钢制管道配件防腐层工艺文档格式.docx
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增强基布采纳玻璃布,其经纬密度可为12根×
12根/cm2或10根×
12根/cm2,厚度为±
0.01mm,含碱量不该超过12%,无捻、无腊、平纹,两边封边,受潮的玻璃布必需烘干后方能利用。
宽度规格要求:
当为直管时,宽度应为:
550-750mm;
当为配件时,宽度应为:
150-300mm;
钢管(本厂生产)几何尺寸误差和焊接质量应符合本厂编制的《钢管制作技术规程》的规定。
1.5以上材料在利用前必需验证质量证明书及合格证。
2防腐层的品级与结构
环氧沥青漆防腐层的品级与结构应符合表的规定。
防腐层的品级与结构表
等级
结构
干膜厚度mm
种类
普通级
底漆-面漆-面漆
≥
二油
加强级
底漆-面漆-玻璃布-面漆-面漆
三油一布
特加强级
底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-面漆
四油二布
3施工技术要求
钢制管道配件在涂敷前,必需进行表面预处置,除去油污、泥土等杂物。
除锈品级应符合《涂装前钢材表面锈蚀蚀品级和除锈品级》(GB8923-88),外表面按设计要求或委托书要求中的处置品级除锈,未作要求时按抛丸除锈、手工除锈St2品级处置。
并使表面达到无焊瘤、无棱角、无毛刺。
环氧煤沥青涂料应符合SY/T0447-96《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐技术标准》的技术要求。
a.面漆和底漆的配比按生产厂家提供的技术参数进行。
配制时应底漆或面漆倒入容器,缓慢加入加入固化剂,搅拌混合均匀。
b.配制好的涂料需熟化30分钟后方可利用,常温下涂料的利用期一样为4~6小时。
施工进程中,稀释剂比例为5%,依照温度转变而适量增减;
c.刚开桶的底漆和面漆不该加入稀释剂;
d.涂料在利用前,必需充分搅拌,使之混合均匀。
钢管经表面预处置合格后,应尽快涂底漆,底漆应在钢管表面干燥无尘的条件下涂敷。
每根管子两头留100毫米左右的裸管,以便焊接。
环氧煤沥青涂料采纳刷涂。
漆膜厚度应均匀,无气泡、凝块、流痕、空白等缺点。
采纳玻璃布作为增强基布时,底漆表面干后,钢制管道配件凡高于管表面1毫米的焊缝双侧均应刮腻子,使之成为圆滑曲面,腻子可采纳与管体相同的面漆(加固化剂)和填料配制。
填料可为石英粉、瓷粉或滑石粉。
腻子硬化之前涂第一道面漆,涂光后应当即缠玻璃布并涂刷下一道面漆,而漆应降玻璃布的所有网眼灌满,不露布纹。
缠绕玻璃布时采纳两种方式刷涂。
(
缠布机:
DN1000~DN2400直管利用缠布机机方式;
人工方式:
配件和直管DN1000以下采纳人工方式;
)。
应拉紧,维持表面平整,无皱纹和空鼓。
玻璃布压边宽度不得小于20毫米,搭接长度不得小于100毫米。
缠两层玻璃布时,各层玻璃布的搭接接头应错开。
管两头的防腐层,应做成阶梯形,阶梯宽度不小于100毫米。
有玻璃设防腐层的最后一道面漆,应在前一道面漆实干后、固化前涂敷。
一般级防腐层,应在底漆实干后再进行其它各层漆的涂敷,且每层应在前一层漆实干后、固化前涂敷。
用指触检查防腐层干性的规定:
表面-用手指轻触防腐层不粘手。
实干-用手指推捻防腐层不移动。
固化-用手指甲使劲刻防腐层不留划痕。
雨、雪、雾、风沙等气候条件下不该进行防腐层的露天施工。
施工环境的相对湿度不该大于80%。
未固化的防腐管应避免雨水侵淋。
4防腐管的质量查验
外观检查:
防腐管应逐根检查。
表面应平整,呈光亮的漆膜,增强级和特增强级的玻璃布网眼应灌满面漆。
空鼓和皱折处应剪掉,贴补玻璃布,并补涂面漆。
防腐层厚度检查:
每20根抽查1根(不足20根亦抽查1根)。
用测厚仪进行检测,在管两头和中间共测3个截面,每一个截面测上、下、左、右4点,最薄点的厚度不得小于本作业指导书中表规定的厚度。
假设不合格再抽查两根;
其中1根仍不合格时,应全数进行检查,小于规定厚度的防腐层应进行补涂。
针孔检查:
利用电火化检漏仪逐根检查。
一般级防腐层的检漏电压为2000V,增强级防腐层的检漏电压为3000V,特增强级防腐层的检漏电压为5000V。
以不打火花为合格,不合格处应进行补涂。
粘附力检查:
a.一般防腐层的查验:
在防腐层上切一夹角为30°
~40°
每边长为40mm切口,用刀尖从切割线相交点挑防腐层,刀尖挑起处的防腐层呈脆性点状断裂,不得显现成片挑起和层间剥离的情形。
b.增强级和特增强级防腐层查验:
在防腐层上切一夹角为45°
~60°
的切口,从切口尖端撕开剥离布,防腐层只能撕裂,且破坏处不露铁为合格。
c.每20根抽查1根(不足20根亦抽查1根),每根测1处,如不合格,再抽查2根,其中1根仍不合格,全数为不合格。
查验合格后的防腐管,应在管壁上标明:
制造厂名、钢管管径、长度、钢管材料、防腐品级、生产批次号、防腐施工时刻,并应依照防腐品级分类堆放整齐,其堆放方式以不破坏防腐层为准。
防腐层固化前不得出厂。
露天堆放期超过3个月的防腐管,应按本作业指导书~条的规定从头查验,合格后方能利用。
5补口及补伤
补口、补伤处的防腐层结构及新用材料应与管体防腐层相同。
补口工作应在对口焊接后,管表面温度冷却至50℃以下进行。
补口处和露铁的补伤处,必需进行表面预处置,除锈标准宜达到GB8923-88中的St2级或St3级(手工除锈),并使钢管表面干燥,无焊瘤、焊渣和尘土。
补口时管端阶梯接茬处应防腐层表面进行清理,去除油污、泥土等杂物,用砂纸打毛。
施工方式符合条~中的有关规定。
补口防腐层与管体防腐层的搭接长度不该小于100毫米。
补伤处防腐层和管体防腐层的搭接应作成阶梯形的接茬,其搭接长度不该小于100毫米。
假设补伤处防腐层未露铁,应先对其表面进行清理,并用砂纸打毛后再补涂面漆和贴玻璃布。
假设补伤处已露铁,那么应按本作业指导书第条规定进行表面预处置,然后按管体防腐层施工顺序及方式补涂底漆、面漆和贴玻璃布。
当防腐层破损面积较大时,应按补口方式处置。
补伤处防腐层,应按本作业指导书条~条的规定进行质量查验和缺点处置。
其中厚度测量,补口处只测一个截面4个点;
补伤处只测1个点。
二、水泥砂浆衬里(内防腐)
1.1水泥宜选用425#以上的硅酸盐水泥、一般硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
2.2砂粒采纳采纳坚硬干净、级配良好的天然砂,含泥量不大于2%,最大粒径不该大于1.2mm,级配应依照施工工艺,管径现场施工条件,在砂浆配合比当选定。
拌和水应采纳对水砂浆强度耐久性无阻碍的干净水。
以上材料至利用前必需验证其标识及质量合格证。
2水泥砂浆配比
水泥砂浆重量配比可在1:
1~2范围内选用。
每立方米砂浆需水泥450kg,黄砂1450kg,水310kg。
3施工技术要求
涂衬前将钢管内表面用水冲洗干净,做到管壁清洁,无杂物、尘土,管内无积水。
钢管内壁表面及其焊接处应无焊瘤、棱角、毛刺等现象。
搅拌时,水泥黄砂交替加入,同时注入清水,搅拌时刻不得少于10分钟,但搅拌也不能太长,不得超过1小时。
水泥砂浆抗压强度不得低于30Mpa。
涂层厚度(t:
管壁厚)
钢管公称直经(mm)
涂层厚度及允差(mm)
≥600且≤1000
t±
2
>1000且≤1800
3
>1800
t+4-3
涂层表面应滑腻,无起壳、挂浆、开裂、流淌、麻点和无明显接缝,许诺有螺纹线痕。
对已涂的砂浆衬里应在12~36小时后进行检查和修补,例如交接口漏涂或接口错位而产生箍状,要在结硬前铲平、修补好。
现场涂层涂好后最后接通水,至少养护48小时方可通水。
4涂层的质量查验
逐根检查,涂层表面应平整滑腻,无起壳、挂浆、流淌和无明显接缝。
裂痕宽度不得大于0.8mm,沿管道纵向长度不该大于2m。
麻点、空窝等表面缺点的深度不大于4mm,缺点面积不该大于5cm2.
防腐层平整度:
以300mm长的直尺,沿管道纵轴方向贴靠管壁,量测防腐层表面和直尺间的间隙应小于2mm。
防腐层空鼓面积每平方米不得超过2处,每处不得大于100mm2.
厚度检查:
每20根抽查1根(不足20根亦抽查1根),用测厚仪进行检测,在每根管两头和中间共测3个截面,每一个截面测上、下、左、右4点,测量的实际厚度应符合本作业指导书第条的规定,假设不合格再抽查2根,其中1根仍不合格时,应全数进行检查,小于规定厚度的涂层应进行补涂。
三高分子涂料防腐层(内、外防腐用)
涂料采纳符合饮用水管道卫生标准的IPN8710、GZ-2等高分子防腐涂料,由生产厂家配套供给。
钢管(本厂生产)几何尺寸误差和焊接质量应符合本厂编制的《钢管制作技术规程》的规定。
以上材料在利用前必需验证质量证明书及合格证。
2施工技术要求
钢管在涂刷前,必需除去其表面上的油污、浮锈、泥土等杂物,并使表面达到无焊瘤、无棱角、无毛刺。
高分子涂料的利用,严格依照产品说明书的规定执行。
底漆应在钢管表面干燥无尘的条件下涂刷,每根管子两头留100毫米左右的裸管,以便焊接。
高分子涂料采纳涂刷底漆二道,面漆二道,有明确涂层要求的按要求涂刷,各层漆膜厚度应均匀。
3涂层的质量检查
涂刷后的钢管应逐根检查。
漆膜厚度应均匀,表面光亮平整,无气泡、凝块、流痕、空白等缺点。
四完工资料
1所用钢管、防腐材料的合格证及质量证明文件;
2砂浆抗压实验报告(用户需要时,供给复印件);
3《钢管外防腐检查记录》
4《钢管内防腐检查记录》
5《钢管出厂查验表》或《钢管件出厂查验报告》