数控车床编程与加工项目任务书文档格式.docx

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３

步骤3

手动切削

A．观察教师操作规。

B．学习机床主轴转速调整方法。

C．根据老师要求，按照图纸和确定的工艺分组动手切削工件。

A．能正确装夹工件、装夹刀具。

B．主轴转速合适。

C．手轮操作转动均匀。

项目一任务三加工程序的识读、输入与编辑任务操作单

识读、输入与编辑加工程序

下列程序为上节课手工切削零件的加工程序。

本任务通过将这段程序正确的输入机床，学习程序的基本机构，程序基本指令代码和符号的含义呢，并学会正确的输入加工程序。

按照设备安全操作规程进行操作，注意设备的保养维护，在建立新程序时，新程序的程序号必须是储存器中没有的程序号。

新程序的建立

A．按下编辑方式键

，选择编辑操作方式。

B.按下程序键

。

C.输入地址符O，输入程序号（如O2008），按下插入键

，即可完成新程序号"

O2008“的输入。

能够建立新程序

P-E

程序的调用

A.按下编辑方式键

C.输入欲调的程序号（如O1997），按下向下移动键

，即可完成程序”O1997“的调用。

能正确调用程序

程序的删除

C.输入欲删除的程序号（O0097）,按下删除键

，即可完成单个程序“O0097”的删除

会删除程序

４

步骤4

程序字的删除

C.使用光标移动键，将光标移动到欲删除的字（如X25．O），按下删除

，即可完成程序字“X25.O”的删除。

会删除程序字

5

步骤5

程序字的插入

C.使用光标移动键，将光标移动到欲插入程序字的位置，输入欲插入的程序字（如x55.0）．按下插入键

，即可完成程序字“X55.o”的插入。

会插入程序字

6

步骤6

程序字的替换

C.使用光标移动键，将光标移动到欲替换的程序字（如Z55.0），输入要替换的程序字（如Z5.0），按下替换键

，即可完成程序字”Z5.0“的替换。

会替换程序字

项目二任务一简单轴类零件加工任务操作单任务操作单

加工阶梯轴

阶梯轴零件图，毛坯尺寸为φ45×

80mm，材料为45钢。

本任务要求编写该零件的粗、精加工程序，并完成该零件的加工。

该零件主要由外圆和端面组成，外圆尺寸精度要求不高，毛坯去除余量不大，只需要使用G00、G01指令编写加工程序。

技术要求

1.一般线性尺寸公差按GB/T1804-m确定。

2.毛坏尺寸φ45×

80，端面已车平。

阶梯轴

比例

材料

数量

1:

1

45#

按照设备安全操作规程进行操作，注意设备的保养维护，自动加工时一定关好防护门，突发情况按下急停按钮。

小组成员分工

根据任务岗位，由小组长引导成员讨论指定各组的工艺分析员、程序员、质检员和操作员，质检员另外负责安全操作流程监督，工艺分析员负责填写流程表，程序员协助操作员的操作。

各组轮流汇报组成员的分工情况，保证分工合理，任务分配恰当，每位小组成员工作有序、调理。

A．根据零件图尺寸。

明确工件尺寸要点。

B．确定各项工艺参数，工艺员填写加工工艺卡片。

C．工艺制定可参考下图

A．各尺寸要点分析明确。

B．设备选择合理、定位基准装夹方式明确、加工进给路线合理、选择刀具、切削用量等工艺参数选择适当。

３．

编制加工程序

A．程序员根据工艺方案，使用G00、G01指令编写加工程序，注意程序的格式规。

B．将机床转换到程序编辑模式，将程序输入到数控车床。

C．将机床转到自动加工模式，按下机床锁按钮，运行程序，通过数控机床仿真验证程序的正确性，对错误及时修改。

加工程序代码正确，仿真运行轨迹正确。

４．

加工准备

A．操作员领取毛坯件、刀具和量具。

B．使用三爪自定心卡盘装夹工件，

C．将刀具装到刀架，注意伸出长度。

D．将机床调整到手摇或手动模式用试切确的对刀，先车平端面，对Z轴，再车削外圆，测量，对X轴。

规操作、安全操作。

P-D

工件加工

A．操作员将机床调到自动模式，用自动加工方式完成工件的加工，粗车完成后精车前要修正加工误差。

B．注意加工过程要关好防护门，注意观察加工状态，出现紧急情况立即按下急停按钮。

机床运行状态良好，转速设置符合工艺要求。

工件检测

A．质检员使用游标卡尺和千分尺，测量工件外圆尺寸和长度尺寸，根据图纸公差要求进行评分，

B．与其他小组互换评分，验证测量的准确性。

正确使用量具检测各尺寸，测量准确，填表规。

阶梯轴加工质量检验任务操作单

专业名称数控技术应用　页码1/1

课程名称数控车床编程与加工生效日期

对加工完成的阶梯轴工件进行测量检验，分析出现的问题原因，并提出解决办法。

各组加工完工件，出现的问题有共性的，有特性的，要区别对待，看似相似的问题，出现的原因也有可能不同，需要详细分析提出不同的解决办法。

序号

问题情境

原因

行动

Φ42、

两处外圆超差

粗车完后测量，修改刀补，因测量不规可导致外圆精车后尺寸过大或过小。

规测量操作，两次验证测量结果，修正误差。

程序数据错误。

重新进行数值计算，详细检查程序，对错误进行修改。

2

其中一处外圆尺寸不符合公差要求

粗车完后测量，修改刀补，只测量Φ42部分，可导致外圆

精车后尺寸过大或过小。

两处外圆都要测量，根据测量结果选择修正误差方法。

3

长度20±

0.1

对刀误差，粗车后修正刀补不准确。

对刀误差，粗车后未修正刀补。

粗车后X轴、Z轴都要进行刀具补偿修正。

4

长度45mm不符合公差要求

切断后，齐端面，测量不准，定长误差较大。

正确测量工件长度，齐端面定长时计算好去除余量。

外圆表面粗糙度不符合要求

精车转速较低或过高，进给量过大。

警车转速设定到800-1200转/分，进给设为0.1mm/转。

刀具磨损或刀具装夹角度不正确。

正确安装刀具，更换刀片。

说明：

红色为要求学生填写部分。

项目二任务二加工中间轴任务操作单

加工中间轴

如图所示中间轴零件图，毛坯尺寸为φ35×

73mm，材料为45钢。

该零件主要由外圆和端面组成，外圆尺寸精度要求较高，毛坯去除余量不均匀且较大，因此需要采用循环指令编写加工程序。

1.在固定循环切削过程中，M、S、T等功能都不能改变，如需改变，必须在G00或G01的指令下变更，然后在指令固定循环。

2.G90循环每一步吃刀加工结束后刀具均返回起刀点。

3.G90循环每一步吃刀加工结束后刀具均返回起刀点。

4.注意加工过程要关好防护门，注意观察加工状态，出现紧急情况立即按下急停按钮。

A.工艺分析

分析图样要求，按先粗后精、先主后次的加工原则，确定加工路线。

（1）结构分析

在数控车削中，该轴类零件的结构形状不复杂，为回转类工件且左右对称，无形位公差要求，但零件的尺寸精度要求较高。

（2）精度分析

在数控车削加工中，零件重要的径向加工部位有两端的Φmm外圆、

Φmm外圆，如图2-2-1所示。

零件重要的轴向加工部位有Φ30mm外圆的轴向长度为mm、总长度70mm。

由上述尺寸可确定，零件的轴向尺寸应该以零件右端为基准。

2．零件的工艺处理

（1）用三爪自定心卡盘装夹零件（见图2-2-11），数控粗车加工零件右端外行，外圆留加工余量1mm。

图2-2-11零件装夹示意图

（2）掉头装夹粗车左端两外圆。

（3）精车Φ20mm、Φ24mm、Φ30mm外圆。

（4）掉头装夹精车右端Φ20mm、Φ24mm外圆，尺寸达到图样技术要求。

3．填写工艺卡片

（1）零件的数控加工工艺卡见表2-2-6。

A．程序员根据工艺方案，使用G90指令编写加工程序，注意程序的格式规。

C．操作员将机床调到自动模式，用自动加工方式完成工件的加工，粗车完成后精车前要修正加工误差。

D．注意加工过程要关好防护门，注意观察加工状态，出现紧急情况立即按下急停按钮。

E．零件的加工程序见表

程序

O0008；

N10G99M03T0101S500；

N20G00X40.0Z10.0；

N30X36.0Z2.0；

N40G90X31.0Z-50.0F0.3；

N50X27.0Z-25.0；

N60X23.0Z-15.0；

N70X21.0Z-15.0；

N80G00X100.0Z100.0；

N90M05；

N100M00；

N110M03S500；

N120G00X35.0Z2.0；

N130G71U2.0R0.5；

N140G71P150Q190U1.0W0.5F0.3；

N150G00X19.99；

N160G01Z-15.0F0.1；

N170X23.98；

N180Z-25.0；

N190X31.0；

N195G00X100.0Z50.0;

N200M05；

N210M00；

N220M03S600T0202；

N230G00X31.0Z2.0；

N240G70P140Q190；

N250G00X100.0Z50.0；

N260M05；

N270M00；

N280M03S600T0202；

N290G00X32.0Z2.0；

N300X19.99Z1.0；

N310G01Z-15.0F0.1；

N320X23.98；

N330Z-25.0；

N340X29.9；

N350Z-51.0；

N360X32.0；

N370G00X100.0Z100.0；

N380M05；

N390M30；

C．质检员使用游标卡尺和千分尺，测量工件外圆尺寸和长度尺寸，根据图纸公差要求进行评分，

D．与其他小组互换评分，验证测量的准确性。

端面加工的误差分析另见任务单

修正粗车刀补任务操作单

课程名称数控车床编程与加工生效日期2016.12.6

废除的版本　　0　　　　

修正粗车刀补

加工阶梯轴零件时，粗车完成后，需要通过不同的方式修正加工误差，使工件精车完成后符合公差要求，本任务预留精车余量为0.5mm，请根据不同情况使用不同方式修正粗车后的工件误差。

程序暂停后不要按下reset键，修正刀补后一定要使用T指令再次读取刀具和刀补信息，否则修改刀补不起作用。

如果

以及

那么

类型判定

处理

１．

Φ42Φ39外圆粗车完成后粗车余量大于0，小于0.7mm

各轴粗车余量相同

此类情况属于对刀正常误差

根据测量数值，计算修订刀具补偿数值，输入到刀具补偿参数中，然后运行精车程序。

各轴粗车余量不同

对刀不精确造成误差，因各轴直径不同，使用恒转速切削，会出现各轴粗车余量不同的情况。

无法单纯通过修改刀具补偿来修正误差，只能通过数值计算，通过修改精加工程序中的各项数值（减去修正误差）的办法来修正加工误差。

2．

Φ42Φ39外圆粗车完成后粗车余量大于精车背吃刀量设定

粗车余量大于0.7mm小于1.0mm

出现较大的误差，一般是由对刀时的测量误差较大引起的。

先运行一次精车程序，然后测量，根据各轴粗车余量情况，在选择使用刀具补偿或修改程序数据的方法修正加工误差。

余量太大，超过1.0mm，无法继续运行精车程序加工

出现太大的误差，一般是由对刀时测量错误或数值计算错误引起的。

通过数值计算，修正刀具补偿后，重新运行粗车程序，重新加工。

3.

Φ42Φ39外圆粗车完成后余量小于0mm

误差较大，无余量可加工，一般是由对刀错误引起的，也有可能会程序编写数值错误。

无法继续加工，成为废件；

查看程序，如果程序没有错误，一定是由对刀错误引起的，工件需要重新对刀加工。

分析端面加工的误差任务操作单

课程名称数控车床编程与加工生效日期2016.12.7

分析端面加工的误差

对加工完成的中间轴工件进行测量检验，分析出现的问题原因，并提出解决办法。

端面加工时长度尺寸超差

1．刀具数据不准确

2．尺寸计算错误

3．程序错误

1．调整或重新设定刀具数据

2．正确进行尺寸计算

3．检查、修改加工程序

端面加工时中心有凸点

1．主轴转速过低

2．刀具中心过高

3．切屑控制较差

4．刀尖产生积屑瘤

5．切削液选用不合理

1．调高主轴转速

2．调整刀具中心高度

3．选择合理的进刀方式及切深

4．选择合适的切速围

5．选择正确的切削液并充分喷注

1．程序错误

3．刀具损坏

4．机床主轴配合间隙过大

5．切削用量选择不当

1．检查、修改加工程序

3．更换刀片

4．调整机床主轴配合间隙 

5．合理选择切削用量

未清根

2．刀具选择错误

2．正确选择加工刀具

分析锥面加工误差任务操作单

分析锥面加工误差

对加工完成的大余量锥体工件进行测量检验，分析加工过程出现的问题及零件误差原因，并提出解决办法。

锥度（角度）不符合要求

1.程序错误

2.工件装夹不正确

1.检查、修改加工程序

2.检查工件安装、增加安装刚度

切削过程出现干涉现象

工件斜度大于刀具后角

1.选择正确的刀具

2.改变切削方式

表面粗糙度达不到要求

1.车刀刚度不足或伸出太长而引起振动

2.车刀几何参数不合理，如选用过小的前角和后角

3.切削用量选用不合理

1.提高车刀刚度，正确装夹车刀

2.合理选择车刀角度，如适当增加前角，合理选择后角

3.进给量不宜太大，选择适当的精车余量和切削速度

锥面径向尺寸不符合要求

2.刀具磨损

3.没考虑刀尖圆弧半径补偿

1.保证编程正确，并考虑刀尖半径补偿

2.及时更换磨损大的刀具

3.编程时考虑刀尖圆弧半径补偿

切削过程出现振动

1.工件装夹不正确

2.刀具安装不正确

3.切削参数不正确

1.正确安装工件

2.正确安装刀具

3.编程时合理选择切削参数

分析圆弧加工误差任务操作单

分析圆弧加工误差

对加工完成的球头手柄工件进行测量检验，分析加工过程出现的问题及零件误差原因，并提出解决办法。

切削过程中出现干涉现象

1．刀具参数不正确

2．刀具安装不正确

1．正确选择刀具几何参数角度

2．正确安装刀具

圆弧顺逆方向不对

程序不正确

正确编制程序

圆弧尺寸不符合要求

1．程序不正确

2．刀具磨损

3．刀尖圆弧半径没有补偿

1．正确编制程序

2．及时更换刀具

3．考虑刀尖圆弧半径补偿

1．车刀刚度不足或伸出太长而引起振动

2．车刀几何参数不合理，如选用过小的前角和后角

3．切削用量选用不合理

1．提高车刀刚度，正确装夹车刀

2．合理选择车刀角度，如适当增加前角，合理选择后角

3．进给量不宜太大，选择适当的精车余量和切削速度

项目五任务一单槽加工任务操作单

编写单槽加工程序

根据如图所示的离合器工序图，编制其滑块槽的加工程序。

1．零件加工中，槽的定位是非常重要的，编程时要引起重视。

2．切槽刀通常有三个刀位点，编程时可根据基准标注情况进行选择。

3．切宽槽时应注意计算刀宽与槽宽的关系。

A.加工方法与走刀路线

采用4mm切槽刀，进行排刀粗加工，刀具定位于槽的一侧开始切削，切人过程有回退断屑动作，切至槽底后退至切人起始点，然后位移一个刀具宽度，再次开始切槽。

完成整个槽宽的切削后，对槽的两个侧面和槽底进行精加工。

槽底及两侧分别留0.2mm加工余量，然后对槽两侧及槽底进行精加工。

粗加工进给量为0.15mm/r，精加工进给量为0.1mm/r。

B.零件装夹方式

零件采用一夹一顶的装夹方式，心轴定位，端面用轴向螺栓紧固，保证足够的定位精度和装夹刚度。

C.确定编程尘标系及编程指令

编程坐标系