒布后立即用抹子抹平，让骨料吸收一定的水分。

墙柱与靠近门、模板边的部位的混凝土失水较快，应先铺撒,只有确认可以撒料的地方才可以撒料，不能早撒，也不能晚撒、漏撒，以免导致耐磨层厚薄不均，必要时在局部地方应补撒。

步骤三：

揉压、抹平

采用装圆盘的抹光机碾磨分散，使其与基层混凝土浆结合在一起，注意不要搓抹过度。

墙边可采用铁抹子人工揉压收平。

步骤四：

第二次铺设金刚砂

随即将余下的1/3料铺撒在混凝土外表，铺撒方向与第一次垂直，进展第二次抹平工作，最后用装刀片的抹光机完成抹光工作。

步骤五：

收面

随混凝土凝固时间调整刀片倾斜角度〔转速与角度视硬化情况调整〕，抹光机作业时纵横交织〔3次以上〕进展。

按照先边角、主根、后大面匀速不断进展，刀片倾斜角度与其运转速度要与施工地坪状况相适应，以免刀片粘吸耐磨层，造成地坪空鼓、起皮。

边角部位采用人工钢抹子有序同向的压光，防止抹纹出现。

操作人员穿平底鞋并戴鞋套，其他人员不能随便进入施工地块

步骤六：

养护、切缝

施工完成养护不得少于7d，按照柱距〔要求纵横≤4-6m〕进展锯切分格缝，锯缝必须弹线，缝宽5mm，深度≥50mm〔不宜小于混凝土厚度的1/3〕。

填缝要求：

缝内的垃圾、浮灰去除干净，将填缝材料灌入缝内〔缝内应枯燥〕；

填缝材料平面应低于混凝土基面1-3mm，无漏灌、不溢出缝外；

施工后4小时内防止接触雨水。

填缝材料要求：

采用专用建筑油膏嵌缝。

在地面养护期满后〔约30天时间〕，即混凝土内的温度应力完全释放掉后方可进展温度伸缩缝回填。

切缝开始时间参照下表：

序号

昼夜平均温度〔℃〕

开始切缝的时间〔天〕

1

5

4

2

3

15

5质量标准

面层的材质、强度（配合比）和密实度必须符合设计要求和施工规X的规定，面层与基层的结合必须结实，没有空鼓。

面层外表洁净，无裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象。

5.3地沟坡度符合设计要求，沟内无积水、保证水能够流入集水坑内。

5.4外表平整度4㎜，用2m靠尺和楔形塞尺检查。

地面坡度应符合设计要求，不应有倒泛、积水现象。

5.5地面颜色一致，切缝顺直。

6须知事项

6.1单次浇筑面积不宜过大，应控制在1500m2以下，支边模时用钢模〔刷脱模剂〕分仓。

注意刮杠和边摸的槽钢确定边模板标高

6.2墙柱边角地坪施工时应振捣密实，再用人工拍浆。

注意下蹲者在处理边角部位

墙边、柱边填塞间隔条〔5mm厚泡沫板〕高度提前弹线，确保上口一平；

6.4养护

浇筑混凝土完毕后24小时内用毛毡覆盖，浇水养护〔冬季施工除外〕，保证外表湿润。

养护时间不得少于7天。

6.5割缝

割缝位置需提前进展深化，绘制割缝平面布置图，割缝间距长边间距不得超过6米，短边间距不得超过4米，尽量在柱中或车位分界处设置，在剪力墙边平行剪力墙300mm处增设周边施工缝，在柱子外边设置菱形分隔缝。

具体详见如下图：

6.6成品保护

6.6.1地面完工七天可以行人，〔在冬季，温度较低的情况下，应适当延长地面养护时间，填仓时间应根据地面强度实际增长情况而定〕，两周后可以上轻型车辆搬运或安装设备等，并采取保护措施，如覆盖草垫、竹胶板等。

防止地面受污染。

6.6.2耐磨骨料地面为成品地面，尽量安排在最后几道工序施工，假如无法协调时，必须采取全覆盖的保护措施，防止污染和磕碰。

6.7其他

在操作过程中，注意成品保护不得碰坏门框与铺设在基层的各种管线。

6.7.2面涂养护：

面涂施工完成后所有进入地下车库的通道要全部封闭，并在通道口挂上明显“禁止入内〞的标志牌，同时施工方安排专人值班看管，三天内禁止上人。

面层养护时间符合要求后方可上人操作时，防止硬器划伤地面。

6.7.4对含气量在3%以上的混凝土基层不能使用砼外表耐磨材料。

6.7.5基层混凝土必须振捣密实，并用刮扛找平至地面水平标高。

6.7.6模板必须支设准确结实，以免出现两道缝。

拆模时应细致，以免损坏边角。

分隔缝的切割应在耐磨地面施工完2～3天内进展，太早易对地面造成损坏，太晚如此混凝土已产生裂缝。

6.7.7每道工序严格进展自检和复检，不合格不进展下道工序。

6.7.8对工人进展施工前的技术培训和安全教育，严格遵守施工现场的各项规定。

与甲方、监理人员保持密切合作。

7预防措施

7.1空鼓、裂缝

基层清理不彻底、不认真

在抹水泥砂浆之前必须将基层上的粘结物、灰尘、油污彻底处理干净，并认真进展清洗湿润，这是保证面层与基层结合结实、防止空鼓裂缝的一道关键性工序，如果不仔细认真去除，使面层与基层之间形成一层隔离层，致使上下结合不牢，就会造成面层空鼓裂缝。

涂刷水泥浆结合层不符合要求

在已处理洁净的基层上刷一遍水泥浆，目的是要增强面层与基层的粘结力，因此这是一项重要的工序，涂刷水泥浆调度要适宜（一般0.4～0.5的水灰比），涂刷时要均匀不得漏刷，面积不要过大，砂浆铺多少刷多少。

一般往往是先涂刷一大片，而铺砂浆速度较慢，已刷上去的水泥浆很快枯燥，这样不但不起粘结作用，相反起到隔离作用。

7.2地面起砂

7.2.1养护时间不够，过早上人

水泥硬化初期，在水中或潮湿环境中养护，能使水泥颗粒充分水化，提高水泥砂浆面层强度。

如果在养护时间短强度很低的情况下，过早上人使用，就会对刚刚硬化的外表层造成损伤和破坏，致使面层起砂、出现麻坑。

因此，水泥地面完工后，养护工作的好坏对地面质量的影响很大，必须要重视，当面层抗压强度达5MPa时才能上人操作。

7.2.2使用过期、标号不够的水泥、水泥砂浆搅拌不均匀、操作过程中抹压遍数不够等，都是造成起砂现象。

7.3面层不光、有抹纹

必须认真按前面所述的操作工艺要求，用铁抹子抹压的遍数去操作，最后在水泥终凝前用力抹压不得漏压，直到将前遍的抹纹压平、压光为止。

7.4修补措施

7.4.1、局部破损：

可先将破损处清理干净、充分浸水润湿，再用丁苯乳胶加水拌和筛除骨料的硬化剂材料配制的胶泥腻子修补，最后用丁苯乳胶加水乳液进展涂刷。

7.4.2、大面积破损：

可根据需要画线锯切，凿掉面层和局部基层，再清理润湿，扫素水泥浆、浇捣混凝土，最后施工金钢砂硬化剂面层。