自来水水泵安装规范.docx

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自来水水泵安装规范

设备安装施工技术规范

总则

一、为加强泵站安装及验收的管理，达到优质、安全、经济的目的，促使其早日发挥效益，特制定本规范。

二、泵站主机组、辅助设备、电气设备以及管道的安装，应根据泵站设计和设备制造厂的有关技术文件，按本规范的要求执行。

三、泵站安装工程应认真执行国家颁发的有关安全、环境保护的规程和规定，并结合泵站安装的具体情况，制订有关安全和环境保护细则。

四、安装单位在安装过程中应按本规范规定，做好各项安装技术记录，并经监理工程师检查安装质量并验收签证。

五、泵站验收分为分部工程验收,阶段验收、单位工程验收和竣工验收。

泵站试运行验收可作为阶段验收。

泵站工程具备验收条件时应及时组织验收，未经验收或验收不合格的工程不得交付使用，不得进行后续工程施工。

六、泵站机电设备安装完成后，应按本规范的要求进行试运行，检验机组质量并进行验收。

泵站试运行验收合格后，根据生产需要并经主管部门批准可临时投产运行，待工程竣工验收后方可正式投产运行并办理交接手续。

试运行经费应列入工程经费内。

七、验收过程中若发生意见分歧，应通过深入调查研究，充分协商解决，验收委员会有裁决权。

如某些问题被认为不宜在现场裁决，则应报请主管部门决定。

对工程遗留问题，委员会应提出处理意见，责成有关单位落实处理、限期完成，并补行验收。

八、泵站的安装及验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准和规定。

安装及验收的基本要求

一、安装单位在安装前应配齐技术力量，制定安装施工组织设计和施工网络计划，并报送监理工程师批准后，安装工作方能进行。

监理工程师根据泵站具体情况组织设计、制造、土建施工单位进行技术交流，相互协调，审查批准安装施工组织设计后，由总监理工程师发布开工令，施工单位方可进场进行正式安装。

安装人员应熟悉与安装工作有关的图纸和资料。

二、水泵及电动机安装前应进行全面清理和检查。

对与安装有关的尺寸及配合公差应进行校核，部件装配应注意配合标记。

多台机组同时安装时，每台机组应用标有同一系列标号部件进行装配。

安装时各金属滑动面应清除毛刺并涂油脂。

三、承压设备及连接件的耐压试验应符合下列规定：

1强度耐压试验。

试验压力应为1.5倍额定工作压力，保持压力10min，无渗漏及裂纹等现象；

2严密性耐压试验。

试验压力应为1.25倍额定工作压力，保持压力30min，无渗漏现象；

3电动机冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验。

如设计部门无明确要求，则试验压力宜为0.35MPa，保持压力60min，无渗漏现象；

4轮毂耐压试验应遵照本规范3.2.3规定执行。

四、各连接部件的销钉、螺栓、螺帽，均应按设计要求锁定或点焊牢固。

有预应力要求的连接螺栓应测量紧度，并应符合设计要求。

部件安装定位后，应按设计要求装好定位销。

五、起重运输应遵守下列规定：

1对大起重量的起重、运输项目必须专门制订详细的操作方案和安全技术措施；

2对起重机械设备各项性能应预先检查、测试，做好记录，并逐一核实；

3严禁以管道、设备或脚手架、脚手平台等作为起吊重物的承力点，凡利用建筑结构起吊或运输重件者应进行验算。

设备部件表面应按设计要求涂漆防护，设备涂色的规定

主机组的基础和预埋件的安装

一、主机组基础的标高应与设计图纸相符，并应一次浇灌成型，不应在初凝后补面，其允许偏差应为0～-5mm。

基础纵向中心线应垂直于横向中心线，与泵站机组设计中心线的偏差不宜大于5mm。

二、主机组的基础与进、出水流道（管道）的相对位置和空间几何尺寸应符合设计要求。

三、预埋件的材料、型号及安装位置，均应符合图纸要求，预埋件与混凝土结合面应无油污、油漆、残砂和严重锈蚀。

四、地脚螺栓预留孔应符合下列规定：

1预留孔几何尺寸应符合设计要求，预留孔内应清理干净，无横穿的钢筋和遗留杂物；

2预留孔的中心线对基准线的偏差不应大于5mm；

3孔壁铅垂度误差不得大于10mm，孔壁力求粗糙。

五、垫铁及其安装应符合如下规定：

1安放垫铁和调整千斤顶处的混凝土表面应平整；

2垫铁的材料应为钢板或铸铁件；

3斜垫铁的薄边厚度不宜小于10mm，斜率应为1/10～1/25，垫铁搭接长度应在2/3以上；

4每只地脚螺栓应不少于二组垫铁，每组垫铁不宜超过5块（层），其中只应用1对斜垫铁，对环形基础垫铁分布调整应当考虑环形基础变形量；

5放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且其厚度不宜小于2mm，调整合格后相相互点焊固定，其中铸铁垫铁可以不焊；

6垫铁应平整，无毛刺和卷边，相互配对的两块之间的接触面应密实、无翘动。

设备调平后每组均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。

七、基础垫板埋设时其高程偏差宜为0～－5mm。

中心和分布位置偏差不宜大于10mm，水平偏差不宜大于1mm/m。

八、基础板及螺栓的安装应符合下列要求：

1基础板的加工面应平整、光洁；

2螺栓与螺栓孔四周应有间隙并垂直于被固定件平面，螺母与螺栓应配合良好；

3基础板应支垫稳妥，其基础螺栓紧固后，基础板不应松动，平面位置、标高和水平均应符合要求；

4基础螺栓、千斤顶、斜垫铁、基础板等埋设部件安装后均应点焊固定，基础板应与预埋钢筋焊接。

主水泵进、出水管道安装及验收

一、主水泵进、出水管道安装应具备下列条件：

1与管道有关的管床、镇墩等土建工程经检查合格；

2与管道连接的设备中心线已找正并合格；

3管道内部防腐或衬里等工作已经完成；

4管子、管件等已检验合格，并具备有关的技术检验证书。

二、管子的检验应符合如下规定：

1检验钢管外径及壁厚，偏差应符合钢管制造标准和设计要求；钢板卷管的制造质量应符合有关规定；

2铸铁管应在每批中抽10%作外观检查，检查内容包括表面状况、涂漆质量、尺寸偏差等；若制造厂没有水压试验资料，应补做水压试验；

3管道法兰面与管道中心线应互相垂直，两端法兰面应平行，法兰面凸台的密封沟应正常。

三、法兰连接应符合以下要求：

1密封性能良好；

2法兰连接时应保持法兰面平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不应大于2mm；

3法兰螺栓孔中心偏差不宜超过螺栓孔径的5%；

4法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固后外露长度宜为1.5～5倍螺距。

四、管道的坡向、坡度应符合设计要求。

管道连接不得采用强力对口、加热管道、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口等缺陷；安装工作间断时，应及时封闭敞开的管口。

五、地埋管道的安装，应排除沟内积水，并经试压和防腐处理后埋好，按隐蔽工程进行验收，然后分层填土并夯实。

六、管道阀件的安装应根据设计文件核对阀件型号和规格,并对阀件进行检查和试验；确定安装方向，调整阀门的操作机构和传动装置,使其动作灵活，指示准确。

八、填料式补偿器（伸缩节）的安装应符合以下要求：

1应与管道保持同心，不得有歪斜、卡阻现象；

2在靠近补偿器的两侧应有导向支座，伸缩节应伸缩能伸缩自由，不得偏离中心；

3补偿器的伸缩量允许偏差应为±5mm；若泵站温差变化不大，升缩节仅起安装作用，应经设计单位确认，升缩节可以锁定；

4插管应安装在介质流入端；

5填料应逐圈装入压紧，各圈接口应相互错开。

进、出水金属管道

一、管道焊缝位置应符合下列要求：

1直管段两焊接环缝间距不应小于500mm，应按照安装顺序逐条进行，并不得在混凝土浇筑后再焊接环缝；

2焊缝距弯管（不包括压制和热弯管）起弯点不得小于100mm，且不应小于管外径；

3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置；

4在管道焊缝上不应开孔。

若必须开孔，焊缝应经无损探伤检查合格；

5有加固环或支承环的卷管，其加固环或支承环的对接焊缝应与管道纵向焊缝错开，间距不宜小于100mm，加固环或支承环距管道的环向焊缝不应小于50mm。

二、钢管安装后，应与填块、支墩和锚栓焊牢，并将明管内、外壁和埋管内壁的焊疤等清理干净，局部凹坑深度不应超过板厚的10%，且不大于2mm，否则应予补焊。

三、钢管水压试验应符合下列规定：

1明管安装后应作整体或分段水压试验。

分段长度和试验压力应满足设计要求；

2若明管试验确有困难时，经监理工程师批准，可以不作水压试验，但必须进行无损探伤检查；

3岔管应做水压试验，试验压力为水锤压力的1.25倍。

四、钢管试压应慢慢升压至工作压力，保持10min，经检查正常再升至试验压力，保持5min，

五、蝶阀安装，应符合下列要求：

１与阀件连接的管道，伸出混凝土墙面的长度，宜控制在300～500mm之间；

２沿水流方向的阀件安装中心线，应根据蜗壳及钢管的实际中心确定；横向中心线与设计中心线的偏差，一般不应大于15mm，阀件的水平和垂直度，在法兰焊接后其偏差不应大于1mm/m；

３为便于检修时将蝴蝶阀向伸缩方向移动，其基础螺栓和螺孔间应有足够的调节余量，其值不应小于法兰之间橡胶盘根的直径。

薄壁不锈钢管施工工艺

薄壁不锈钢管施工工艺

1、施工工艺流程

施工准备→材料进场检验→下料→放线→支、吊架制作安装→阀门检验→管道焊接安装→酸洗、钝化→系统试压→管道清洗

a.不锈钢管焊接工艺：

焊接母材：

不锈钢管，壁厚δ=1.5-2mm，材质304

焊接材料：

不锈钢焊丝，φ1.5-2.0mm，材质304

焊接形式：

手工无填充氩弧自熔焊（管道全充气）

钨极规格：

φ=2.0mm

焊机电流：

60～160A

焊机氩气流量：

9～20ml/s

管内氩气流量：

根据焊工操作手法而定。

  质量标准：

焊缝外观与母体表面平齐，呈鱼鳞状，无氧化、气孔、裂纹凸凹表面熔合、错边等缺陷，焊缝宽度为母材厚度的2倍左右。

单面焊接双面成形。

内壁要求：

光滑，与母体内壁平齐，其它同上。

焊接检验及质量控制：

焊接质量检验包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个过程，一般应注意以下几点：

（1）对多层焊接来说焊缝外观检验应在外行尺寸范围内，焊缝余高1～2mm，焊缝宽度约为坡口宽度，大于坡口两侧1～2mm，表面不得有气孔、裂纹等。

（2）焊缝边缘与母材应圆滑过渡，全部焊缝应成形美观。

（3）无损检验探伤按照国家标准执行。

（4）质量控制除前面所述之外，还应遵守下列原则：

①严禁在焊件上引弧、试电流等。

②多层焊时接头应错开，收弧时将弧坑填满。

③采用氩弧焊时保证焊接一次完成。

④焊接完毕后清除焊缝及焊接时飞溅等杂物。

⑤认真填写焊接工作记录等有关焊接表格。

b、操作工艺：

将对接两部件的两个端面用坐拐尺卡校修磨绝对平齐、垂直，达到两端面靠近后无透视线为准，多焊点将两端面点焊牢固，距焊缝两端加堵成腔，调整好充气气压和焊机气压，使充气处于流动状态。

将管内空气排净后再施焊。

对于管道内充氩气一般采用的方法有：

 ①采用堵板将管道焊件两头堵上，用氩气胶管把氩气送入管内，被焊管件内的氩气纯度达到焊接要求时方可进行施焊，压力流速为0.3—0.5升/分钟。

②采用速溶纸将管道焊件离焊口30mm处堵上，从焊口处用氩气胶管直接送气到管内，以达到氩弧焊接条件要求，完成焊接。

c、焊接操作简述：

氩弧焊枪嘴顺手的腕力摆动，沿环焊缝接近切向运行，使钨极尖距管表面5mm以内运动。

d、焊后处理：

焊件施焊完成后，必须等金属晶体完成结晶后，一般在24小时后。

采用酸洗方法来处理焊口，清除因加热而产生的晶间腐蚀、析出的碳化物。

用百洁布及水擦净。

以保证焊件表面的耐腐蚀性和机械性能。

2、施工技术和方法

本部分施工