自来水水泵安装规范.docx

1、自来水水泵安装规范设备安装施工技术规范总 则 一、为加强泵站安装及验收的管理，达到优质、安全、经济的目的，促使其早日发挥效益，特制定本规范。 二、泵站主机组、辅助设备、电气设备以及管道的安装，应根据泵站设计和设备制造厂的有关技术文件，按本规范的要求执行。 三、泵站安装工程应认真执行国家颁发的有关安全、环境保护的规程和规定，并结合泵站安装的具体情况，制订有关安全和环境保护细则。 四、安装单位在安装过程中应按本规范规定，做好各项安装技术记录，并经监理工程师检查安装质量并验收签证。 五、泵站验收分为分部工程验收,阶段验收、单位工程验收和竣工验收。泵站试运行验收可作为阶段验收。泵站工程具备验收条件时应

2、及时组织验收，未经验收或验收不合格的工程不得交付使用，不得进行后续工程施工。 六、泵站机电设备安装完成后，应按本规范的要求进行试运行，检验机组质量并进行验收。泵站试运行验收合格后，根据生产需要并经主管部门批准可临时投产运行，待工程竣工验收后方可正式投产运行并办理交接手续。试运行经费应列入工程经费内。 七、 验收过程中若发生意见分歧，应通过深入调查研究，充分协商解决，验收委员会有裁决权。如某些问题被认为不宜在现场裁决，则应报请主管部门决定。对工程遗留问题，委员会应提出处理意见，责成有关单位落实处理、限期完成，并补行验收。 八、泵站的安装及验收， 除应符合本规范外， 尚应符合国家现行有关标准和规定

3、。 安装及验收的基本要求 一、安装单位在安装前应配齐技术力量，制定安装施工组织设计和施工网络计划，并报送监理工程师批准后，安装工作方能进行。 监理工程师根据泵站具体情况组织设计、制造、土建施工单位进行技术交流，相互协调，审查批准安装施工组织设计后，由总监理工程师发布开工令，施工单位方可进场进行正式安装。 安装人员应熟悉与安装工作有关的图纸和资料。 二、 水泵及电动机安装前应进行全面清理和检查。 对与安装有关的尺寸及配合公差应进行校核，部件装配应注意配合标记。多台机组同时安装时，每台机组应用标有同一系列标号部件进行装配。安装时各金属滑动面应清除毛刺并涂油脂。 三、承压设备及连接件的耐压试验应符合

4、下列规定： 1 强度耐压试验。试验压力应为 1.5倍额定工作压力，保持压力 10min，无渗漏及裂纹等现象； 2 严密性耐压试验。试验压力应为 1.25倍额定工作压力，保持压力 30min，无渗漏现象； 3 电动机冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验。如设计部门无明确要求，则试验压力宜为 0.35MPa，保持压力 60min，无渗漏现象； 4 轮毂耐压试验应遵照本规范 3.2.3规定执行。 四、各连接部件的销钉、螺栓、螺帽，均应按设计要求锁定或点焊牢固。有预应力要求的连接螺栓应测量紧度，并应符合设计要求。部件安装定位后，应按设计要求装好定位销。 五、起重运输应遵守下列规定： 1 对大起重量

5、的起重、运输项目必须专门制订详细的操作方案和安全技术措施； 2 对起重机械设备各项性能应预先检查、测试，做好记录，并逐一核实； 3 严禁以管道、设备或脚手架、脚手平台等作为起吊重物的承力点，凡利用建筑结构起吊或运输重件者应进行验算。 设备部件表面应按设计要求涂漆防护，设备涂色的规定主机组的基础和预埋件的安装 一、 主机组基础的标高应与设计图纸相符，并应一次浇灌成型，不应在初凝后补面，其允许偏差应为0-5mm。 基础纵向中心线应垂直于横向中心线，与泵站机组设计中心线的偏差不宜大于5mm。 二、主机组的基础与进、出水流道（管道）的相对位置和空间几何尺寸应符合设计要求。 三、 预埋件的材料、型号及安

6、装位置，均应符合图纸要求，预埋件与混凝土结合面应无油污、油漆、残砂和严重锈蚀。 四、 地脚螺栓预留孔应符合下列规定： 1 预留孔几何尺寸应符合设计要求，预留孔内应清理干净，无横穿的钢筋和遗留杂物； 2 预留孔的中心线对基准线的偏差不应大于 5mm； 3 孔壁铅垂度误差不得大于 10mm，孔壁力求粗糙。 五、 垫铁及其安装应符合如下规定： 1 安放垫铁和调整千斤顶处的混凝土表面应平整； 2 垫铁的材料应为钢板或铸铁件； 3 斜垫铁的薄边厚度不宜小于 10mm，斜率应为 1/101/25，垫铁搭接长度应在 2/3以上； 4 每只地脚螺栓应不少于二组垫铁，每组垫铁不宜超过 5块（层） ，其中只应用

7、1 对斜垫铁，对环形基础垫铁分布调整应当考虑环形基础变形量；5 放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且其厚度不宜小于 2mm，调整合格后相 相互点焊固定，其中铸铁垫铁可以不焊； 6 垫铁应平整，无毛刺和卷边，相互配对的两块之间的接触面应密实、无翘动。设备调平 后每组均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。 七、 基础垫板埋设时其高程偏差宜为 05mm。中心和分布位置偏差不宜大于 10mm，水平偏差不宜大于 1mm/m。 八、基础板及螺栓的安装应符合下列要求： 1 基础板的加工面应平整、光洁； 2 螺栓与螺栓孔四周应有间隙并垂直于被固定件平面，螺母与螺栓应配合良好； 3 基础板应支垫稳妥，

8、其基础螺栓紧固后，基础板不应松动，平面位置、标高和水平均应符 合要求； 4 基础螺栓、千斤顶、斜垫铁、基础板等埋设部件安装后均应点焊固定，基础板应与预埋钢筋焊接。 主水泵进、出水管道安装及验收 一、主水泵进、出水管道安装应具备下列条件： 1 与管道有关的管床、镇墩等土建工程经检查合格； 2 与管道连接的设备中心线已找正并合格； 3 管道内部防腐或衬里等工作已经完成； 4 管子、管件等已检验合格，并具备有关的技术检验证书。 二、 管子的检验应符合如下规定： 1 检验钢管外径及壁厚，偏差应符合钢管制造标准和设计要求；钢板卷管的制造质量应符合有关规定； 2 铸铁管应在每批中抽 10%作外观检查，检查

9、内容包括表面状况、涂漆质量、尺寸偏差等；若制造厂没有水压试验资料，应补做水压试验； 3 管道法兰面与管道中心线应互相垂直，两端法兰面应平行，法兰面凸台的密封沟应正常。 三、法兰连接应符合以下要求： 1 密封性能良好； 2 法兰连接时应保持法兰面平行，其偏差不大于法兰外径的 1.5/1000，且不应大于 2mm； 3 法兰螺栓孔中心偏差不宜超过螺栓孔径的 5%； 4 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固后外露长度宜为 1.55 倍螺距。 四、 管道的坡向、坡度应符合设计要求。管道连接不得采用强力对口、加热管道、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口等缺陷；安装工作间断时，

10、应及时封闭敞开的管口。 五、地埋管道的安装，应排除沟内积水，并经试压和防腐处理后埋好，按隐蔽工程进行验收，然后分层填土并夯实。 六、 管道阀件的安装应根据设计文件核对阀件型号和规格,并对阀件进行检查和试验； 确定安装方向，调整阀门的操作机构和传动装置,使其动作灵活，指示准确。 八、填料式补偿器（伸缩节）的安装应符合以下要求： 1 应与管道保持同心，不得有歪斜、卡阻现象； 2 在靠近补偿器的两侧应有导向支座，伸缩节应伸缩能伸缩自由，不得偏离中心； 3 补偿器的伸缩量允许偏差应为5mm；若泵站温差变化不大，升缩节仅起安装作用，应经设计单位确认，升缩节可以锁定； 4 插管应安装在介质流入端； 5 填

11、料应逐圈装入压紧，各圈接口应相互错开。 进、出水金属管道 一、 管道焊缝位置应符合下列要求： 1 直管段两焊接环缝间距不应小于 500mm，应按照安装顺序逐条进行，并不得在混凝土浇筑后再焊接环缝； 2 焊缝距弯管（不包括压制和热弯管）起弯点不得小于 100mm，且不应小于管外径； 3 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置； 4 在管道焊缝上不应开孔。若必须开孔，焊缝应经无损探伤检查合格； 5 有加固环或支承环的卷管，其加固环或支承环的对接焊缝应与管道纵向焊缝错开，间距不宜小于 100mm，加固环或支承环距管道的环向焊缝不应小于 50mm。 二、钢管安装后，应与填块、支墩和锚栓焊牢，并将明管内、外壁

12、和埋管内壁的焊疤等清理干净，局部凹坑深度不应超过板厚的 10%，且不大于2mm，否则应予补焊。 三、 钢管水压试验应符合下列规定： 1 明管安装后应作整体或分段水压试验。分段长度和试验压力应满足设计要求； 2 若明管试验确有困难时，经监理工程师批准，可以不作水压试验，但必须进行无损探伤检 查； 3 岔管应做水压试验，试验压力为水锤压力的 1.25倍。 四、钢管试压应慢慢升压至工作压力，保持 10min，经检查正常再升至试验压力，保持 5min，五、蝶阀安装，应符合下列要求： 与阀件连接的管道，伸出混凝土墙面的长度，宜控制在 300500mm 之间； 沿水流方向的阀件安装中心线，应根据蜗壳及钢管

13、的实际中心确定；横向中心线与设计中心线的偏差，一般不应大于 15mm，阀件的水平和垂直度，在法兰焊接后其偏差不应大于 1mm/m； 为便于检修时将蝴蝶阀向伸缩方向移动，其基础螺栓和螺孔间应有足够的调节余量，其值不应小于法兰之间橡胶盘根的直径。 薄壁不锈钢管施工工艺薄壁不锈钢管施工工艺1、施工工艺流程施工准备材料进场检验下料放线支、吊架制作安装阀门检验管道焊接安装酸洗、钝化系统试压管道清洗a.不锈钢管焊接工艺：焊接母材：不锈钢管，壁厚=1.5-2mm，材质304焊接材料：不锈钢焊丝，1.5-2.0mm，材质304焊接形式：手工无填充氩弧自熔焊（管道全充气）钨极规格：=2.0mm焊机电流：6016

14、0A焊机氩气流量：920ml/s管内氩气流量：根据焊工操作手法而定。质量标准：焊缝外观与母体表面平齐，呈鱼鳞状，无氧化、气孔、裂纹凸凹表面熔合、错边等缺陷，焊缝宽度为母材厚度的2倍左右。单面焊接双面成形。内壁要求：光滑，与母体内壁平齐，其它同上。焊接检验及质量控制：焊接质量检验包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个过程，一般应注意以下几点：（1）对多层焊接来说焊缝外观检验应在外行尺寸范围内，焊缝余高12mm，焊缝宽度约为坡口宽度，大于坡口两侧12mm，表面不得有气孔、裂纹等。（2）焊缝边缘与母材应圆滑过渡，全部焊缝应成形美观。（3）无损检验探伤按照国家标准执行。（4）质量控制除前面所述之外，还

15、应遵守下列原则：严禁在焊件上引弧、试电流等。多层焊时接头应错开，收弧时将弧坑填满。采用氩弧焊时保证焊接一次完成。焊接完毕后清除焊缝及焊接时飞溅等杂物。认真填写焊接工作记录等有关焊接表格。b、操作工艺：将对接两部件的两个端面用坐拐尺卡校修磨绝对平齐、垂直，达到两端面靠近后无透视线为准，多焊点将两端面点焊牢固，距焊缝两端加堵成腔，调整好充气气压和焊机气压，使充气处于流动状态。将管内空气排净后再施焊。对于管道内充氩气一般采用的方法有：采用堵板将管道焊件两头堵上，用氩气胶管把氩气送入管内，被焊管件内的氩气纯度达到焊接要求时方可进行施焊，压力流速为0.30.5升/分钟。采用速溶纸将管道焊件离焊口30mm处堵上，从焊口处用氩气胶管直接送气到管内，以达到氩弧焊接条件要求，完成焊接。c、焊接操作简述：氩弧焊枪嘴顺手的腕力摆动，沿环焊缝接近切向运行，使钨极尖距管表面5mm以内运动。d、焊后处理：焊件施焊完成后，必须等金属晶体完成结晶后，一般在24小时后。采用酸洗方法来处理焊口，清除因加热而产生的晶间腐蚀、析出的碳化物。用百洁布及水擦净。以保证焊件表面的耐腐蚀性和机械性能。2、施工技术和方法本部分施工