弧形连铸基本工艺操作要求Word格式文档下载.docx

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2.1.4.3停止振动，对工作层进行预热。

2.1.4.4经过预热后的中间包放入存放台，供投入使用。

2.1.4.5Q235不用碱性涂料，用绝热板，免烘烤。

2.2中间包盖及溢流槽浇注

2.2.1绝热层、永久层和工作层浇注用的绝热混合料及中间包盖、溢流槽浇注料分别加入搅拌机内干混1～2分钟，按重量比加8～10%的水，继续搅拌2～3分钟，混合匀方可使用。

2.2.2浇注与中间包浇注技术要求相同。

2.2.3中间包盖、溢流槽的干燥方式与中间包永久层干燥方式相同。

2.3干燥中间包

2.3.1用自动点火装置点火，将管道预热后开启煤气阀门，用自动点火装置点燃火焰传感器。

然后开启抽风机，进行加热。

2.3.2烘烤过程中，应随时对烘烤情况进行观察，防止熄火或火焰异常。

2.3.3烘烤升温曲线分三个阶段：

先是小火，再是中火，后是大火升温。

中间包干燥及烘烤曲线如下图。

2.3.4烘烤3小时左右，温度达到800℃左右，停止加热。

2.3.5经过预热后的中间包，安装挡渣墙，盖上包盖吊入存放台。

中间包干燥及烘烤曲线图

2.4返修包工作层的维护

2.4.1清除中间包永久层上的残钢渣和垃圾。

2.4.2中间包在换衬台上定位。

2.4.3用水口对中装置定位水口座砖，座砖底与包底钢壳之间间隙和四周用高温耐火泥填嵌，座砖与浇注层之间间隙用引流砂填嵌。

2.4.4向中间包内倒入干式料，将冲击板放入中间包内，调整好冲击板的位置。

2.4.5工作层喷涂厚度可根据连浇时间及各部位损坏情况随时调整。

2.4.6其他同新包工作层喷涂方法。

2.5中间包水口砖和座砖的安装

2.5.1不得使用有裂纹、变形或严重残缺的座砖和水口砖。

2.5.2座砖下面的包底钢板应平整、无杂物。

2.5.3座砖与对中器中心线偏差小于1mm。

2.5.4座砖与浇注料之间要打结密实。

2.5.5水口砖四周涂泥料要均匀，装入座砖用木锤定位，做到平正、紧密。

2.5.6水口的孔必须垂直于包底，不能装斜。

2.6冲击板安装

2.6.1冲击板安装前要严格检查，不得有裂纹、变形或严重残缺。

2.6.2冲击板下面的包底钢板应平整、无杂物。

2.6.3冲击板窄边和斜边距浇注料30mm，上、下冲击板对齐，不得颠倒。

2.6.4浇注部位灰浆饱满，浇注料与冲击板平齐。

2.7挡渣墙的安装

2.7.1不得使用有裂纹、变形或严重残缺的挡渣墙。

2.7.2挡渣墙安装时，两侧插入浇注槽中，并保持与中间包底部水平。

2.7.3挡渣墙与浇注料之间的高温耐火泥要饱满，工作面光滑，过渡自然。

2.8塞棒的组装及安装

2.8.1清除夹头（横梁）上的粘钢粘渣及水口砖孔内及边缘的杂物。

2.8.2检查塞棒机构各部件不能有变形现象，连接必须牢固，定位准确。

2.8.3升降机构要求灵活，抬起和下落的滑动距离足够。

2.8.4检查塞棒不得有弯曲、扭曲变形。

棒体表面未涂防氧化涂料、镶嵌件有残损及松动或不到位的均不得使用。

2.8.5塞棒在组装过程中不得碰撞，不得使用有缺陷的塞棒。

2.8.6组装时塞棒头部螺纹孔中的带丝口石墨套要装平整，套入螺栓后应紧密接触，不得松动，上完螺栓后在塞棒头部均匀涂抹一层胶泥,盖上金属圆板，拧紧螺帽。

2.8.7塞棒用专用工具吊至安装位置，对准安装孔，仅塞棒上部螺栓与支撑臂靠紧，然后拧紧固定螺帽，接上氩气管，开浇时打开，开完浇关闭，起均匀温度作用。

2.8.8安装前可将塞棒放在水口上，将塞棒竖直，然后将塞棒正反向地旋转，使塞头与水口接触紧密。

2.8.9安装塞棒时，塞头顶点正对水口中心线，开关应灵活不得有跳动现象，否则容易造成塞棒晃动不稳。

2.8.10安装时不要用力过猛，以免断裂。

2.8.11上棒完毕后必须试验塞棒开闭是否灵活。

2.8.12用燃烟法检查塞棒位置安装是否准确，塞棒上的塞头砖与水口是否密合。

2.8.13检查完毕后，将塞棒设置在全开位置并予以锁定，把空冷管插入塞棒顶部芯杆内，然后将压缩空气软管与空冷管连接，并打开压缩空气进行吹扫。

3开浇前的准备与检查

送引锭杆前，要求确认所有信号、通讯及计算机、仪表显示系统正常，设备以及风、水、气、电的供给情况正常，所有条件都应符合浇注要求，严格执行设备开动前的确认制。

3.1结晶器的检查

3.1.1检查结晶器铜管表面是否清洁、干燥。

3.1.2检查结晶器铜管和外水套之间是否漏水或渗水，足辊转动是否正常。

3.1.3用肉眼观察铜管表面是否有损伤和退火裂纹，结晶器钢水液面处划痕深度≯0.5mm，结晶器下部划痕≯1.5mm。

3.2振动装置的检查

3.2.1振动参数的选择：

（见铸机操作手册）

3.2.2振动装置的检查

振动装置振动应平稳，无杂音，不得有摆动现象。

3.3二冷段的检查

浇注前对二冷段进行认真检查，保证管路畅通，喷嘴喷水均匀，雾化程度符合要求。

喷嘴若有堵塞应及时更换。

3.4电磁搅拌的检查

浇注前在计算机终端上调出电磁搅拌器画面，检查搅拌方式、搅拌频率、电流、搅拌时间是否设定完毕。

3.5冷却水的检查

3.5.1结晶器冷却水

3.5.1.1结晶器冷却水进水量要保证结晶器水冷套的缝隙中水流速度大于10m/s，即进水总量不小于840m3/h。

3.5.1.2结晶器冷却水的压力、温度及水质要求如下：

冷却水量

水压

进水温度

温升

钙硬度

水损失

PH值

840m3/h

0.8MPa

＜35℃

≤15℃

≤20mg/L

0.1%

7.0～8.0

3.5.2二冷水的调整

3.5.2.1二冷水的配水制度根据钢种、拉速和铸坯断面而设定。

3.5.2.2二冷水的水质及水压要求如下：

杂质颗粒

≤200µ

m

1.07MPa

240mg/L

10%

7.0～9.0

各钢种及规格的二冷水表见连铸工艺卡。

3.5.3电磁搅拌器冷却水

入口温度最大不超过35℃；

机械纯度为5～10mm过滤器的精细度；

必须没有能产生磁化的成分；

光学纯净，没有浑浊，没有沉淀；

化学中性，允许PH值范围7～8；

电导率≤500μs/cm；

硫酸盐≤150mg/L；

钙硬度≤120mg/l；

M-碱度＜200ppm；

亚硝酸盐根（NO2）＜0.04mg/L；

铁（总含量）≤3mg/L；

锰＜0.05mg/L；

硫酸盐≤150mg/L；

氯化物≤150mg/L；

不得测出侵蚀性的CO2和NH3。

3.6拉矫机冷、热坯压力设定的检查

3.6.1拉矫机冷、热坯压力的设定

冷热坯压力设定值见下表。

规格（mm）

冷坯压力（bar）

热坯压力（bar）

SM1

SM2

SM3

SM4

圆坯Φ400

方坯165×

280

3.6.2开浇前要对冷热坯压力设定值进行检查、确认。

3.7开浇前的材料准备

3.7.1结晶器保护渣的技术条件及使用要点

3.7.1.1保护渣入厂前，按质保单进行抽样化验，每批料抽样必须合格，如有不合格，整批料不得使用。

3.7.1.2保护渣必须用塑料膜袋纤维编织袋密封、保存。

入库存放于地面300～500mm的木架上，不同品种的保护渣分别存放，库房保持干燥。

3.7.1.3开浇前应将规定的品种的保护渣运到指定位置待用。

3.7.1.4保护渣应及时加入。

结晶器渣面应保持黑色，并均匀覆盖在结晶器钢液面上，适时补加。

整个浇注过程中，结晶器钢液面应保持稳定，否则易产生卷渣和铸坯内部缺陷，且增加保护渣的消耗。

3.7.1.5保护渣正常消耗量为0.5Kg/t钢。

3.7.1.6浇注过程中及时用钢棒挑出结晶器钢液面周围的渣圈。

3.7.1.7使用时，保护渣必须保持干燥。

3.7.1.8按计划购买，存放期为三个月。

3.7.2中间包覆盖剂的技术条件和使用要点

3.7.2.1中间包覆盖剂入厂前，按质保单进行抽样化验，每批料抽样必须合格，如有不合格，整批料不得使用。

3.7.2.2中间包覆盖剂必须用塑料膜袋纤维编织袋密封、保存。

入库存放于地面300～500mm的木架上，库房保持干燥。

3.7.2.3开浇前应将覆盖剂运到指定位置待用。

3.7.2.4覆盖剂由人工加入，当钢包开浇后，中间包钢水至5～8吨时应加入适量的覆盖剂，达到完全覆盖钢液面，加入量在5～8袋（5Kg/袋）。

3.7.2.5当钢水注入区（T型口）内钢液面超过长水口时，应向注入区加入适量的覆盖剂，加入量以不裸露钢液面为准。

3.7.2.6浇注过程中，向注入区适当补加覆盖剂，始终保持覆盖剂表面呈疏松、黑色。

更换大包后，要向注入区补加适量的覆盖剂。

G覆盖剂的正常消耗量为1.0Kg/t钢。

3.7.2.7Q235钢采用中性覆盖剂，其他钢种采用碱性覆盖剂。

3.7.3长水口的准备

长水口使用前要仔细检查，不得有裂纹和明显缺陷，检查氩气环处是否有损坏，安装时要轻拿轻放。

3.7.4封引锭头材料的准备

封引锭材料要求如下：

纸绳或石棉绳：

直径10～13mm，干燥。

铁屑：

1.0～1.5mm（厚），2.0～4.0mm（长），干燥、无油、无锈。

冷铁（普碳钢铁）：

不同规格的冷铁形式不同，要求清洁。

4上引锭杆及封引锭头操作

4.1上引锭杆前，要求再次确认所有信号、通讯及自动化显示系统正常，机械设备以及风、水、气、电的供给情况正常。

4.2上引锭杆前要求检查引锭头，保证绝对干燥无油及杂物。

4.3开始以3.5m/min的速度送引锭杆至二冷室外，再以1m/min的速度送至结晶器下约1500mm处，然后在操作平台上以0.5m/min的速度点动送引锭杆入结晶器，保持引锭头端面到结晶器上沿的距离为630mm。

4.4用10～13mm的纸绳将引锭头和结晶器之间的缝隙塞紧。

4.5在引锭杆头的上部铺一层10～15mm厚的铁屑，上面放置冷铁。

5开浇操作

5.1开浇前提条件

5.1.1已完成对结晶器冷却水、机械冷却水、二冷水、结晶器振动装置等设备的检查，并确认能正常使用。

5.1.2结晶器冷却水已打开。

5.1.3结晶器液位控制系统的放射源已装好。

5.1.4再次检查各关键部位的风、水、电、气、液压供给显示数据。

5.1.5引锭头已封装完毕，浇铸所需材料和工具都已摆放到指定位置。

5.1.6钢包内钢水测温合格后，上回转台，回转台低位接受钢包，钢包加盖，安装滑动水口液压缸，然后升到高位旋转至浇注位。

5.1.7中间包预热停止，检查中间包，保证水口碗处没有残留物，预热结束时塞棒要处于关闭状态，中间包车升起走行，到浇注位后快速对中，降下中间包，使浸入式水口下端处于结晶器铜管上端面以下80～120mm（低位开浇）；

0～100mm（高位开浇）。

5.2钢包开浇

5.2.1中间包就位后，安装长水口及氩气保护装置。

5.2.2若钢包自动开浇失败，移走长水口，引流开浇。

中包钢水达到18吨时，关闭滑动水口，安好长水口，然后再打开滑动水口。

5.2.3中间包内钢水达到18吨时，手动稳定控制滑动水口，使中间包内钢水稳定在30吨左右，保持液位平稳。

5.2.4钢包开浇后要及时加入覆盖剂，加入方法见3.7.2项。

5.2.5工作液面深度不低于850mm。

5.3中间包开浇

5.3.1中间包从停止预热到开始浇注的时间间隙不能超过7分钟。

5.3.2中间包开浇分为手动开浇和自动开浇。

5.3.3手动开浇

5.3.3.1中间包钢水达到5吨时，开Ⅱ、Ⅲ流，达10吨时开Ⅰ、Ⅳ流。

5.3.3.2打开塞棒，结晶器必须分3～4次充满，当钢水超过浸入式水口时，加入保护渣，直至将液面全部覆盖，液位距结晶器上口约100mm时，必须将塞棒关闭。

5.3.3.3短时间等待后，按下“浇铸开始”按钮，此时，拉矫机、结晶器振动装置、二冷蒸气烟气排放系统启动。

5.3.3.4手动控制塞棒，使钢液面稳定在75%±

3，转成自动控制。

5.3.3.5铸坯头部出结晶器约1m时，逐步加速至正常速度，加速大于3分钟。

5.3.4自动开浇

5.3.4.1开浇前在控制盘上将铸机状态选到“自动开浇”方式。

5.3.4.2开浇前，塞棒上下自动运动以计算最佳的塞棒压力，塞棒处于关闭位置。

5.3.4.3中间包内钢水重量达到预选的设定值，浇铸自动开始，塞棒打开，钢水流入结晶器。

5.3.4.4当结晶器内钢水液位达到结晶器液位控制系统的测量范围时，控制系统开始工作。

5.3.4.5结晶器内钢水升到一定高度时，拉矫机、结晶器振动装置、二冷蒸气烟气排放装置和跟踪系统启动。

5.3.4.6钢液面升过浸入式水口下口时，加入保护渣覆盖钢液面，并轻搅钢液面，防止搭桥。

5.3.4.7结晶器液位控制系统控制钢水流量使液面保持恒定。

5.3.5启步时间与启步拉速的设定

启步时间为从中间包开浇到启动拉矫机的时间，启步拉速为拉矫机开始拉坯的速度，设定如下：

铸坯规格（㎜）

圆坯Φ210

启步时间（S）

启步拉速（m/min）

6正常浇注操作

6.1中间包钢液控制在20～25吨范围内，中间包覆盖剂保持一定厚度，以不裸露钢液面为原则。

6.2结晶器中钢水液面控制在工作液面±

5mm范围内，保护渣厚度控制在45～55mm，加入原则为少加、勤加、匀加，渣面不发红，渣面周围形成渣圈要及时清除。

6.3浇注过程中，根据钢种、中间包测温情况控制拉速，尽量保持恒速拉坯。

6.4测温取样

6.4.1测温采用自动连续测温和手动测温相结合的方式，若自动连续测温出现故障时，采用手动测温，平均一炉测4次（80t、60t、40t、20t）。

6.4.2中间包内取样：

按工艺要求在中间包内取样，取样位置在中间包盖的烘烤孔内。

6.5浇注过程中，操作人员要在工作岗位监视，注意结晶器液面控制和中间包液面控制的情况，主控室人员应随时监视HMI上的显示数据。

中间包钢水过热度控制如下表

钢种

过热度

低碳钢、普碳钢

30℃±

5℃

中碳钢、优质钢

中高碳钢、合金钢

6.6电磁搅拌器操作

6.6.1电磁搅拌器安装位置为结晶器外部和足辊周围，属于外置式。

6.6.2根据钢种、规格，设定合适的搅拌频率、电流及搅拌方式。

6.6.3凡需电磁搅拌的钢种，M-EMS工作不正常时，应及时将该流该段铸坯挑出或关流。

6.7铸坯矫直

6.7.1铸坯全弧形，多点连续矫直。

6.8脱引锭杆

6.8.1铸坯出拉矫机后，脱引锭液压缸通过油光栅自动启动。

引锭杆脱开后，由辊道快速运走到存放位。

6.8.2脱引锭杆时，有专人在机旁监视，若自动脱引锭失败，手动脱引锭，手动仍不行，到切割处切割铸坯头，待以后处理。

6.9铸坯切割

6.9.1铸坯切割采用氧气-丙烷火焰切割。

6.9.2切割温度为600～800℃，切割速度为180～400mm/min。

6.9.3铸坯定尺范围：

方坯4.6～9m；

圆坯12m。

6.9.4铸坯切头、切尾长度选择：

切头、尾：

600～800mm。

6.10铸坯试样切割

6.10.1切割试样厚度为80～110mm

6.10.2取样位置：

取试样在每炉钢的浇注中期进行

6.11铸坯标注

6.11.1在端部用白油漆标注。

6.12多炉连浇更换钢包操作

6.12.1上一包钢水重量为20吨时，下一包钢水吊至大包回转台上。

6.12.2更换钢包时，必须用氧气把长水口清洗干净。

6.12.3更换钢包时，中间包液位降到正常液位的70%时，钢包水口仍未打开，应相应降低拉速，确保连浇成功。

6.12.4新钢包开浇后，手动控制滑动水口，使中间包钢液上升到正常液位后，稳定一段时间转入自动控制。

6.12.5其他操作按正常钢包开浇操作执行。

6.13更换中间包操作

6.13.1多炉连浇时，中间包关键部位的使用寿命达到极限或异钢种连浇成份相差很大时，需进行换中间包操作。

6.13.2进行更换中间包操作时，在等待位置的中间包要按步骤进行中间包准备操作。

6.13.3中间包液位降到正常液位的60%（450mm）时要逐渐降低拉速。

6.13.4中间包液位约200mm时，将结晶器液位控制系统关闭，浇注转为手动控制。

6.13.5当中间包液位约150mm时，关闭塞棒，停拉矫机，振动装置以最小频率振动。

6.13.6升起中间包并把中间包车开到事故位。

6.13.7清除结晶器钢液表面的保护渣。

6.13.8在结晶器内插入连接件，使其一半浸入到钢液中直到钢水凝固。

6.13.9将结晶器液面降到开浇位置。

6.13.10把新的中间包开到浇注位，以下操作按中间包手动开浇操作执行。

6.13.11更换中间包时间（从上1炉中间包停浇到下1炉新的中间包开浇的时间）要尽可能短，控制在10分钟之内。

7浇铸结束操作

7.1当中间包钢水液位低于正常液位的一半时，立即将拉速降至原来的60%，当中间包钢水剩余约5t时，关闭塞棒。

7.2浇铸结束前，根据优化切割系统建议，依次关闭四个铸流，以达到最佳的铸坯收得率。

7.3中间包停浇后，按下“浇铸结束”钮，转至清理铸机操作状态。

8铸坯堆垛存放

8.1严格执行按炉送钢制度，同钢种、同炉号、同规格的钢坯应堆放在一个垛位，不同钢种、规格的钢坯应分别进行堆放。

合格品、废品、待处理品、处理后的合格品都应按规定区域堆放。

8.2圆坯钢垛堆成“井”字型，打印号要朝同一方向。

8.3落地钢坯要及时归队，若当班不能归队的，必须记清熔炼号、炉号、钢号、支数和位置，第二天必须归队。

8.4要求对铸坯轻吊轻放，防止高温铸坯发生弯曲变形。

8.5生产中挑出的废品，必须按指定区域单独堆放，并填写报废通知单报废，3吨以上废品实物应保留24小时，待判定处理后才准运走。

8.6对于有缺陷的铸坯应按规定进行清理、修磨。

9铸坯精整

9.1铸坯清理后，要求表面光滑无凸凹、无毛刺，清理深度不得大于公称尺寸的10%。

9.2对有缺陷的铸坯应按规定进行清理，保证合格。

9.3低碳钢清理终了温度不受限制，中碳钢及合金钢要求抢温清理，其清理终了温度在端面300mm处进行测量，不得低于200℃。

9.4因局部缺陷而切断时，一定要考虑定尺长度要求。

9.5清理完毕，及时填写记录，不得漏项。